Pytania pomocnicze - MEC.03

Honowanie polega na wykańczającej obróbce ściernej powierzchni za pomocą osełek dociskanych do materiału. Narzędzie wykonuje zwykle ruch obrotowy i posuwisto-zwrotny.

Honowanie poprawia dokładność wymiarową i jakość powierzchni cylindra. Tworzy też strukturę krzyżową, która pomaga zatrzymywać olej smarujący.

Polerowanie ma głównie na celu uzyskanie bardzo gładkiej i błyszczącej powierzchni. Honowanie służy do dokładnego wykańczania wymiaru i kształtu, zwłaszcza otworów i cylindrów.

Szlifowanie może usuwać większy naddatek materiału i nadawać kształt powierzchni. Honowanie jest dokładniejszą obróbką wykańczającą, zwykle po wcześniejszym wierceniu, rozwiercaniu lub szlifowaniu.

Honowanie jest obróbką ścierną, czyli usuwa materiał ziarnami ściernymi. Nagniatanie jest obróbką plastyczną powierzchniową, w której materiał jest odkształcany bez skrawania.

Stosuje się głowice honownicze wyposażone w osełki ścierne. Osełki są dociskane do obrabianej powierzchni z odpowiednią siłą.

Honowanie pozostawia charakterystyczne krzyżujące się rysy. W cylindrach silników taka struktura pomaga w utrzymaniu filmu olejowego.

Imak tokarski służy do mocowania noża tokarskiego na suporcie tokarki. Zapewnia stabilne i dokładne ustawienie narzędzia podczas obróbki.

Sztywne mocowanie ogranicza drgania, poprawia dokładność obróbki i zmniejsza ryzyko uszkodzenia narzędzia. Luźny nóż może pogorszyć jakość powierzchni i być niebezpieczny.

Nóż tokarski jest zwykle pokazany jako narzędzie zamocowane w imaku na suporcie tokarki. Występuje w układzie, w którym obrabiany przedmiot wykonuje ruch obrotowy.

Nóż tokarski pracuje na tokarce przy obracającym się przedmiocie. Nóż strugarski stosuje się w strugarkach, gdzie ruch skrawający jest prostoliniowy.

Nożem tokarskim można wykonywać m.in. toczenie zewnętrzne, toczenie wewnętrzne, planowanie, przecinanie, rowkowanie i gwintowanie.

Oznacza to, że przedmiot obrabiany obraca się, a narzędzie skrawające przesuwa się względem niego. W wyniku tego powstaje powierzchnia obrotowa lub czołowa.

Najważniejsze elementy to stół roboczy, suwak wykonujący ruch posuwisto-zwrotny oraz imak z narzędziem. Charakterystyczny jest prostoliniowy ruch roboczy.

W strugarce występuje ruch posuwisto-zwrotny, czyli ruch prostoliniowy tam i z powrotem. Skrawanie zachodzi najczęściej podczas jednego z tych ruchów.

Strugarka służy głównie do obróbki powierzchni płaskich, rowków, wpustów i prowadnic. Jest używana tam, gdzie potrzebna jest obróbka ruchem liniowym.

W strugarce podstawowy ruch skrawania jest prostoliniowy. We frezarce narzędzie, czyli frez, wykonuje ruch obrotowy.

Wiertarka służy przede wszystkim do wykonywania otworów za pomocą obracającego się wiertła. Strugarka obrabia głównie powierzchnie płaskie ruchem posuwisto-zwrotnym.

Obie maszyny wykorzystują ruch posuwisto-zwrotny narzędzia lub suwaka. Dłutownica pracuje jednak zwykle ruchem pionowym i często wykonuje rowki wewnętrzne, a strugarka obrabia głównie płaszczyzny.

Stół służy do zamocowania przedmiotu obrabianego. Może także wykonywać ruch posuwowy, który umożliwia stopniową obróbkę kolejnych fragmentów powierzchni.

