Pytania pomocnicze - CES.02

Polega na nabraniu porcji gorącej masy szklanej na piszczel i stopniowym wdmuchiwaniu powietrza, aby utworzyć pustą bańkę. Następnie bańka jest rozdmuchiwana i kształtowana do postaci wyrobu.

Najpierw nabiera się porcję masy, następnie formuje małą bańkę, rozdmuchuje ją, wydłuża i kształtuje. Ostatnim etapem jest nadanie kształtu końcowego.

Obracanie piszczeli zapobiega jednostronnemu spływaniu miękkiej masy szklanej. Pomaga też utrzymać osiowość i równomierną grubość ścianek wyrobu.

Jest to utworzenie pierwszej niewielkiej pustej przestrzeni wewnątrz porcji masy szklanej. Ten etap umożliwia późniejsze kontrolowane powiększanie objętości wyrobu.

Schemat powinien pokazywać stopniowe przejście od zwartej porcji masy do małej bańki, większej bańki, wydłużonego kształtu i gotowego wyrobu. Kolejne etapy muszą logicznie wynikać z poprzednich.

Mogą pojawić się nierówne ścianki, deformacje kształtu, zbyt cienkie miejsca lub pęknięcia. Przyczyną bywa zła temperatura masy, zbyt gwałtowne dmuchanie albo brak równomiernego obracania.

Zwęglenie tworzy warstwę ochronną na powierzchni roboczej. Ogranicza przypalanie drewna, zmniejsza przywieranie szkła i wydłuża trwałość formy.

Namaczanie nasyca drewno wodą, dzięki czemu forma wolniej się przegrzewa. Para wodna powstająca podczas pracy ułatwia oddzielenie szkła od powierzchni formy.

Sucha forma szybciej ulega przypaleniu i zniszczeniu w kontakcie z gorącą masą szklaną. Dlatego zamiast suszenia stosuje się namaczanie.

Nie. Polerowanie może wygładzić powierzchnię, ale nie tworzy ochronnej warstwy zwęglonej i nie zabezpiecza drewna tak skutecznie przed temperaturą.

Warstwa pary działa jak cienka bariera między szkłem a drewnem. Zmniejsza tarcie i przywieranie gorącej masy szklanej do formy.

Najpierw należy zwęglić powierzchnię roboczą formy, a następnie ją namoczyć. Ten zestaw czynności przedłuża żywotność formy.

Owalność to wada kształtu polegająca na tym, że przekrój wyrobu zamiast koła przyjmuje kształt owalny. Jest szczególnie widoczna w wyrobach o kształcie brył obrotowych.

Ich prawidłowy kształt zależy od zachowania osiowości i symetrii. Nawet niewielkie przekoszenie lub nacisk podczas wyjmowania może zaburzyć kołowy przekrój.

Jeśli gorący wyrób zostanie wyjęty nierówno, ściśnięty lub przekoszony, szkło może się odkształcić. W efekcie przekrój wyrobu staje się owalny.

Złe rozłożenie masy może powodować nierówną grubość ścianek lub inne deformacje, ale w tym pytaniu wskazano owalność powstającą przy wyjmowaniu wyrobu z formy.

Wyrób należy wyjmować płynnie, osiowo i bez nadmiernego nacisku. Trzeba też zapewnić równomierne podparcie oraz właściwą temperaturę szkła.

Wady formowania często dotyczą rozkładu masy, grubości ścianek lub odwzorowania formy. Wady wyjmowania pojawiają się zwykle jako zniekształcenia mechaniczne powstałe po ukształtowaniu wyrobu.

Należy zwrócić uwagę na układ, w którym masa szklana przepływa przez część przelewową i jest formowana w rurę przez elementy kształtujące otwór. Charakterystyczne jest ciągłe wyciąganie rury z masy szklanej.

Sposób Libbey-Owens służy do ciągnienia taśmy szkła płaskiego, a nie rur. Na schemacie widoczne jest formowanie przekroju rurowego.

