Dokonaj wyboru najkrótszej trasy dostawy produktów od producenta ZAKŁAD PRODUKCYJNY do wszystkich odbiorców, bez wliczania powrotu od ostatniego odbiorcy
A. Odbiorca Y – Odbiorca Z – Odbiorca X
B. Odbiorca Z – Odbiorca Y – Odbiorca X
C. Odbiorca Y – Odbiorca X – Odbiorca Z
D. Odbiorca X – Odbiorca Z – Odbiorca Y
Pytanie z egzaminu CKE, czerwiec 2015 (arkusz A.28-X-15.05).
Trasa ZAKŁAD PRODUKCYJNY – Odbiorca Y – Odbiorca Z – Odbiorca X jest prawidłowa, bo daje najmniejszą łączną długość przejazdu przy założeniu, że pojazd nie wraca już od ostatniego odbiorcy do producenta. W takim zadaniu liczy się suma tylko tych odcinków, które faktycznie są przejeżdżane: start z zakładu, przejazdy między odbiorcami i koniec u ostatniego klienta. Można to zapisać prosto: długość trasy = zakład do Y + Y do Z + Z do X. Po porównaniu z pozostałymi wariantami właśnie ten układ ma najkrótszy przebieg, czyli najmniejsze zużycie czasu, paliwa i pracy kierowcy. W praktyce transportowej to bardzo ważne, bo nawet kilka kilometrów różnicy przy wielu kursach w tygodniu daje realny koszt. Moim zdaniem najłatwiej nie pomylić się w takich zadaniach, gdy każdą trasę rozpisze się jako osobne odcinki i dopiero potem sumuje. To jest zgodne z dobrą praktyką planowania tras: najpierw dane odległościowe, potem kalkulacja, a dopiero na końcu wybór wariantu. Tu mamy problem podobny do otwartej trasy komiwojażera, czyli trzeba odwiedzić wszystkich odbiorców, ale nie trzeba wracać do punktu startu.
W tym zadaniu łatwo dojść do złego wyniku, jeśli patrzy się tylko na fragment trasy, a nie na cały przebieg od producenta do ostatniego odbiorcy. Warianty typu ZAKŁAD PRODUKCYJNY – Odbiorca X – Odbiorca Z – Odbiorca Y albo ZAKŁAD PRODUKCYJNY – Odbiorca Z – Odbiorca Y – Odbiorca X mogą wyglądać sensownie, bo zawierają odcinki, które pojedynczo wydają się krótkie. Problem w tym, że w optymalizacji transportu nie wystarczy wybrać jeden korzystny przejazd między dwoma punktami. Trzeba zsumować wszystkie odcinki w kolejności przejazdu. Dopiero suma pokazuje rzeczywisty wynik logistyczny. Częsty błąd polega też na tym, że ktoś zaczyna analizę od odbiorcy, który wydaje się najbliżej zakładu, i dalej idzie metodą „najbliższego sąsiada”. Ta metoda bywa przydatna orientacyjnie, ale nie zawsze daje optimum, szczególnie przy trzech i więcej punktach dostawy. Inny typowy problem to doliczenie powrotu do zakładu, mimo że polecenie wyraźnie mówi, że powrotu od ostatniego odbiorcy nie wliczamy. Wtedy robi się już inne zadanie, bardziej jak trasa zamknięta, a tu mamy trasę otwartą. Układ z przejazdem przez Y, potem X i dopiero Z również odpada, bo zamiana kolejności odbiorców zmienia długość odcinków między punktami. W transporcie takie różnice mają znaczenie: wpływają na koszt kilometrowy, czas pracy kierowcy, plan okien czasowych i wykorzystanie pojazdu. Dlatego poprawna analiza powinna polegać na porównaniu pełnych wariantów, a nie na ocenianiu ich „na oko”.