Wykrywanie nieszczelności polega na lokalizowaniu miejsc, w których z instalacji pneumatycznej ucieka sprężone powietrze. Jest to ważna czynność eksploatacyjna, ponieważ nieszczelności powodują spadek ciśnienia, większą pracę sprężarki, wzrost kosztów energii oraz nieprawidłowe działanie elementów pneumatycznych.
Jak rozpoznać tę czynność?
Na stanowiskach przemysłowych często używa się detektora ultradźwiękowego. Pracownik przesuwa sondę w pobliżu przewodów, złączek, zaworów i szybkozłączy. Uciekające powietrze generuje dźwięki o wysokiej częstotliwości, których człowiek zwykle nie słyszy. Detektor przetwarza je na sygnał słyszalny w słuchawkach lub wskazanie na mierniku.
Typowe miejsca nieszczelności
- połączenia gwintowane i szybkozłącza,
- zawory i rozdzielacze pneumatyczne,
- przewody elastyczne i ich końcówki,
- siłowniki pneumatyczne,
- elementy przygotowania powietrza, np. filtry i reduktory.
Czym to się różni od innych pomiarów?
Wykrywanie nieszczelności nie jest pomiarem ciśnienia ani pomiarem przepływu. Do pomiaru ciśnienia stosuje się manometr lub przetwornik ciśnienia, a do pomiaru przepływu — przepływomierz. Detektor nieszczelności służy głównie do znalezienia miejsca ucieczki sprężonego powietrza.
Znaczenie w utrzymaniu ruchu
Regularna kontrola szczelności instalacji pneumatycznej zmniejsza straty energii, poprawia stabilność pracy układu i wydłuża żywotność sprężarki. Po wykryciu nieszczelności należy oznaczyć miejsce uszkodzenia i usunąć przyczynę, np. dokręcić połączenie, wymienić uszczelkę albo przewód.