W metodzie Dannera masa szklana spływa na obracającą się, pochyloną piszczel. W sposobie przelewowym rura powstaje w układzie przelewowym z elementami kształtującymi przekrój.

Powietrze pomaga utrzymać wewnętrzny otwór rury i stabilizuje jej średnicę. Zmiana ciśnienia może wpływać na wymiar rury.

Najważniejsze są temperatura i lepkość masy szklanej, prędkość ciągnienia, ilość doprowadzanej masy oraz ciśnienie powietrza formującego wnętrze rury.

Sposób wirowo-dyszowy dotyczy wytwarzania włókien szklanych, a nie rur. W takim procesie masa jest rozdzielana na cienkie włókna przez dysze i działanie siły odśrodkowej.

Zwykle ma powtarzalny, regularny kształt, jednakowe wymiary i cechy produkcji seryjnej. Typowe są butelki, słoiki i inne wyroby opakowaniowe.

Są to wyroby masowe, wymagające dużej wydajności i powtarzalności wymiarów. Automaty formujące pozwalają produkować je szybko i tanio.

W formowaniu mechanicznym podstawowe operacje wykonuje maszyna lub automat. W formowaniu ręcznym kształtowanie zależy głównie od pracy hutnika i narzędzi ręcznych.

Najczęściej są to wazony, dzbanki, kielichy dekoracyjne i wyroby o nieregularnej barwie lub kształcie. Często mają zdobienia hutnicze i unikatowy wygląd.

Porcja masy szklanej trafia do formy automatu i stanowi materiał na jeden wyrób. Jej masa i temperatura muszą być dobrze dobrane do rodzaju produktu.

Wyrób może być najpierw uformowany jedną metodą, a dopiero później zdobiony, np. szlifowany, rzeźbiony lub malowany. Dlatego należy odróżniać technikę formowania od techniki dekoracji.

Forma nadaje wyrobowi określony kształt i wymiary. Dzięki niej możliwa jest seryjna produkcja wielu jednakowych elementów.

Należy szukać pionowo ciągnionej taśmy szkła płaskiego wychodzącej z wanny szklarskiej, prowadzonej przez walce. Charakterystyczna jest strefa formowania tafli z elementami chłodzącymi i bez typowych elementów do formowania rur.

Na rysunku formowana jest płaska taśma szkła, a nie przekrój rurowy. Nie widać układu z trzpieniem, ustnikiem lub obracającą się głowicą typową dla metod wytwarzania rur.

Obie metody służą do pionowego ciągnienia szkła płaskiego. W metodzie Fourcaulta charakterystyczna jest dysza szczelinowa debiteuse, natomiast metoda Pittsburgha ma inny układ formowania taśmy przy powierzchni masy szklanej.

Walce chwytają, prowadzą i stabilizują ciągnioną taśmę szkła. Pomagają utrzymać odpowiednią grubość, kierunek ruchu i ciągłość procesu.

Chłodzenie pozwala szybciej zwiększyć lepkość masy szklanej i utrwalić kształt taśmy. Dzięki temu tafla nie rozlewa się i może być stabilnie ciągniona ku górze.

Metoda Pittsburgha polega na pionowym ciągnieniu taśmy szkła z masy szklanej. Metoda Pilkingtona, czyli float, polega na rozpływaniu się szkła na powierzchni ciekłej cyny, co daje bardzo równą powierzchnię.

Metodą Pittsburgha otrzymuje się szkło płaskie w postaci ciągłej taśmy, która po schłodzeniu i odprężeniu może być cięta na tafle.

Dysza Philpsa służy do produkcji prętów szklanych metodą ciągnienia stopionej masy szklanej przez odpowiednio ukształtowany otwór.

Masa szklana wypływa z urządzenia formującego, a następnie jest wyciągana z określoną prędkością. W czasie chłodzenia utrwala się jej kształt i średnica.

Temperatura wpływa na lepkość szkła. Zbyt niska utrudnia ciągnienie, a zbyt wysoka może powodować niestabilny kształt i nierówną średnicę pręta.

