Pytania pomocnicze - CHM.02

Młyn młotkowy rozdrabnia materiał przez uderzenia szybko obracających się młotków. Dodatkowo materiał może uderzać o ściany komory i sito.

Materiały kruche łatwo pękają pod wpływem uderzeń. Dzięki temu energia młotków skutecznie powoduje ich rozdrobnienie.

Wilgoć może powodować oblepianie młotków, ścian komory i sit. Prowadzi to do spadku wydajności oraz ryzyka zatorów.

Materiały włókniste mogą się ciągnąć, plątać lub owijać wokół elementów roboczych. Utrudnia to ich skuteczne rozdrabnianie przez uderzenia.

Młyn młotkowy rozdrabnia głównie przez dynamiczne uderzenia młotków. Łamacz szczękowy kruszy materiał przez zgniatanie między ruchomą i nieruchomą szczęką.

Sito zatrzymuje zbyt duże cząstki w komorze mielenia. Materiał opuszcza młyn dopiero wtedy, gdy osiągnie odpowiednią wielkość.

Najważniejsze są wilgotność, kruchość, twardość, elastyczność i skłonność do zbrylania. Najkorzystniejsze są materiały suche, kruche i sypkie.

Nadziarno to frakcja materiału o ziarnach większych niż dopuszczalny wymiar. Oznacza, że materiał nie został dostatecznie rozdrobniony.

Ponieważ jest to nadal wartościowy surowiec, ale ma zbyt dużą granulację. Ponowne mielenie pozwala uzyskać cząstki odpowiednie do dalszej reakcji technologicznej.

Drobniejszy apatyt ma większą powierzchnię kontaktu z kwasem siarkowym. Dzięki temu reakcja przebiega skuteczniej i surowiec jest lepiej wykorzystany.

Materiał po młynie jest klasyfikowany na frakcję drobną i zbyt grubą. Frakcja zbyt gruba, czyli nadziarno, wraca do młyna.

Nadziarno zwykle ma prawidłowy skład chemiczny, lecz nieodpowiedni rozmiar ziaren. Po ponownym rozdrobnieniu może być wykorzystane w procesie.

Do oddzielania nadziarna stosuje się najczęściej przesiewacze, sita lub klasyfikatory. Ich zadaniem jest rozdział materiału według wielkości ziaren.

Surowce fosforanowe, np. fosforyty i apatyt, często zawierają fluor. Podczas reakcji z kwasem siarkowym związki fluoru mogą przechodzić do fazy gazowej jako SiF₄.

Absorpcja usuwa z gazów odlotowych szkodliwe związki, głównie fluorek krzemu(IV). Dzięki temu ogranicza się emisję substancji toksycznych i korozyjnych.

Fluorek krzemu(IV) reaguje z wodą, tworząc m.in. kwas heksafluorokrzemowy H₂SiF₆ oraz krzemionkę SiO₂.

Tlenek azotu(IV), czyli NO₂, jest typowy dla procesów związanych z kwasem azotowym i związkami azotu. Produkcja superfosfatu nie jest procesem azotowym.

SO₂ powstaje głównie przy spalaniu siarki lub prażeniu rud siarczkowych. W opisanym procesie charakterystycznym gazem jest SiF₄ pochodzący od związków fluoru w fosforytach.

Superfosfat to nawóz fosforowy otrzymywany przez działanie kwasem siarkowym na surowce fosforanowe. Zawiera przyswajalne dla roślin związki fosforu.

Wskazówkami są: produkcja superfosfatu, gazy z mieszalnika lub komór produkcyjnych oraz absorpcja w wodzie. Taki zestaw informacji należy łączyć z fluorkiem krzemu(IV).

Służy do ogrzewania ropy naftowej przed dalszym etapem procesu, najczęściej przed destylacją. Ropa przepływa przez rury ogrzewane ciepłem ze spalania paliwa.

Natężenie przepływu decyduje o czasie przebywania ropy w strefie ogrzewania. Zbyt mały przepływ może prowadzić do przegrzania surowca i odkładania osadów w rurach.

Temperatura informuje, czy ropa została ogrzana do wymaganych warunków procesu. Jej przekroczenie może grozić rozkładem termicznym lub zakłóceniami technologicznymi.