Bezstopniowa zmiana przełożenia oznacza płynną regulację stosunku prędkości obrotowej wału napędzającego do wału napędzanego. Nie występują skokowe biegi ani stałe stopnie przełożenia.

W przekładni ciernej punkt styku elementów może zmieniać swoje położenie, np. na tarczy lub stożku. Zmiana promienia pracy powoduje płynną zmianę prędkości obrotowej.

Przekładnia zębata przenosi ruch przez zazębianie kół zębatych, a cierna przez tarcie między dociśniętymi powierzchniami. W przekładni ciernej może wystąpić poślizg.

Główną wadą jest możliwość poślizgu, szczególnie przy zbyt małym docisku lub dużym obciążeniu. Powoduje to straty energii i niedokładne przenoszenie ruchu.

Przekładnia łańcuchowa ma przełożenie zależne od liczby zębów kół łańcuchowych. Zmiana przełożenia nie odbywa się w niej płynnie w trakcie pracy.

Nie. Przekładnia ślimakowa jest przekładnią zębatą, a jej przełożenie wynika z liczby zębów koła ślimakowego i liczby zwojów ślimaka.

Najłatwiej rozpoznać ją po obecności ślimaka, czyli elementu podobnego do śruby lub gwintu, współpracującego z kołem ślimakowym.

Składa się ze ślimaka osadzonego na wale oraz koła ślimakowego z zębami dopasowanymi do zwojów ślimaka.

W przekładni ślimakowej jeden element ma postać śruby lub gwintu, natomiast w przekładni stożkowej współpracują dwa koła zębate o kształcie stożkowym.

Ponieważ między ślimakiem a kołem występuje duży udział tarcia ślizgowego, które powoduje nagrzewanie i zużycie elementów.

Samohamowność oznacza, że przekładnia może przenosić ruch ze ślimaka na koło, ale obrót od strony koła jest utrudniony lub niemożliwy.

Stosuje się je w mechanizmach wymagających dużego przełożenia, np. w podnośnikach, napędach wolnoobrotowych i urządzeniach regulacyjnych.

Po dwóch dzielonych połówkach obejmujących wały oraz śrubach skręcających te połówki. W przekroju widać, że tuleja nie jest jednolita, lecz podzielona wzdłuż osi.

Łączy dwa współosiowe wały i przenosi między nimi moment obrotowy. Jest sprzęgłem sztywnym, więc nie kompensuje istotnych niewspółosiowości.

Sprzęgło tulejowe ma jednolitą tuleję nasuwaną na końce wałów. Sprzęgło łubkowe składa się z dwóch połówek skręcanych śrubami, więc można je zamontować bez osiowego przesuwania wałów.

Śruby łączą łubki i dociskają je do wałów. Zapewniają utrzymanie sprzęgła w całości oraz odpowiedni zacisk połączenia.

Wpust przenosi moment obrotowy z wału na sprzęgło i z powrotem na drugi wał. Zapobiega obracaniu się sprzęgła względem wału.

Ponieważ tworzy nieruchome połączenie dwóch wałów i nie pozwala na znaczące przesunięcia kątowe, promieniowe ani osiowe między nimi.

Gdy trzeba połączyć dwa wały sztywno, a jednocześnie zależy na łatwym montażu i demontażu bez rozsuwania wałów.

Ponieważ na jej powierzchni zwykle znajduje się cienka warstwa wilgoci, która działa jak elektrolit. W obecności tlenu powstają lokalne ogniwa elektrochemiczne powodujące rdzewienie.

Korozja elektrochemiczna wymaga elektrolitu i przepływu ładunków między anodą i katodą. Korozja chemiczna zachodzi bez elektrolitu, np. w suchych gazach lub wysokiej temperaturze.

Wilgoć tworzy na powierzchni stali elektrolit, który umożliwia przepływ jonów. Bez niej typowa korozja atmosferyczna zachodzi znacznie wolniej.

