Pytania pomocnicze - MEC.03

To przyspieszenie skierowane do środka okręgu. Występuje dlatego, że podczas ruchu po okręgu zmienia się kierunek prędkości.

Korzysta się ze wzoru aₙ = v² / r, gdzie v to prędkość liniowa, a r to promień toru.

Ponieważ prędkość jest wielkością wektorową. Nawet jeśli jej wartość jest stała, zmienia się jej kierunek.

Im większy promień toru, tym mniejsze przyspieszenie normalne przy tej samej prędkości. Wynika to ze wzoru aₙ = v² / r.

Przyspieszenie normalne zależy od kwadratu prędkości. Oznacza to, że dwukrotny wzrost prędkości powoduje czterokrotny wzrost przyspieszenia.

Jednostką przyspieszenia normalnego jest metr na sekundę do kwadratu, czyli m/s².

Przyspieszenie normalne zmienia kierunek prędkości, a przyspieszenie styczne zmienia jej wartość. W ruchu jednostajnym po okręgu występuje przyspieszenie normalne, ale styczne wynosi zero.

Połączenie spawane rozpoznaje się po symbolu spoiny umieszczonym przy linii odniesienia ze strzałką wskazującą miejsce wykonania spoiny.

Podczas spawania zwykle dochodzi do stopienia brzegów łączonych elementów i często użycia spoiwa. Zgrzewanie polega na połączeniu materiałów przez docisk i ciepło, najczęściej bez dodatkowego spoiwa.

Połączenia spawanego nie można rozdzielić bez uszkodzenia spoiny lub elementów. Dlatego traktuje się je jako połączenie trwałe.

Może określać rodzaj spoiny, jej wymiar, długość, rozmieszczenie, stronę wykonania oraz dodatkowe wymagania technologiczne.

Połączenie spawane jest nierozłączne i wykonywane przez spoinę. Połączenie skręcane wykorzystuje śruby i nakrętki, więc zwykle można je rozmontować.

Stosuje się je do trwałego łączenia elementów metalowych, np. ram, korpusów, zbiorników, wsporników i konstrukcji nośnych.

Koszt obejmuje materiały, czyli dwa elementy i cztery nity, koszt robocizny za 20 minut pracy oraz amortyzację maszyn przypadającą na jeden detal.

Skoro 100 elementów kosztuje 500 zł, jeden element kosztuje 5 zł. Do jednego detalu potrzeba dwóch elementów, więc koszt wynosi 10 zł.

Paczka 100 nitów kosztuje 50 zł, więc jeden nit kosztuje 0,50 zł. Cztery nity kosztują 4 × 0,50 zł = 2 zł.

Czas 20 minut należy podzielić przez 60 minut. Otrzymujemy 20/60 h = 1/3 roboczogodziny.

Koszt robocizny to czas pracy w godzinach pomnożony przez stawkę. Dla 20 minut: 1/3 × 120 zł = 40 zł.

Jeżeli amortyzacja na wykonanie 100 detali wynosi 200 zł, to na jeden detal przypada 200 zł / 100 = 2 zł.

Suma kosztów to: elementy 10 zł, nity 2 zł, robocizna 40 zł i amortyzacja 2 zł. Razem 10 + 2 + 40 + 2 = 54 zł.

Ponieważ sprzęgło cierne działa przez docisk powierzchni ciernych. Nieprawidłowy luz może powodować ślizganie, przegrzewanie albo problemy z rozłączaniem napędu.

Może dojść do częściowego stałego docisku, ślizgania sprzęgła, wzrostu temperatury i szybkiego zużycia okładzin ciernych.

Zbyt duży luz może utrudniać pełne rozłączenie sprzęgła, powodować szarpanie oraz opóźnioną reakcję układu.

Sprzęgło cierne przenosi moment dzięki tarciu i może umożliwiać płynne załączanie napędu. Sprzęgło łubkowe jest sprzęgłem stałym, stosowanym do sztywnego połączenia wałów.

Przy nadmiernym obciążeniu może wystąpić poślizg między powierzchniami ciernymi. Dzięki temu część energii jest rozpraszana, a elementy napędu są chronione przed nagłym uszkodzeniem.

Zależy głównie od siły docisku, współczynnika tarcia, liczby powierzchni ciernych oraz średnicy roboczej tarcz.

Trwałość to zdolność elementu do zachowania wymaganych właściwości użytkowych przez określony czas pracy. Kończy się, gdy element osiąga stan graniczny, np. nadmierne zużycie lub uszkodzenie.

Ponieważ trwałość określa, jak długo element może pracować bez utraty swoich właściwości. Element o mniejszej trwałości zużywa się szybciej.

Trwałość dotyczy czasu pracy do zużycia lub uszkodzenia. Niezawodność oznacza prawdopodobieństwo, że urządzenie będzie działało bez awarii w określonych warunkach.

Nie. Sztywność to odporność na odkształcenia pod wpływem obciążenia, natomiast trwałość dotyczy czasu poprawnej pracy elementu.

Zależy m.in. od materiału, jakości wykonania, obróbki cieplnej, smarowania, obciążeń, temperatury, drgań, korozji oraz prawidłowego montażu.

Można ją zwiększyć przez dobór odpowiedniego materiału, właściwe smarowanie, ochronę przed korozją, prawidłowy montaż, regularną konserwację i unikanie przeciążeń.

Wydajność mówi, ile pracy urządzenie wykonuje w jednostce czasu. Trwałość mówi, jak długo urządzenie lub jego element może pracować, zanim ulegnie zużyciu.

Za mały luz utrudnia powstanie filmu olejowego między czopem a panewką. Wzrasta tarcie, a wraz z nim temperatura łożyska.

