Prawidłowa odpowiedź to GHP, czyli Dobra Praktyka Higieniczna (ang. Good Hygiene Practice). W dokumentacji systemów zapewnienia jakości w przemyśle spożywczym właśnie tak oznacza się zestaw podstawowych wymagań dotyczących czystości, porządku i higieny na każdym etapie produkcji żywności. Moim zdaniem warto to traktować jako fundament całego systemu bezpieczeństwa – bez GHP nawet najlepszy HACCP czy inne normy po prostu nie działają poprawnie. GHP obejmuje m.in. wymagania dotyczące higieny osobistej pracowników (odzież robocza, mycie i dezynfekcja rąk, zakaz biżuterii), czystości pomieszczeń i sprzętu, mycia i dezynfekcji linii produkcyjnych, kontroli szkodników, jakości wody, postępowania z odpadami, a także właściwego przechowywania środków chemicznych. W praktyce w zakładzie są to konkretne instrukcje: jak często myć posadzki, jak przygotować roztwór środka dezynfekcyjnego, w jakiej kolejności czyścić maszynę po zmianie produktu, jak postępować, gdy ktoś z obsługi ma infekcję. W dokumentacji jakości GHP opisuje się w formie procedur, instrukcji sanitarno-higienicznych, planów mycia i dezynfekcji czy planów deratyzacji i dezynsekcji. Inspekcja sanitarna lub IJHARS bardzo mocno patrzą właśnie na to, czy GHP jest wdrożone i przestrzegane w praktyce, nie tylko na papierze. Co ważne, GHP jest traktowane jako „program warunków wstępnych” (PRP) w systemach zgodnych z normą ISO 22000 czy standardami BRC/IFS – czyli jako baza, na której buduje się później analizę zagrożeń i plan HACCP. Jeśli w zakładzie dobrze działa GHP, to łatwiej ograniczyć ryzyko zanieczyszczeń mikrobiologicznych, chemicznych i fizycznych, a same procedury HACCP są prostsze i bardziej skuteczne.
W tym pytaniu łatwo się pomylić, bo wszystkie skróty wyglądają „jakościowo” i często pojawiają się razem w materiałach szkoleniowych. Kluczowe jest jednak rozróżnienie, czego dokładnie one dotyczą. Dobra Praktyka Higieniczna ma swój własny, konkretny skrót: GHP. To właśnie ten zestaw wymagań opisuje, jak utrzymać higienę w zakładzie spożywczym: od czystości pomieszczeń i maszyn, przez higienę osobistą pracowników, aż po gospodarkę odpadami i zabezpieczenie przed szkodnikami. Gdy ktoś wybiera GMP, zwykle myli pojęcia. GMP to Dobra Praktyka Produkcyjna (Good Manufacturing Practice). Jest ona szersza i dotyczy całej organizacji procesu wytwarzania – parametrów technologicznych, dokumentacji produkcyjnej, nadzoru nad surowcami, identyfikowalności. GMP oczywiście łączy się z GHP, ale to nie jest to samo. W dokumentach wyraźnie rozróżnia się programy GHP i GMP, bo higiena to tylko jedna z części prawidłowego procesu produkcji. TQM z kolei to Total Quality Management, czyli kompleksowe zarządzanie jakością. To bardziej filozofia zarządzania firmą niż konkretna procedura higieniczna. Obejmuje podejście do ciągłego doskonalenia, zaangażowania pracowników, analizy danych jakościowych. W zakładach spożywczych może współistnieć z GHP, GMP i HACCP, ale nie zastępuje żadnego z tych systemów ani nie jest ich synonimem. HACCP natomiast to System Analizy Zagrożeń i Krytycznych Punktów Kontrolnych. Bardzo często jest mylony z ogólną higieną, bo też dotyczy bezpieczeństwa żywności, ale jego rola jest inna: służy do identyfikacji konkretnych zagrożeń (biologicznych, chemicznych, fizycznych) i wyznaczania krytycznych punktów kontrolnych. Co ważne – HACCP zakłada, że GHP i GMP już działają poprawnie jako tzw. programy wstępne. Typowym błędem myślowym jest wrzucanie wszystkich skrótów do jednego worka „systemy jakości” i traktowanie ich jako wymiennych. W praktyce każdy z nich ma swoją precyzyjną definicję i zakres. W przypadku pytania o „Dobrą Praktykę Higieniczną” jedyną merytorycznie poprawną odpowiedzią pozostaje GHP.