Twardość wody ma znaczenie głównie w instalacjach wodnych i kotłowych. W piecu ogrzewającym ropę podstawowym medium procesowym jest ropa naftowa.

Może dojść do lokalnego przegrzania, tworzenia osadów koksowych i pogorszenia wymiany ciepła. W skrajnych przypadkach grozi to awarią rur pieca.

Stosuje się m.in. przepływomierze, termometry przemysłowe, czujniki temperatury oraz układy automatycznej regulacji. Pozwalają one na ciągłą kontrolę parametrów procesu.

Skład ropy jest ważny technologicznie, ale nie jest podstawowym parametrem bieżącej obserwacji zasilania pieca. W czasie pracy pieca najważniejsze są przepływ i temperatura surowca.

Gorący autoklaw może zawierać medium pod wysokim ciśnieniem, a jego otwarcie grozi gwałtownym wyrzutem pary, cieczy lub gazu. Schłodzenie zmniejsza ciśnienie i ryzyko poparzenia.

Oznacza doprowadzenie ciśnienia wewnątrz aparatu do ciśnienia atmosferycznego. Dopiero wtedy można bezpiecznie odblokować i otworzyć pokrywę.

Zużyta uszczelka ma odkształcenia, pęknięcia lub utratę elastyczności, więc nie zapewnia pewnej szczelności. Jej ponowne użycie może spowodować dalszy spadek ciśnienia lub awarię.

Nieszczelność może prowadzić do utraty ciśnienia procesu, emisji substancji niebezpiecznych, poparzeń, zatrucia lub uszkodzenia urządzenia. Jest to szczególnie groźne przy wysokiej temperaturze i ciśnieniu.

Należy sprawdzić poprawność osadzenia uszczelki, czystość powierzchni przylgowych, dokręcenie pokrywy oraz szczelność urządzenia. Kontrola powinna być zgodna z instrukcją eksploatacji.

Zawór bezpieczeństwa chroni autoklaw przed nadmiernym wzrostem ciśnienia, odprowadzając medium po przekroczeniu dopuszczalnej wartości. Nie zastępuje jednak procedury bezpiecznego otwierania urządzenia.

Masę składnika oblicza się, mnożąc jego udział masowy przez masę całej mieszaniny. Dla udziału 0,85 i masy 500 kg wynik wynosi 0,85 × 500 = 425 kg.

Jeżeli suma udziałów wynosi 1, można je traktować jako udziały masowe całej mieszaniny. W tym zadaniu 0,85 + 0,03 + 0,08 + 0,04 = 1.

Udział masowy mnoży się przez 100%. Na przykład 0,85 odpowiada 85%, a 0,03 odpowiada 3%.

Trzeba sprawdzić dwie rzeczy: czy masy składników sumują się do wymaganej masy wsadu oraz czy odpowiadają podanym udziałom. Poprawna mieszanina musi spełniać oba warunki.

Proporcje mogą być poprawne, ale masa całkowita może być inna niż wymagana. W tym zadaniu mieszanina musi mieć dokładnie 500 kg.

SiO₂ jest głównym składnikiem szkłotwórczym. Tworzy podstawową strukturę szkła.

Oznacza, że poszczególne składniki mają stanowić odpowiednio 85%, 3%, 8% i 4% masy całej mieszaniny, jeśli suma tych wartości wynosi 1.

Kurek probierczy umożliwia kontrolowane pobranie próbki cieczy bez otwierania całego zbiornika lub instalacji. Zmniejsza to ryzyko rozlania i kontaktu pracownika z substancją żrącą.

Próbka reprezentatywna ma skład możliwie zgodny ze składem całej partii badanego medium. Dzięki temu wynik analizy stężenia można odnieść do całego roztworu, a nie tylko do przypadkowej porcji.

Pipeta służy głównie do dokładnego odmierzania cieczy w warunkach laboratoryjnych. Przy pobieraniu próbki ze zbiornika lub rurociągu stężonego kwasu bezpieczniejszy i właściwy technologicznie jest kurek probierczy.

