Prawidłowa odpowiedź to 200 mm, bo tak wynika wprost z definicji granicznego stopnia rozdrobnienia. W praktyce przemysłowej, żeby określić maksymalny wymiar ziarna nadawy do kruszenia, trzeba właśnie skorzystać ze wzoru: S = dA/dE, gdzie S – stopień rozdrobnienia, dA – maksymalny wymiar ziarna nadawy, a dE – maksymalny wymiar ziarna produktu. W naszym przypadku stopień rozdrobnienia to 25, a maksymalny wymiar ziarna po rozdrobnieniu to 8 mm. Prosto licząc: dA = S × dE, czyli 25 × 8 mm = 200 mm. W wielu zakładach górniczych czy na liniach przeróbczych na co dzień spotyka się właśnie takie obliczenia, bo to podstawa doboru urządzeń, choćby kruszarki szczękowej. Z mojego doświadczenia wynika, że prawidłowe oszacowanie tych parametrów pozwala unikać zatorów i awarii, bo zbyt duże ziarna mogą blokować maszynę, a zbyt małe – generować niepotrzebne koszty energii. Przy okazji, takie obliczenia przydają się nie tylko w górnictwie, ale i przy recyklingu gruzu czy produkcji kruszyw budowlanych – wszędzie tam, gdzie trzeba rozdrabniać materiał do określonej frakcji. Warto też pamiętać, że dla różnych typów kruszarek stopnie rozdrobnienia mogą się różnić, ale metoda liczenia zostaje taka sama. Porządnie wykonane obliczenie daje gwarancję, że maszyna poradzi sobie z nadawą i nie będzie niespodzianek na linii produkcyjnej.
Często spotykaną pomyłką jest nieuwzględnienie wzoru na graniczny stopień rozdrobnienia, albo błędne podstawienie wartości. Kiedy widzę, że ktoś wybiera 17 mm albo 33 mm jako maksymalny wymiar nadawy, mam wrażenie, że kieruje się intuicją albo przypadkowym zgadywaniem – a tu wszystko opiera się na prostych obliczeniach. Stopień rozdrobnienia, oznaczany jako S, mówi nam, ile razy dany materiał zostanie zmniejszony podczas procesu. Wzór S = dA/dE jest uniwersalny i obowiązuje w każdej analizie przygotowania nadawy do maszyn rozdrabniających. Jeśli po rozdrobnieniu mamy frakcję do 8 mm, a wymagany stopień rozdrobnienia to 25, maksymalny rozmiar nadawy nie może wynosić 17 czy 33 mm – wtedy stopień rozdrobnienia byłby śmiesznie mały i nie spełniałby założeń procesu technologicznego. Z drugiej strony, odpowiedź 125 mm pojawia się często, bo wydaje się być „pośrednia” i niektórzy mogą ją wybrać na zasadzie złotego środka, ale to pułapka – bez dokładnego przeliczenia to tylko zgadywanie. Branżowe standardy wymagają, by każda operacja rozdrabniania była przeliczona pod kątem parametrów wejściowych i wyjściowych – to minimalizuje ryzyko przestojów i strat materiałowych. Z mojego punktu widzenia, nieumiejętność wykonania takich prostych obliczeń często prowadzi do niepotrzebnych awarii, bo maszyna może zostać przeciążona zbyt dużym materiałem lub nieefektywnie wykorzystywana. Warto więc zawsze wracać do podstaw matematycznych i nie sugerować się pozornie logicznym wyborem, tylko polegać na konkretnych parametrach i sprawdzonych wzorach. W praktyce, każde inne podejście niż dokładne przeliczenie doprowadza prędzej czy później do kosztownych błędów produkcyjnych.