Poprawna odpowiedź to 275 Mg, bo wynika to bezpośrednio z prostego przeliczenia objętości i gęstości nasypowej węgla kamiennego. Wzór jest banalny, ale nie każdy o tym pamięta: masa = objętość × gęstość. W tym przypadku mamy 250 m³ pojemności użytkowej i gęstość nasypową 1,1 Mg/m³. Po przemnożeniu (250 × 1,1) wychodzi równe 275 Mg. Takie podejście jest zgodne z zasadami logistyki magazynowania kopalin, bo zawsze bierzemy pod uwagę gęstość nasypową, a nie teoretyczną gęstość właściwą, żeby uniknąć przeszacowania ilości materiału. W praktyce takie obliczenia są podstawą do wyznaczania planów dostaw, obsługi magazynów i zarządzania zapasami na terenie zakładu przeróbczego. Z mojego doświadczenia wynika, że osoby odpowiedzialne za magazynowanie muszą stale pamiętać o takich przeliczeniach, zwłaszcza gdy zmieniają się typy składów lub parametry materiału. Dobrą praktyką jest zawsze weryfikować, czy podana pojemność jest użytkowa, bo czasem podaje się pojemność brutto, co może prowadzić do błędów. Takie szczegóły mają realny wpływ na bezpieczeństwo pracy i efektywność procesów logistycznych w zakładach przeróbki węgla.
Wybór innej ilości niż 275 Mg wynika zwykle z niezrozumienia pojęcia gęstości nasypowej albo mylenia jej z gęstością właściwą materiału. Często spotykam się z tym, że ktoś przelicza masę węgla, biorąc pod uwagę gęstość laboratoryjną czy czystą, nie uwzględniając faktycznego „upakowania” materiału w zbiorniku. Gęstość nasypowa – w tym przypadku 1,1 Mg/m³ – uwzględnia już przestrzenie pomiędzy ziarnami, czyli to, jak materiał układa się luzem w magazynie, a nie jak wygląda w formie zwartej bryły. Jeżeli ktoś podał wartości dużo mniejsze, np. 140 Mg, to pewnie zapomniał pomnożyć przez pełną gęstość albo pomylił jednostki. Z kolei wybór większych mas, jak 360 czy 440 Mg, może świadczyć o przeszacowaniu wynikającym z przyjęcia zbyt dużej (nieprawidłowej) gęstości albo nieuwzględnienia pojemności użytkowej zbiornika. W praktyce branżowej bardzo ważne jest, by nie przeceniać możliwości magazynów, bo prowadzi to do przepełnień, strat materiałowych i problemów logistycznych. Moim zdaniem najlepszą metodą jest zawsze sprawdzenie, czy pojemność danej instalacji dotyczy objętości możliwej do wykorzystania (czyli użytkowej), bo różnica między pojemnością brutto a netto bywa znacząca. Takie błędy mogą skutkować nie tylko problemami operacyjnymi, ale i naruszeniem przepisów BHP dotyczących maksymalnych dopuszczalnych obciążeń. Staranna analiza tych parametrów to podstawa działania każdego technika pracującego przy transporcie i magazynowaniu kopalin.