Powłoka izolacyjna to warstwa materiału lakierniczego, której zadaniem jest oddzielenie starego lub problematycznego podłoża od nowych warstw lakieru. Stosuje się ją, aby ograniczyć reakcje chemiczne, przebijanie plam, rozpuszczanie starych powłok oraz powstawanie wad lakierniczych.
Po co stosuje się powłokę izolacyjną?
Powłoka izolacyjna zabezpiecza przed przenikaniem substancji z podłoża do świeżego lakieru. Jest szczególnie ważna przy naprawach elementów, na których występują stare, nieznane lub słabo odporne powłoki. Może zapobiegać m.in. marszczeniu, przebarwieniom, pęcznieniu oraz utracie przyczepności.
Kiedy jest potrzebna?
Warstwę izolującą stosuje się między innymi, gdy:
- lakieruje się na starą powłokę o nieznanym składzie,
- poprzednie warstwy są wrażliwe na rozpuszczalniki,
- istnieje ryzyko reakcji między materiałami,
- podłoże było wcześniej szpachlowane lub miejscowo naprawiane,
- konieczne jest wyrównanie chłonności podłoża.
Znaczenie grubości warstwy
Powłoka izolacyjna musi mieć odpowiednią grubość. Zbyt cienka warstwa może nie odciąć skutecznie starej powłoki od nowych materiałów, przez co rozpuszczalniki z lakieru nawierzchniowego mogą rozmiękczyć podłoże. Skutkiem mogą być marszczenie, pęcznienie lub inne wady powierzchni.
Zasady prawidłowego wykonania
Należy stosować materiał zalecany przez producenta systemu lakierniczego, przestrzegać proporcji mieszania, czasów odparowania i suszenia. Powłoka izolacyjna powinna być równomierna, dobrze wysuszona i kompatybilna z kolejnymi warstwami.