Prawidłowa odpowiedź podkreśla jedną z kluczowych zasad przy wykonywaniu spawów światłowodowych: włókna należy dociąć na wymaganą długość bezpośrednio przed wykonaniem spawu. Chodzi o to, że jakość czoła włókna po cięciu (tzw. cleave) ma ogromny wpływ na tłumienie spawu i odbicia Fresnela. Świeżo docięte włókno ma czystą, gładką powierzchnię, bez mikroodprysków i zanieczyszczeń, o ile oczywiście wcześniej było poprawnie odizolowane i wyczyszczone. Jeśli od docięcia do spawania minie zbyt dużo czasu, końcówka może się zabrudzić, utlenić, może też dojść do mikrouszkodzeń przy nieostrożnym obchodzeniu się z włóknem. W praktyce, zgodnie z zaleceniami producentów spawarek optycznych i wytycznymi wielu operatorów (np. standardowe procedury FTTH, sieci szkieletowych), typowa sekwencja prac wygląda tak: najpierw zdejmujesz powłokę z włókna na odpowiednią długość, potem dokładnie czyścisz go chusteczką bezpyłową nasączoną alkoholem izopropylowym, następnie docinasz włókno w cleaverze, a od razu po cięciu wkładasz je do uchwytu spawarki i wykonujesz spaw. Moim zdaniem, jeśli ktoś robi inaczej, to potem dziwi się, czemu spaw ma np. 0,3–0,5 dB tłumienia zamiast typowych 0,01–0,05 dB. W branży światłowodowej bardzo pilnuje się właśnie kolejności: najpierw przygotowanie i czyszczenie, potem cięcie, a na końcu natychmiastowe spawanie. Daje to powtarzalne, stabilne wyniki i mniej poprawek w terenie. W dodatku nowoczesne spawarki często same „marudzą”, jeśli kąt cięcia jest zły albo czoło włókna wygląda podejrzanie – i to też jest bezpośrednio związane z tym, jak świeżo i jak poprawnie zostało wykonane cięcie tuż przed spawem.
Przy przygotowaniu włókien do spawania bardzo łatwo skupić się na pojedynczych czynnościach, a zgubić całą właściwą kolejność i logikę procesu. W światłowodach kolejność etapów jest kluczowa, bo każde naruszenie czystości albo mechaniczne uszkodzenie przekłada się na tłumienie, refleksy i późniejsze problemy eksploatacyjne. Jednym z częstych nieporozumień jest traktowanie osłonki spawu jako elementu, który trzeba „usunąć” tuż przed spawaniem. W praktyce stosowana jest termokurczliwa osłonka z pręcikiem wzmacniającym, którą zakłada się na włókno przed spawaniem, a po wykonaniu spawu przesuwa się na miejsce i obkurcza w piecyku spawarki. Nie usuwa się jej, tylko zabezpiecza nią gotowy spaw. Mylenie tych etapów zwykle wynika z braku obycia ze sprzętem i instrukcjami producentów. Kolejne ryzykowne podejście to zdejmowanie powłoki włókna dopiero po docięciu na długość. Standardowa praktyka jest odwrotna: najpierw wykonuje się stripping, czyli usunięcie powłoki na odpowiedni odcinek, potem dokładne czyszczenie alkoholem izopropylowym i chusteczką bezpyłową, a dopiero na końcu cięcie w cleaverze. Cięcie przez powłokę albo zbyt późne jej usuwanie może uszkodzić szkło, spowodować nierówne czoło i zwiększone tłumienie spawu. Często spotykany błąd to też traktowanie czyszczenia jako ostatniego kroku po cięciu. W dobrych praktykach branżowych (procedury budowy sieci PON, standardowe instrukcje firm kablowych) czyszczenie wykonuje się przed cięciem, tak aby ostrze cleavera pracowało na czystym szkle, bez resztek powłoki i brudu. Jeśli czyści się po cięciu, łatwo uszkodzić świeże czoło włókna, wprowadzić mikropęknięcia lub zanieczyszczenia na sam koniec. Moim zdaniem to typowy błąd „na logikę”: ktoś myśli, że ostatnie musi być czyszczenie, żeby było jak najczyściej, a w praktyce niszczy efekt dobrze wykonanego cięcia. Prawidłowe podejście opiera się na sprawdzonej sekwencji: strip – clean – cleave – fusion splice – zabezpieczenie spawu. Odejście od tej kolejności zwykle kończy się gorszymi parametrami toru i niepotrzebnymi reklamacjami.