Prawidłowy wybór „stosowanie detektora” bardzo dobrze wpisuje się w podejście systemu HACCP do monitorowania zagrożeń fizycznych, takich jak okruchy szkła. W praktyce przemysłu spożywczego do tego celu stosuje się specjalistyczne urządzenia: detektory ciał obcych (np. detektory rentgenowskie), które są zainstalowane na linii produkcyjnej za punktem krytycznym, najczęściej po napełnieniu i zamknięciu słoików. Taki detektor pozwala na 100% kontrolę wszystkich jednostek produkcji, a nie tylko próbek losowych, i to w sposób obiektywny, powtarzalny i możliwy do udokumentowania. Z punktu widzenia wymagań norm (np. ISO 22000, systemy HACCP oparte na Codex Alimentarius) bardzo ważne jest, żeby metoda monitorowania CCP była mierzalna, możliwa do walidacji i weryfikacji. Detektor daje możliwość ustawienia czułości, przeprowadzenia testów wzorcami (tzw. testy walidacyjne z próbkami zawierającymi znane fragmenty szkła) oraz automatycznego odrzutu wadliwych opakowań do specjalnego koryta czy pojemnika. W zakładach produkujących dżemy, przeciery czy sosy, szkło jest klasycznym zagrożeniem fizycznym, bo używa się szklanych słoików i butelek. Dlatego moim zdaniem stosowanie detektora to nie jest „luksus”, tylko standard branżowy, szczególnie przy produkcji na większą skalę. Dodatkowo detektory rentgenowskie potrafią wykrywać nie tylko szkło, ale też metal, kamienie, czasem nawet twardsze fragmenty plastiku, więc zwiększają ogólny poziom bezpieczeństwa żywności. W porównaniu z kontrolą wizualną czy prostym prześwietlaniem lampą, detektor zapewnia znacznie wyższą skuteczność wykrywania małych okruchów, także tych ukrytych wewnątrz gęstej masy dżemu, których ludzkie oko po prostu nie ma szans zauważyć. To właśnie ta powtarzalność, możliwość dokumentowania wyników i automatyzacja procesu sprawiają, że jest to zalecana metoda monitorowania CCP w profesjonalnych zakładach przetwórstwa owocowo‑warzywnego.
W przypadku zagrożenia takiego jak okruchy szkła w dżemie truskawkowym wiele osób intuicyjnie myśli o prostych metodach typu patrzenie na produkt czy silne oświetlenie. To jest całkiem naturalny odruch, ale w realiach przemysłu spożywczego takie podejście jest zwykle zbyt zawodne. Kontrola wizualna opiera się wyłącznie na ludzkim zmyśle wzroku, który szybko się męczy i jest mało powtarzalny. W gęstej, nieprzezroczystej masie dżemu, do tego często w kolorowym szkle i przy dużej prędkości linii, operator po prostu nie jest w stanie zauważyć małych fragmentów szkła. Z mojego doświadczenia takie „patrzenie na słoiki” nadaje się co najwyżej jako dodatkowa, pomocnicza kontrola, a nie jako główna metoda monitorowania CCP. Prześwietlanie lampą wygląda na pierwszy rzut oka trochę bardziej profesjonalnie, bo jest światło, czasem specjalna lampa, ale merytorycznie problem jest bardzo podobny. Nadal decyzję podejmuje człowiek, który musi w krótkim czasie zauważyć drobny, przeźroczysty fragment szkła w produkcie o zmiennej barwie i strukturze. W warunkach linii produkcyjnej, przy kilkuset czy kilku tysiącach sztuk na godzinę, skuteczność takiej metody dramatycznie spada. Dodatkowo trudno jest ją udokumentować i zwalidować, co jest wymagane w systemach HACCP i według dobrych praktyk produkcyjnych (GMP). Filtrowanie gorącego dżemu też brzmi logicznie, ale tu pojawia się kilka poważnych problemów technologicznych. Po pierwsze, dżem ma wysoką lepkość i zawiera cząstki owoców, więc zastosowanie filtrów o takiej dokładności, żeby wychwycić małe okruchy szkła, groziłoby ciągłym zapychaniem się instalacji i dezorganizacją produkcji. Po drugie, fragmenty szkła mogą mieć różne kształty i ostre krawędzie, co stwarza ryzyko uszkodzenia filtrów i brak gwarancji pełnego wychwytu. No i najważniejsze: zagrożenie szkłem w tym procesie często pojawia się dopiero na etapie napełniania i zamykania w szklanych opakowaniach, więc wcześniejsze filtrowanie samego dżemu nie zabezpiecza przed pęknięciem słoika czy odpryskiem szkła podczas zamykania. Typowym błędem myślowym jest tu założenie, że „jak coś trochę pomaga, to wystarczy jako CCP”. W HACCP monitorowanie CCP musi być oparte na metodzie, którą da się zwalidować, która jest obiektywna i zapewnia kontrolę każdej jednostki produktu. Dlatego metody oparte tylko na ludzkim oku czy prostym filtrowaniu masy zwykle nie spełniają tych kryteriów w przypadku szkła. Stąd w profesjonalnych zakładach stawia się na specjalistyczne detektory, a opisane wyżej rozwiązania traktuje co najwyżej jako działania wspomagające, a nie główne narzędzie kontroli bezpieczeństwa.