Rysy, zadziory i nadmierna chropowatość zwiększają opory tarcia. Powoduje to miejscowe nagrzewanie i szybsze zużycie elementów.

Olej tworzy warstwę smarną oddzielającą czop wału od panewki. Zmniejsza tarcie, odprowadza ciepło i ogranicza zużycie powierzchni.

Luz promieniowy dotyczy odległości między czopem wału a panewką w kierunku poprzecznym. Luz osiowy oznacza możliwość przesuwania się wału wzdłuż jego osi.

Zwiększony luz osiowy dotyczy ruchu wału wzdłuż osi, a nie bezpośredniego tarcia czopa o panewkę. Dlatego nie powoduje typowego przegrzewania łożyska ślizgowego poprzecznego.

Typowe objawy to wysoka temperatura obudowy, zapach przegrzanego oleju, hałas, spadek sprawności pracy oraz przyspieszone zużycie panewki.

Należy zatrzymać maszynę, sprawdzić smarowanie, luz łożyskowy, stan powierzchni czopa i panewki oraz poprawność montażu. Dalsza praca może doprowadzić do zatarcia.

Służy do usuwania pozostałości śrub, wkrętów lub szpilek, których nie można chwycić zwykłym kluczem, np. po urwaniu łba.

Najczęściej punktuje się środek śruby, a następnie wierci w niej osiowy otwór prowadzący o odpowiedniej średnicy.

Zwykle obraca się go przeciwnie do ruchu wskazówek zegara, czyli w kierunku odkręcania śruby z gwintem prawym.

Wykrętak jest wykonany z twardego materiału, ale może być kruchy. Jego złamanie w otworze bardzo utrudnia dalszą naprawę.

Najczęściej używa się punktaka, młotka, wiertarki, odpowiedniego wiertła oraz preparatu penetrującego do zapieczonych połączeń.

Wykrętak służy do usuwania urwanych śrub, a pogłębiacz do wykonywania pogłębień pod łby śrub lub do fazowania krawędzi otworów.

Powiercenie polega na usunięciu zniszczonego gwintu przez obróbkę otworu wiertłem o większej średnicy. Przygotowuje to otwór do wykonania nowego gwintu.

Ponieważ nowy gwint ma większą średnicę niż gwint pierwotny. Śruba musi być dobrana do średnicy i skoku nowo naciętego gwintu.

Gwintownik służy do nacięcia nowego gwintu wewnętrznego w przygotowanym otworze. Musi być dobrany do planowanego wymiaru gwintu.

Pogłębianie wykonuje zagłębienie lub fazę, najczęściej pod łeb śruby albo pod stożek. Powiercanie zwiększa średnicę istniejącego otworu na większej długości.

Rozwiertak służy do dokładnego wykańczania otworów gładkich. Do przygotowania otworu pod nowy gwint stosuje się zwykle wiertło, a sam gwint wykonuje się gwintownikiem.

Wkładkę gwintową stosuje się wtedy, gdy trzeba zachować pierwotny wymiar śruby albo nie ma miejsca na większy gwint. Jest to częsta metoda naprawy gwintów w korpusach maszyn.

Średnica wiertła zależy od nominalnej średnicy i skoku wykonywanego gwintu. Dobiera się ją z tabel gwintów, aby gwintownik mógł poprawnie naciąć zarys gwintu.

Po tym, że wał wejściowy i wyjściowy są ustawione względem siebie pod kątem, najczęściej 90°. Obudowa zwykle ma kształt dostosowany do takiego układu wałów.

Służy do przenoszenia ruchu obrotowego i momentu obrotowego między wałami ustawionymi pod kątem. Pozwala zmienić kierunek napędu.

W przekładni walcowej osie wałów są najczęściej równoległe. W przekładni kątowej osie wałów przecinają się lub są ustawione pod kątem.

Najczęściej stosuje się koła zębate stożkowe. W niektórych rozwiązaniach podobną funkcję zmiany kierunku napędu spełnia także przekładnia ślimakowa.

Przekładnia kątowa przenosi napęd mechaniczny między wałami. Pompa hydrauliczna przetłacza ciecz roboczą i ma króćce hydrauliczne, a nie tylko wały napędowe.

Obudowa utrzymuje wały i łożyska w odpowiednim położeniu oraz chroni koła zębate. Często pełni też funkcję zbiornika środka smarnego.

Nierównomierny rozkład masy powoduje powstawanie sił odśrodkowych podczas obrotu. Siły te cyklicznie obciążają elementy maszyny i wywołują drgania.

Wyrównoważenie statyczne dotyczy głównie usunięcia nierównowagi widocznej bez obrotu elementu. Wyrównoważenie dynamiczne wykonuje się podczas obrotu i pozwala korygować rozkład masy w płaszczyznach korekcyjnych.

Najczęściej są to wirniki silników, wały, koła pasowe, tarcze, wentylatory, turbiny, wirniki pomp i inne części pracujące ruchem obrotowym.

Jest to miejsce lub przekrój elementu wirującego, w którym wykonuje się korekcję masy. Może to być np. dodanie ciężarka albo usunięcie materiału.

Zmniejszenie drgań ogranicza dodatkowe obciążenia działające na łożyska. Dzięki temu łożyska zużywają się wolniej i pracują stabilniej.

Może zmniejszyć hałas, ponieważ hałas często jest skutkiem drgań. Jednak bezpośrednim i podstawowym celem wyrównoważenia dynamicznego jest redukcja drgań.

Wyrównoważenie dynamiczne dotyczy rozkładu masy w elementach obracających się. Jego głównym efektem jest ograniczenie sił odśrodkowych i drgań, a nie bezpośrednia regulacja temperatury czy naprężeń.