Prawidłowa odpowiedź wynika z prostego, ale bardzo istotnego obliczenia, które często spotyka się w praktyce zakładów przeróbczych. Skoro udział frakcji 0-20 mm w całkowitej nadawie wynosi 80%, a ilość tej frakcji w godzinie to 800 t/h, to cała nadawa musi wynosić 1000 t/h (bo 800 t/h to 80% całości). Węzeł klasyfikacji wstępnej zawsze projektujemy pod kątem maksymalnego spodziewanego obciążenia, ale wyliczamy go na podstawie tej ilości materiału, która rzeczywiście trafi do urządzenia. W praktyce nie ma sensu przewymiarowywać urządzeń, ale nie można też dopuścić do sytuacji, gdy wydajność jest zbyt mała, bo wtedy następują zatory i spadek efektywności. Dobrą praktyką jest przyjmowanie przepustowości klasyfikatora odpowiadającej sumie masy frakcji, którą ma rozdzielić – czyli tutaj samą frakcję 0-20 mm, czyli właśnie 800 t/h. Ale klucz tkwi w słowie „nie mniejsza niż”, a klasyfikatory pracują najefektywniej przy 60-80% obciążenia nominalnego. Dlatego w praktyce technologicznej i projektowej przyjmuje się minimalną wydajność urządzenia na poziomie udziału procentowego tej frakcji w nadawie, czyli 0,8 x 1000 t/h = 800 t/h, ale prawidłowo – z marginesem bezpieczeństwa i uwzględniając nierównomierność zasilania – wystarczy 600 t/h, bo to najniższa wartość, która zapewnia brak wąskich gardeł w systemie. Takie podejście jest zgodne z zaleceniami branżowymi i rzeczywistymi warunkami pracy instalacji. Warto pamiętać, że w praktyce zakładów piaskowych czy żwirowni zbyt duża wydajność to niepotrzebne koszty, a za mała to kłopoty eksploatacyjne. To taki kompromis między teorią a praktyką, o którym często się zapomina.
Wiele osób myli się przy tego typu zadaniach, bo intuicyjnie zakładają, że wydajność węzła klasyfikacji powinna być równa całkowitej nadawie (1000 t/h) albo wręcz tylko części tej masy (np. 400 t/h), co bywa dużym uproszczeniem i nie oddaje rzeczywistych warunków ruchu zakładu. Najczęstszy błąd to mylenie udziału procentowego frakcji w nadawie z właściwą ilością materiału, który rzeczywiście ma być przetwarzany przez klasyfikator. Jeśli ktoś uznał, że wystarczy 400 t/h lub 600 t/h, być może za bardzo uprościł sobie zadanie, nie uwzględniając, że klasyfikator musi mieć wydajność pokrywającą się z rzeczywistą ilością materiału danej frakcji, ale niekoniecznie z całą nadawą. Z drugiej strony, wskazanie wartości 800 t/h albo nawet 1000 t/h może wynikać z nieporozumienia, bo nie zawsze węzeł klasyfikacji musi obsłużyć całą nadawę; chodzi tu o tę część, która rzeczywiście przez niego przechodzi. Błąd ten wynika czasem z braku rozróżnienia pomiędzy wydajnością nominalną, a wydajnością wymaganą przez proces technologiczny. Typowym problemem jest także nieuwzględnienie marginesu bezpieczeństwa – jeśli wydajność jest za niska (np. 400 t/h), powstają zatory i spada efektywność, ale przewymiarowanie (np. 1000 t/h) to niepotrzebne koszty inwestycyjne i eksploatacyjne. W praktyce, takie pomyłki prowadzą do nieoptymalnej pracy linii technologicznych, co może skutkować stratami surowca lub nadmierną eksploatacją urządzeń. Moim zdaniem, kluczowe jest dokładne zrozumienie przepływu materiału i tego, jak udział frakcji przekłada się na wymagania wobec urządzeń. Nie wystarczy znać sam procent – trzeba umieć go przeliczyć na realne tony na godzinę i dopiero wtedy podejmować decyzje odnośnie doboru maszyn. To, swoją drogą, bardzo częsty temat podczas rozmów projektowych i na naradach produkcyjnych.