Przyspieszają ją wilgoć, sole, kwaśne zanieczyszczenia powietrza, uszkodzenia powłok ochronnych oraz kontakt różnych metali. Dlatego stal szybciej rdzewieje np. w środowisku morskim lub przy drogach posypywanych solą.

Stosuje się powłoki ochronne, takie jak farby, lakiery, smary, oleje lub cynkowanie. Ważne jest też ograniczenie kontaktu z wodą i regularna konserwacja.

Różne metale mają różne potencjały elektrochemiczne, więc w obecności elektrolitu mogą utworzyć ogniwo galwaniczne. Jeden z metali staje się anodą i koroduje szybciej.

Służy do obniżenia ciśnienia zasilania i utrzymania za zaworem określonego ciśnienia roboczego wymaganego przez urządzenie.

Zawór redukcyjny reguluje i utrzymuje ciśnienie robocze. Zawór zabezpieczający chroni instalację przed niebezpiecznym wzrostem ciśnienia, zwykle przez upuszczenie medium.

Ponieważ ciśnienie w źródle gazu, np. w butli lub sieci, może być zbyt wysokie dla odbiornika. Reduktor dostosowuje je do bezpiecznej i wymaganej wartości roboczej.

Manometr najczęściej pokazuje ciśnienie po stronie wyjściowej zaworu, czyli ciśnienie robocze ustawione dla odbiornika.

Może dojść do nieprawidłowej pracy urządzenia, uszkodzenia elementów instalacji, nieszczelności lub zagrożenia bezpieczeństwa.

Nie. Zawór redukcyjny służy do obniżania ciśnienia i stabilizacji jego wartości po stronie wyjściowej.

Po wirniku z promieniowymi rowkami oraz wysuwanymi łopatkami, które stykają się z wewnętrzną powierzchnią korpusu. Charakterystyczne jest też mimośrodowe położenie wirnika.

Obracający się wirnik przesuwa łopatki, które tworzą komory o zmiennej objętości. Zwiększanie objętości powoduje ssanie, a zmniejszanie objętości powoduje tłoczenie cieczy.

Pompa łopatkowa ma wirnik z wysuwanymi łopatkami, natomiast pompa zębata ma dwa współpracujące koła zębate. Na rysunku pompy zębatej widoczne są zazębiające się zęby.

Pompa tłokowa przetłacza ciecz ruchem posuwisto-zwrotnym tłoka w cylindrze. Pompa łopatkowa działa ruchem obrotowym wirnika z łopatkami.

Pompa śrubowa ma jeden lub kilka wirników śrubowych transportujących ciecz wzdłuż osi. W pompie łopatkowej elementami roboczymi są przesuwne łopatki w wirniku.

Mimośrodowe ustawienie powoduje zmianę objętości komór między łopatkami. Dzięki temu możliwe jest zasysanie i tłoczenie cieczy.

Stosuje się je w hydraulice siłowej, układach smarowania, instalacjach paliwowych oraz w niektórych pompach próżniowych. Sprawdzają się tam, gdzie potrzebny jest równomierny przepływ.

To zestawienie pokazujące, jak energia dostarczona w paliwie dzieli się na pracę użyteczną oraz różne straty cieplne, np. przez spaliny i układ chłodzenia.

Przyjmuje się, że straty chłodzenia wynoszą około 25–30% energii dostarczonej z paliwem.

Są to straty energii w postaci ciepła odebranego od silnika przez czynnik chłodzący, np. ciecz chłodzącą.

Chłodzenie zapobiega przegrzaniu elementów silnika, zatarciu, uszkodzeniu uszczelek oraz pogorszeniu właściwości oleju.

Najważniejsze straty to ciepło odprowadzone ze spalinami, ciepło odebrane przez układ chłodzenia oraz straty mechaniczne, np. tarcie.

Nie. Tylko część energii paliwa staje się pracą użyteczną, a znaczna część jest tracona w postaci ciepła.