Dysza Philpsa jest stosowana do produkcji prętów szklanych, natomiast czółno Fourcaulta służy do ciągnienia szkła płaskiego.

Szybkość ciągnienia wpływa na średnicę i jakość pręta. Zbyt duże lub zmienne tempo może powodować nierównomierność wymiarów.

Walcarka Bicheroux jest związana z walcowaniem szkła, głównie płaskiego. Nie służy do ciągnienia prętów szklanych.

Zbyt gorąca forma nie odbiera ciepła z powierzchni masy szklanej wystarczająco szybko. Powierzchnia pozostaje zbyt plastyczna i podczas docisku może się fałdować.

Wytłocznik dociska porcję masy szklanej do formy i nadaje wyrobowi kształt wewnętrzny. Jego temperatura i stan powierzchni mają duży wpływ na jakość wyrobu.

Zbyt gorąca forma sprzyja marszczeniu i deformacjom powierzchni. Zbyt zimna forma może powodować zbyt szybkie zestalenie szkła, niedokładne wypełnienie formy lub naprężenia.

Temperatura formy i wytłocznika decyduje o szybkości chłodzenia powierzchni szkła. Od tego zależy płynność formowania, jakość powierzchni i dokładność kształtu.

Tak, nadmierna porcja może powodować np. wypływki, nadlewki lub problemy z wymiarami. Nie jest jednak typową przyczyną zmarszczek wskazaną w tym pytaniu.

Należy utrzymywać właściwą temperaturę form i wytłocznika, kontrolować chłodzenie, dobierać odpowiednią porcję masy oraz utrzymywać stabilne parametry prasowania.

Polega na zasysaniu masy szklanej z lustra szkła do formy lub głowicy za pomocą podciśnienia. Masa nie jest podawana jako swobodnie spadająca kropla.

Charakterystyczne jest zbliżenie formy do powierzchni masy szklanej i pobranie szkła przez zasysanie. Na schemacie widać kontakt z lustrem szkła, a nie spadającą kroplę z zasilacza.

W zasilaniu ssącym masa jest pobierana z kąpieli szklanej przez podciśnienie. W zasilaniu kroplowym odcięta porcja masy, czyli kropla, spada do formy.

Ponieważ przedstawiony cykl pokazuje pobieranie masy szklanej z lustra szkła do formy, co jest cechą metody ssącej. Nie jest to podawanie kropli z zasilacza.

Podciśnienie powoduje wciągnięcie odpowiedniej ilości masy szklanej do formy wstępnej. Dzięki temu można rozpocząć formowanie bańki lub półwyrobu.

Najczęściej są to opakowania szklane, zwłaszcza butelki. Schematy egzaminacyjne pokazują zwykle kolejne etapy przejścia od pobrania masy do uformowania butelki.

Charakterystyczne są dwa etapy dmuchania: najpierw w przedformie powstaje bańka, a potem w formie właściwej następuje końcowe rozdmuchanie wyrobu. Na schemacie nie występuje stempel tłoczący masę.

Przedforma to pierwsza forma, w której z porcji masy szklanej powstaje wstępny kształt wyrobu, czyli bańka. Dopiero potem trafia ona do formy właściwej.

Przedforma nadaje masie szklanej kształt wstępny. Forma właściwa nadaje butelce ostateczny kształt, wymiary i zarys zewnętrzny.

W metodzie dmuchająco-dmuchającej bańka powstaje przez dmuchanie. W metodzie tłocząco-dmuchającej przedforma jest kształtowana przez stempel, a dopiero później wyrób jest rozdmuchiwany.

Sprężone powietrze rozprowadza masę szklaną po ściankach formy. Dzięki temu powstaje wewnętrzna przestrzeń butelki i jej ostateczny kształt.

Pozwala szybko formować wyroby puste, takie jak butelki i słoiki, przy użyciu automatów formujących. Umożliwia seryjną produkcję opakowań szklanych.

Bańka to wstępnie wydmuchana porcja masy szklanej. Jest półwyrobem, który po przeniesieniu do formy właściwej zostaje rozdmuchany do końcowego kształtu.