Kwalifikacja: BUD.24 - Prowadzenie prac renowatorskich elementów architektury

Wybór odpowiedzi innych niż wyroby olejno-żywiczne często wynika z mylnego utożsamiania typów powłok z ich rzeczywistymi właściwościami antykorozyjnymi. Zacznijmy od silikatowych – są one typowe raczej dla powierzchni mineralnych, np. betonu czy tynków, a ich główną zaletą jest paroprzepuszczalność i ochrona przed wilgocią, nie zaś przed korozją metali. Takie farby nie tworzą odpowiedniej bariery na stali lub żeliwie, przez co nie zapewniają skutecznej ochrony przed rdzą. Emulsyjne, z kolei, to najczęściej produkty na bazie wodnej, które świetnie sprawdzają się wewnątrz pomieszczeń na ścianach i sufitach, gdzie nie wymaga się wysokiej odporności mechanicznej czy chemicznej. One nie mają składników aktywnie chroniących przed korozją – powłoka jest zbyt mało szczelna, żeby zabezpieczyć metal przed wpływem wody czy powietrza. Chemoutwardzalne brzmią nowocześnie i faktycznie potrafią mieć bardzo dobre właściwości wytrzymałościowe, ale najczęściej są stosowane jako warstwa nawierzchniowa tam, gdzie wymagana jest podwyższona odporność na ścieranie, chemikalia albo wysokie temperatury. Tyle że do samego zabezpieczania antykorozyjnego stalowych lub żeliwnych powierzchni przyjmuje się, że warstwa podkładowa powinna być z olejno-żywiczna – przynajmniej według większości norm i instrukcji branżowych spotykanych w praktyce. Często spotykam się z opinią, że wystarczy jakakolwiek 'gruba farba', a to nie jest prawda – odpowiedni dobór systemu powłokowego (w tym właściwego gruntu) ma kluczowe znaczenie dla trwałości zabezpieczenia. Warto zatem zwracać uwagę na przeznaczenie i skład chemiczny wyrobu, zamiast sugerować się tylko nazwą czy popularnością produktu.