W pasteryzacji mleka surowego kluczowym, krytycznym parametrem jest właśnie temperatura, bo to ona decyduje, czy zostanie osiągnięty wymagany efekt mikrobiologiczny. Pasteryzacja ma za zadanie zniszczyć drobnoustroje chorobotwórcze i znaczną część flory saprofitycznej, ale bez nadmiernego pogorszenia jakości mleka. Z praktyki zakładowej wiadomo, że nawet niewielkie odchylenie od zadanej temperatury, np. 72°C przez 15 sekund w systemie HTST, może spowodować albo niedostateczną inaktywację bakterii, albo zbyt mocne ogrzanie i pogorszenie smaku, zapachu czy wartości odżywczej. Dlatego w planie HACCP etap pasteryzacji bardzo często jest wyznaczany jako CCP, a parametr krytyczny to właśnie temperatura medium grzewczego lub samego produktu, mierzona w najchłodniejszym punkcie instalacji. W dobrych praktykach produkcyjnych (GMP) oraz w wytycznych systemów jakości wymaga się stosowania legalizowanych czujników temperatury, ciągłego rejestrowania przebiegu procesu i okresowej kalibracji aparatury pomiarowej. Moim zdaniem, kto raz pracował przy pasteryzatorze płytowym, ten wie, że operator dosłownie „żyje na wskaźniku temperatury” – bo od jej stabilności zależy zarówno bezpieczeństwo zdrowotne, jak i zgodność z normami. W zakładach mleczarskich standardem jest też weryfikacja skuteczności pasteryzacji np. poprzez oznaczanie aktywności fosfatazy alkalicznej, ale to już kontrola pośrednia. Podstawowym narzędziem na bieżąco pozostaje jednak pomiar temperatury i kontrola czasu jej utrzymania, bo tylko tak można realnie zarządzać CCP na tym etapie. Temperaturę łączy się z czasem, ale to właśnie temperatura jest parametrem, który reaguje na zakłócenia procesu najszybciej i jest najłatwiejszy do ciągłego monitorowania w linii.
W procesie pasteryzacji mleka łatwo skupić się na różnych parametrach technologicznych, które faktycznie występują w instalacji, ale nie wszystkie mają znaczenie krytyczne z punktu widzenia bezpieczeństwa żywności. Z mojego doświadczenia w zakładach mleczarskich widać, że osoby uczące się technologii często zwracają uwagę na wszystko naraz: wilgotność w hali, ciśnienie w układzie, a nawet właściwości reologiczne produktu. Tymczasem w systemie HACCP, kiedy wyznacza się Krytyczny Punkt Kontrolny, chodzi o ten parametr, który wprost decyduje o unieszkodliwieniu drobnoustrojów. Wilgotność powietrza ma znaczenie bardziej dla komfortu pracy, korozji urządzeń czy rozwoju pleśni na powierzchniach, ale nie wpływa bezpośrednio na to, czy mleko zostało prawidłowo spasteryzowane. Można mieć idealną wilgotność w pomieszczeniu, a przy zbyt niskiej temperaturze pasteryzacji mleko i tak będzie mikrobiologicznie niebezpieczne. Ciśnienie w instalacji, szczególnie w wymiennikach płytowych czy w układach z regeneracją ciepła, jest ważne dla bezpieczeństwa pracy urządzeń, zapobiegania przeciekom i mieszaniu się stref produktu surowego z pasteryzowanym. Jednak z punktu widzenia efektu bakteriobójczego to jedynie parametr pośredni – jego zmiana może wpływać na warunki przepływu, ale nie jest kryterium mikrobiologicznym. Dlatego w dokumentacji HACCP ciśnienie zazwyczaj pojawia się jako parametr wspomagający, a nie krytyczny. Lepkość z kolei opisuje zachowanie mleka w ruchu, może się zmieniać w zależności od zawartości tłuszczu, temperatury czy homogenizacji, ale nie jest wyznacznikiem bezpieczeństwa zdrowotnego. Kontrola lepkości bywa ważna przy produktach zagęszczonych lub fermentowanych, gdzie chodzi o konsystencję i akceptowalność sensoryczną, natomiast sama pasteryzacja opiera się na kombinacji temperatura–czas. Typowym błędem myślowym jest tu mieszanie parametrów wpływających na jakość technologiczną lub wygodę obsługi z parametrami krytycznymi dla bezpieczeństwa. W standardach branżowych i wytycznych systemów HACCP dla mleczarstwa jasno podkreśla się, że na etapie pasteryzacji mleka surowego to temperatura jest głównym parametrem monitorowanym jako CCP, a pozostałe wielkości są jedynie tłem procesu lub elementem GHP/GMP, a nie kryterium mikrobiologicznym.