W procesie produkcji masła metodą okresową jednym z CCP jest magazynowanie gotowego wyrobu. Którą czynność powinien wykonać pracownik dla tego CCP podczas przekazywania kolejnych partii masła do magazynu?
Prawidłowo wskazana czynność przy tym CCP polega na sprawdzeniu temperatury i wilgotności powietrza w chłodni, bo w systemie HACCP dla magazynowania masła kontroluje się przede wszystkim warunki OTACZAJĄCE produkt, a nie tylko sam wyrób. Masło jest tłuszczem bardzo wrażliwym na utlenianie, przesiąkanie zapachami i zmiany konsystencji. Jeżeli temperatura w chłodni będzie zbyt wysoka, masło zacznie się rozmiękczać, może dochodzić do wycieków tłuszczu, a przy dłuższym przechowywaniu – do przyspieszonego jełczenia. Z kolei zbyt niska temperatura może powodować zbyt twardą konsystencję, utrudniającą późniejszą obróbkę i krojenie. Wilgotność względna powietrza jest tak samo ważna: zbyt niska powoduje przesuszanie powierzchni kostek, pękanie opakowań, a nawet deformację kształtu. Zbyt wysoka wilgotność sprzyja kondensacji pary wodnej na opakowaniach, co zwiększa ryzyko rozwoju mikroflory powierzchniowej, uszkodzeń etykiet i degradacji kartonów zbiorczych. W dobrych praktykach magazynowania (GHP, GMP) oraz w planach HACCP dla wyrobów mleczarskich zwykle definiuje się konkretne parametry dla chłodni, np. temperatura około 4–8°C i wilgotność na poziomie 80–85% (dokładne wartości zależą od zakładu i specyfikacji produktu). Moim zdaniem właśnie to podejście – patrzenie na cały mikroklimat chłodni, a nie tylko na produkt – odróżnia profesjonalne zarządzanie CCP od takiego „na oko”. W praktyce pracownik powinien więc przy każdej dostawie partii masła do chłodni zweryfikować wskazania termohigrometru, zapisać je w karcie kontroli CCP i w razie przekroczeń od razu zgłosić niezgodność oraz podjąć działania korygujące, np. regulację układu chłodniczego lub wstrzymanie przyjęcia partii do czasu przywrócenia odpowiednich warunków.
W tym zadaniu łatwo wpaść w pułapkę myślenia, że skoro mówimy o gotowym maśle, to najważniejsze jest „dotknięcie produktu” i sprawdzenie, czy z nim wszystko ok. Stąd pojawia się pomysł, żeby kontrolować temperaturę samego masła i stan opakowań. To oczywiście są ważne elementy kontroli jakości, ale zwykle nie są one zdefiniowane jako główne parametry w CCP dotyczącym MAGAZYNOWANIA. W HACCP dla chłodni kluczowe jest utrzymanie stabilnych warunków środowiskowych, bo to one decydują o tym, jak produkt będzie się starzał w czasie. Kontrola temperatury i ciśnienia powietrza w chłodni brzmi dość technicznie, ale ciśnienie w typowej chłodni magazynowej nie jest parametrem krytycznym dla bezpieczeństwa ani jakości masła. Ciśnienie ma znaczenie w instalacjach chłodniczych, w sprężarkach, w obiegach czynnika chłodniczego, ale nie w samym pomieszczeniu magazynowym. Dlatego w planach HACCP nie definiuje się go jako wartości granicznej dla tego etapu. Podobnie sprawa wygląda z pomysłem badania zanieczyszczeń powietrza w magazynie. Oczywiście jakość powietrza ma znaczenie, ale takie analizy (np. liczba drobnoustrojów w powietrzu) wykonuje się okresowo, w ramach walidacji i weryfikacji systemu, a nie przy każdej przekazywanej partii. To nie jest praktyczny parametr do bieżącego monitorowania CCP, bo wymaga specjalistycznych badań, czasu i kosztów. Typowym błędem jest też skupianie się tylko na samym produkcie, bez patrzenia na mikroklimat. W przypadku masła to właśnie temperatura i wilgotność względna powietrza w chłodni decydują o stabilności jakościowej: o jełczeniu, zmianach konsystencji, wysychaniu powierzchni czy problemach z opakowaniami. Z mojego doświadczenia to takie „niedocenianie” wilgotności powoduje najwięcej kłopotów – ludzie pilnują temperatury, a zapominają, że zbyt sucha lub zbyt wilgotna atmosfera psuje produkt po cichu, krok po kroku. Dlatego w dobrze ustawionym CCP magazynowania masła monitoruje się właśnie temperaturę i wilgotność powietrza w chłodni, a inne parametry traktuje się jako uzupełniające lub okresowe, a nie krytyczne.