Prawidłowa kolejność: rozdrabnianie ➜ kondycjonowanie ➜ ekstrakcja ➜ odbenzynowanie odzwierciedla typowy, przemysłowy schemat otrzymywania oleju rzepakowego metodą ekstrakcyjną. Najpierw nasiona rzepaku są rozdrabniane, czyli łamane i śrutowane, żeby uszkodzić łupinę nasienną i zwiększyć powierzchnię kontaktu. To jest kluczowe, bo całe dalsze procesy – zarówno podgrzewanie, jak i kontakt z rozpuszczalnikiem – zachodzą wtedy dużo efektywniej. Potem następuje kondycjonowanie, czyli obróbka termiczno‑wilgotnościowa śruty (płatków). W praktyce oznacza to podgrzewanie w kondycjonerach do określonej temperatury, czasem z dodatkiem pary. Chodzi o upłynnienie tłuszczu, inaktywację enzymów i przygotowanie struktury materiału do wydajnej ekstrakcji. Kolejny etap to ekstrakcja – najczęściej heksanem lub innym rozpuszczalnikiem organicznym dopuszczonym przez normy. W ekstraktorach ciągłych olej przechodzi do fazy ciekłej (miscella), a otrzymujemy odtłuszczoną śrutę poekstrakcyjną. Na końcu jest odbenzynowanie, czyli usunięcie rozpuszczalnika z oleju i śruty, prowadzone w odparownikach, desorberach i tosterach, zgodnie z wymaganiami bezpieczeństwa żywności i przepisami ATEX. W dobrze prowadzanej wytwórni pilnuje się parametrów: temperatury kondycjonowania, czasu kontaktu w ekstraktorze, ciśnienia w odparowaniu. Moim zdaniem to jest klasyczny przykład, jak ważna jest właściwa sekwencja operacji jednostkowych – jeśli pomieszasz kolejność, spada wydajność, rośnie zużycie rozpuszczalnika i pojawiają się problemy z jakością oleju (np. wyższa zawartość fosfolipidów, gorsza barwa). W praktyce w zakładach olejarskich ten schemat jest standardem technologicznym, opisanym w instrukcjach zakładowych i zgodnym z dobrą praktyką produkcyjną (GMP).
W procesie otrzymywania oleju rzepakowego bardzo łatwo się pogubić w nazwach operacji, ale kolejność ma tu ogromne znaczenie. Rozdrabnianie, kondycjonowanie, ekstrakcja i odbenzynowanie to nie są losowo ustawione hasła, tylko logiczny ciąg operacji jednostkowych. Jeżeli na przykład na początku umieści się tłoczenie, a dopiero potem rozdrabnianie czy kondycjonowanie, całość przestaje mieć sens technologiczny. Tłoczenie wymaga już wcześniej przygotowanego, rozdrobnionego i podgrzanego surowca, więc nie może występować przed rozdrabnianiem. Podobnie z odbenzynowaniem – to etap usuwania rozpuszczalnika po ekstrakcji, więc nie ma racji bytu na samym początku procesu, zanim w ogóle pojawi się jakikolwiek rozpuszczalnik. Typowym błędem jest też mylenie tłoczenia z ekstrakcją. Tłoczenie to proces mechaniczny, gdzie olej wydobywa się siłą nacisku w prasach ślimakowych. Ekstrakcja natomiast to proces fizykochemiczny, oparty na dyfuzji i rozpuszczaniu tłuszczu w rozpuszczalniku organicznym. W przemysłowej produkcji oleju rzepakowego często łączy się oba sposoby (tłoczenie wstępne + ekstrakcja śruty), ale ich kolejność jest ściśle określona. Kolejną pułapką jest powtarzanie tych samych etapów w schemacie, na przykład dwa razy kondycjonowanie albo dwa razy tłoczenie bez logicznego uzasadnienia. W realnej linii technologicznej takie "skakanie" między operacjami byłoby nie tylko nieekonomiczne, ale wręcz niemożliwe do zorganizowania pod względem przepływu materiału, sterowania procesem i bezpieczeństwa. Z mojego doświadczenia wynika, że uczniowie często próbują układać etapy intuicyjnie, zamiast pomyśleć, co fizycznie dzieje się z nasionem w każdym kroku: najpierw trzeba je otworzyć (rozdrabnianie), potem przygotować strukturę (kondycjonowanie), następnie wydobyć tłuszcz (ekstrakcja) i na końcu oczyścić produkt z rozpuszczalnika (odbenzynowanie). Dopiero takie podejście pozwala odrzucić wszystkie sekwencje, w których operacje są pomieszane albo postawione w niewłaściwej kolejności.