Wgłębnik spiralny stosuje się do pobierania próbek materiałów sypkich, np. proszków lub ziaren. Nie jest przeznaczony do pobierania próbek cieczy, takich jak roztwór kwasu siarkowego.

Należy stosować okulary lub przyłbicę, rękawice kwasoodporne, odzież ochronną i obuwie robocze. Kwas siarkowy(VI) stężony jest substancją silnie żrącą i powoduje poważne oparzenia.

Próbkę pobiera się w celu oznaczenia parametrów jakościowych, np. stężenia procentowego. Wynik analizy pozwala potwierdzić, czy roztwór spełnia wymagania procesu lub specyfikacji.

Stała pozostaje masa substancji rozpuszczonej, np. KCl. Zmniejsza się tylko masa rozpuszczalnika, czyli wody.

Masę substancji oblicza się ze wzoru: masa substancji = masa roztworu · stężenie procentowe / 100%. Dla 150 g roztworu 20% jest to 30 g.

W roztworze końcowym nadal jest 30 g KCl. Skoro ma to stanowić 50% masy roztworu, cała masa roztworu musi wynosić 60 g.

Należy od masy początkowej roztworu odjąć masę końcową roztworu. W tym zadaniu: 150 g − 60 g = 90 g.

Zatężanie zwiększa stężenie przez usunięcie rozpuszczalnika lub dodanie substancji. Rozcieńczanie zmniejsza stężenie przez dodanie rozpuszczalnika.

W prostych zadaniach egzaminacyjnych zwykle tak się zakłada. W praktyce trzeba uwzględnić lotność substancji rozpuszczonej, rozkład termiczny lub straty mechaniczne.

Polega na stałym nadzorze parametrów pracy, głównie temperatury, ciśnienia i przepływu mediów. Celem jest utrzymanie wymaganej temperatury procesu oraz bezpiecznej pracy aparatu.

Od temperatury tego czynnika zależy ilość ciepła przekazywanego drugiemu medium. Jej regulacja pozwala uzyskać wymaganą temperaturę produktu na wylocie.

Najczęściej reguluje się natężenie przepływu czynnika grzewczego lub chłodzącego za pomocą zaworu regulacyjnego. Może to robić operator lub automatyczny układ regulacji.

Należy kontrolować ciśnienie, przepływ mediów, szczelność zewnętrzną, stan armatury oraz stabilność pracy urządzenia. Odchylenia mogą świadczyć o zanieczyszczeniu, zapowietrzeniu lub uszkodzeniu.

Nie. Jest to raczej czynność diagnostyczna lub przeglądowa, wykonywana przy podejrzeniu nieszczelności albo podczas postoju urządzenia.

Osady pogarszają przewodzenie ciepła i zmniejszają sprawność wymiennika. Mogą powodować konieczność zwiększenia temperatury lub przepływu czynnika grzewczego.

Typowym objawem jest trudność w osiągnięciu wymaganej temperatury medium na wylocie mimo prawidłowego dopływu czynnika grzewczego lub chłodzącego. Może też pojawić się wzrost oporów przepływu.

Dalsza praca może pogłębić uszkodzenie rolek, łożysk lub bębna oraz stworzyć zagrożenie dla obsługi. Zatrzymanie maszyny umożliwia bezpieczną diagnostykę.

Typowe objawy to hałas, bicie bębna, nierównomierny obrót, drgania oraz pogorszenie stabilności pracy urządzenia.

Chłodzenie wodą nie usuwa przyczyny drgań i hałasu, a może spowodować korozję, uszkodzenie elementów mechanicznych lub zagrożenie elektryczne.

Hałas i drgania w takim urządzeniu częściej wynikają z uszkodzenia elementów prowadzących bęben, np. rolek napędzających. Silnik wymienia się dopiero po potwierdzeniu jego awarii.

Może być stosowane, gdy problem wynika z przeciążenia urządzenia lub zbyt intensywnej pracy. Nie jest jednak wystarczające, jeśli występuje uszkodzenie rolek napędzających.

Należy zatrzymać urządzenie, odłączyć zasilanie, zabezpieczyć przed przypadkowym uruchomieniem i upewnić się, że bęben jest unieruchomiony.