Prawidłowo – celem procesu homogenizacji nektaru owocowego jest właśnie zmniejszenie tendencji nektaru do rozwarstwiania się. W praktyce chodzi o to, żeby cząstki miąższu, włókien, pektyn i ewentualnych dodatków (np. przecierów, koncentratów) były rozdrobnione do bardzo drobnej, możliwie wyrównanej wielkości i równomiernie zawieszone w całej objętości produktu. Homogenizator wytwarza wysokie ciśnienie, a potem gwałtowny spadek ciśnienia i silne ścinanie, przez co większe agregaty cząstek są rozbijane na mniejsze. Dzięki temu nektar ma jednolitą konsystencję, jest bardziej stabilny koloidalnie i dużo wolniej się rozwarstwia podczas przechowywania. Moim zdaniem to jedna z kluczowych operacji jednostkowych w technologii napojów i nektarów owocowych, bo bez niej produkt szybko wyglądałby mało atrakcyjnie: góra klarowna, dół „gęsty”. W normach branżowych i w specyfikacjach odbiorców (np. dużych sieci handlowych) bardzo często wpisuje się wymagania dotyczące braku osadu, braku wyraźnego rozdziału faz i jednorodnej barwy – i właśnie dobrze dobrane parametry homogenizacji (ciśnienie, liczba stopni, temperatura produktu) pomagają te wymagania spełnić. W praktyce technolog ustawia homogenizator tak, żeby uzyskać kompromis: z jednej strony dobra stabilność i brak rozwarstwiania, z drugiej – nieprzesadne niszczenie struktury i zbytni wzrost lepkości. W połączeniu z właściwym dodatkiem stabilizatorów (np. pektyn, gumy guar, CMC) oraz prawidłową pasteryzacją homogenizacja jest podstawową metodą zapewnienia stabilnego, „nieuciekającego” nektaru przez cały deklarowany okres przydatności do spożycia.
W technologii nektarów owocowych łatwo pomylić funkcję homogenizacji z innymi operacjami jednostkowymi, bo wiele procesów odbywa się w podobnym czasie: od odgazowywania, przez mieszanie, aż po zagęszczanie i utrwalanie termiczne. Homogenizacja nie służy jednak ani odpowietrzaniu, ani zagęszczaniu, ani tym bardziej zwiększaniu tendencji produktu do rozwarstwiania. Jej główna rola to rozdrobnienie i równomierne rozproszenie cząstek fazy rozproszonej w całej objętości cieczy. W odpowiedzi kojarzącej homogenizację z odpowietrzaniem pojawia się typowe myślenie: „skoro w homogenizatorze jest wysokie ciśnienie i silne ścinanie, to pęcherzyki powietrza znikną”. W praktyce do odpowietrzania stosuje się odgazowywacze próżniowe i układy deaeracji, często przed homogenizacją. Ich zadaniem jest usunięcie rozpuszczonego tlenu i wolnych pęcherzyków gazu, co ogranicza utlenianie barwników i aromatów oraz zmniejsza ryzyko korozji instalacji. Homogenizator może częściowo zmieniać rozkład wielkości pęcherzyków, ale to efekt uboczny, a nie cel procesu. Drugie nieporozumienie to łączenie homogenizacji z zagęszczaniem. Zagęszczanie polega na usuwaniu wody (np. przez odparowanie w wyparce próżniowej) lub przez koncentrację membranową, co prowadzi do wzrostu ekstraktu ogólnego. Homogenizator nie usuwa wody, tylko rozbija cząstki miąższu, więc stężenie składników rozpuszczonych praktycznie się nie zmienia. Często myli się „gęstsze w odczuciu” z faktycznym zagęszczeniem – po homogenizacji lepkość pozorna może się zwiększyć, ale to jest efekt zmiany struktury układu koloidalnego, a nie realnego odparowania wody. Najbardziej mylące jest przekonanie, że homogenizacja może zwiększać rozwarstwianie. Z punktu widzenia fizykochemii jest dokładnie odwrotnie: im drobniejsze i bardziej jednorodne cząstki, tym mniejsza szybkość sedymentacji czy kremowania, zgodnie z prawem Stokesa. W dobrze prowadzonej praktyce przemysłowej homogenizację stosuje się właśnie po to, żeby ograniczyć wytrącanie się osadu i tworzenie dwóch wyraźnych faz w butelce. Jeśli po homogenizacji produkt się rozwarstwia, to zwykle świadczy o złym doborze parametrów, niewłaściwym doborze stabilizatorów albo problemach na etapie wcześniejszego przygotowania wsadu, a nie o istocie samej operacji homogenizacji.