Prawidłowo – do czyszczenia mleka surowego w praktyce przemysłowej stosuje się wirówkę, czyli separator mleczarski. To urządzenie wykorzystuje siłę odśrodkową do oddzielania zanieczyszczeń mechanicznych (piasek, resztki ściółki, drobne cząstki organiczne), a przy okazji może też rozdzielać mleko i śmietankę. W separatorze mleko jest wprowadzane do szybko obracającego się bębna z pakietem talerzy. Różne frakcje mają różną gęstość, więc pod wpływem siły odśrodkowej „układają się warstwami”: cięższe zanieczyszczenia idą na zewnątrz, a oczyszczone mleko płynie inną drogą. Moim zdaniem to jeden z kluczowych etapów wstępnej obróbki, bo od jakości czyszczenia zależy dalsza stabilność mikrobiologiczna i mniejsze obciążenie kolejnych urządzeń, np. pasteryzatora. W nowoczesnych liniach mleczarskich wirówki są zintegrowane z systemami CIP i pracują praktycznie w sposób ciągły, zgodnie z wymaganiami dobrych praktyk produkcyjnych GMP i systemu HACCP. W wielu zakładach stosuje się też tzw. klarowniki – specjalny typ wirówek nastawionych właśnie na usuwanie zanieczyszczeń. Warto pamiętać, że samo filtrowanie przez sita czy filtry workowe często nie wystarcza, zwłaszcza przy dużych wydajnościach, dlatego separacja odśrodkowa jest standardem w profesjonalnej technologii mleka. W praktyce technik mleczarski powinien umieć dobrać parametry pracy wirówki (prędkość obrotowa, temperatura mleka, przepływ) tak, żeby uzyskać optymalny efekt czyszczenia bez nadmiernych strat tłuszczu. To jest po prostu podstawowe urządzenie do klarowania mleka surowego.
W przetwórstwie mleka łatwo pomylić funkcje poszczególnych urządzeń, bo często stoją one obok siebie na linii technologicznej i wszystko wygląda jak jedna „wielka maszyna do mleka”. Właśnie stąd biorą się skojarzenia, że do czyszczenia mleka można użyć np. pasteryzatora albo homogenizatora. Tymczasem każde z tych urządzeń ma inną, bardzo konkretną rolę i zrozumienie ich przeznaczenia to podstawa pracy technika w mleczarni. Suszarka w technologii mleczarskiej służy głównie do odparowania wody, czyli do produkcji mleka w proszku, serwatki w proszku czy innych koncentratów. Proces suszenia, np. rozpyłowego, jest już etapem zaawansowanego przetworzenia, a nie wstępnego czyszczenia. Jeśli do suszarki trafiłoby mleko zanieczyszczone mechanicznie, to zanieczyszczenia po prostu przeszłyby do proszku, co jest absolutnie nieakceptowalne z punktu widzenia norm jakości i bezpieczeństwa żywności. Pasteryzator z kolei nie służy do usuwania zanieczyszczeń fizycznych, tylko do obniżenia liczby drobnoustrojów poprzez obróbkę cieplną. Jego zadaniem jest inaktywacja mikroflory chorobotwórczej i części mikroflory saprofitycznej, zgodnie z określonymi reżimami czas–temperatura. Jeśli mleko nie jest wcześniej dobrze oczyszczone mechanicznie, to pasteryzacja nie rozwiąże problemu obecności piasku czy resztek słomy, a dodatkowo zanieczyszczenia mogą powodować osadzanie się na płytach wymiennika ciepła i kłopoty eksploatacyjne. Homogenizator natomiast rozdrabnia kuleczki tłuszczowe na mniejsze, bardziej równomiernie rozproszone w fazie wodnej. Dzięki temu mleko się nie śmietankuje i ma bardziej stabilną strukturę. Jednak homogenizacja nie usuwa zanieczyszczeń, tylko je ewentualnie dodatkowo rozprasza w całej objętości, co jest wręcz niekorzystne z punktu widzenia późniejszego oczyszczania. Typowym błędem myślowym jest utożsamianie każdego „dużego urządzenia z rurami” z maszyną do czyszczenia albo dezynfekcji. W dobrej praktyce produkcyjnej (GMP) i przy projektowaniu systemu HACCP zakłada się, że zanieczyszczenia mechaniczne usuwa się jak najwcześniej, właśnie za pomocą filtrów i wirówek, a dopiero potem mleko trafia do pasteryzacji, homogenizacji czy suszenia. Dlatego poprawne skojarzenie funkcji urządzeń jest tak ważne, bo przekłada się na realne bezpieczeństwo i jakość produktu końcowego.