Pytania pomocnicze - SPL.01

Należy porównać wymiary podstawy kartonu z wymiarami palety EUR, czyli 1200 × 800 mm. Karton 800 × 600 mm mieści się po 2 sztuki na palecie, ponieważ dwa kartony ustawione bokiem 600 mm zajmują łącznie 1200 mm długości palety.

W treści podano, że palet i kartonów nie wolno układać na sobie. Oznacza to, że wykorzystuje się tylko powierzchnię palety i naczepy, a nie ich wysokość załadunkową.

Skoro na jednej palecie mieszczą się 2 kartony, należy podzielić 136 przez 2. Wynik to 68 palet.

Liczbę wymaganych palet dzieli się przez pojemność jednej naczepy wyrażoną w paletach. W tym przypadku 68 palet ÷ 34 palety na naczepę = 2 naczepy.

To określa maksymalną pojemność ładunkową naczepy w jednostkach paletowych. Dzięki temu można szybko ustalić, ile naczep potrzeba do przewozu całej partii towaru.

Paletyzacja to rozmieszczenie towarów na paletach w sposób umożliwiający ich bezpieczne składowanie, przemieszczanie i transport. W zadaniach egzaminacyjnych często wymaga obliczenia liczby opakowań na palecie.

Najpierw ustala się ilość wyrobów, które trzeba jeszcze wykonać, następnie mnoży przez zużycie materiału na 1 wyrób i odejmuje zapas dostępny w magazynie.

Drzwi w montażu są traktowane jako produkcja w toku, czyli część planu jest już realizowana. Materiał na te sztuki został już najczęściej pobrany lub uwzględniony.

Do wykonania pozostaje 100 - 20 = 80 drzwi. Potrzeba 80 × 2 = 160 płyt MDF, a po odjęciu 40 płyt z magazynu należy zamówić 120 płyt.

Zapotrzebowanie brutto oznacza całkowitą ilość materiału potrzebną do realizacji planu. Zapotrzebowanie netto uwzględnia już posiadane zapasy, produkcję w toku i ewentualne dostawy.

BOM pokazuje, jakie materiały i w jakich ilościach są potrzebne do wykonania jednej sztuki wyrobu. W tym zadaniu BOM wskazuje, że na 1 drzwi potrzebne są 2 płyty MDF.

Wtedy należałoby zamówić całość materiału potrzebną na pozostałe 80 drzwi, czyli 80 × 2 = 160 płyt MDF.

Taki sposób pomija informację o 20 drzwiach znajdujących się już w montażu. Prowadziłby do wyniku 160 płyt, czyli zawyżenia zamówienia.

Roboczogodzina to jedna godzina pracy jednego pracownika, stanowiska lub maszyny, zależnie od kontekstu zadania. Służy do określania nakładu czasu potrzebnego do wykonania pracy.

Należy pomnożyć liczbę dostępnych maszyn lub stanowisk przez liczbę zmian i liczbę godzin jednej zmiany. W tym zadaniu: 2 × 2 × 8 = 32 roboczogodziny dziennie.

Ponieważ dwie szlifierki mogą pracować równolegle, zwiększając dzienną zdolność produkcyjną. Każda z nich zapewnia czas pracy na każdej zmianie.

Całkowita pracochłonność wynosi 192 roboczogodziny, a dzienna zdolność pracy to 32 roboczogodziny. Po podzieleniu 192 przez 32 otrzymujemy 6 dni.

Dzienna zdolność pracy wyniosłaby 2 × 1 × 8 = 16 roboczogodzin. Wtedy wykonanie 192 roboczogodzin zajęłoby 12 dni.

Gdy po podzieleniu pracochłonności przez dzienną zdolność pracy otrzymamy liczbę niecałkowitą. Trzeba wtedy zaplanować dodatkowy dzień, aby dokończyć produkcję.

Pick by light wskazuje pracownikowi za pomocą sygnalizacji świetlnej miejsce pobrania towaru oraz często ilość do pobrania. Służy głównie do szybkiego i bezbłędnego kompletowania zamówień.

Kompletowanie zamówienia polega na pobraniu z magazynu odpowiednich pozycji asortymentowych w wymaganych ilościach zgodnie z zamówieniem klienta lub zleceniem magazynowym.

Pracownik nie musi samodzielnie wyszukiwać lokalizacji na papierowej liście, ponieważ system świetlny wskazuje właściwe miejsce pobrania. Ogranicza to ryzyko pobrania złego towaru lub złej ilości.

Kompletowanie to pobieranie różnych towarów do jednego zamówienia. Konfekcjonowanie oznacza przygotowanie produktu do sprzedaży lub dystrybucji, np. przepakowanie, porcjowanie, etykietowanie albo tworzenie zestawów.

System sprawdza się szczególnie w magazynach z dużą liczbą drobnych pozycji, dużą liczbą zamówień i wysokim wymaganiem szybkości kompletacji, np. w e-commerce, farmacji lub dystrybucji części.

Najczęściej otrzymuje wskazanie lokalizacji towaru, ilości do pobrania oraz potwierdzenie wykonania pobrania. Informacje te mogą być powiązane z systemem WMS.

Recykling polega na ponownym wykorzystaniu odpadów jako surowców do wytworzenia nowych produktów. Dzięki temu ogranicza się zużycie surowców pierwotnych i ilość odpadów trafiających na składowiska.

Ponowne użycie oznacza wykorzystanie produktu jeszcze raz bez istotnego przetwarzania, np. użycie tej samej palety. Recykling wymaga przetworzenia odpadu na surowiec lub nowy produkt.

W magazynach powstają odpady, np. kartony, folie, palety czy opakowania. Ich segregacja i przekazanie do recyklingu obniża koszty, wspiera ochronę środowiska i pomaga spełnić wymagania prawne.

Zmniejszenie oznacza ograniczanie powstawania odpadów u źródła, np. przez racjonalne pakowanie towarów. Nie jest to jednak czynność ponownego użycia odpadów.

Rekultywacja to przywracanie wartości użytkowej lub przyrodniczej terenom zdegradowanym, np. po składowisku odpadów. Recykling dotyczy przetwarzania odpadów w celu ich ponownego wykorzystania.

Reemisja oznacza ponowne emitowanie lub przekazywanie czegoś dalej, np. sygnału albo zanieczyszczeń. Nie oznacza ponownego wykorzystania odpadów.

Ponieważ polega na ocenie efektów wykonanej lub wdrożonej usługi. Kontrola sprawdza, czy osiągnięto zakładany poziom jakości i obsługi klienta.

Dystrybucja dotyczy dostarczania produktów lub usług do klientów. Zaopatrzenie odnosi się do pozyskiwania materiałów, towarów lub usług od dostawców.

Działania planistyczne określają, jak proces ma przebiegać, np. trasy, terminy i zasoby. Działania kontrolne sprawdzają, czy proces przebiegł prawidłowo i czy przyniósł oczekiwane efekty.

Są to czynności wykonawcze, np. kompletowanie zamówień, pakowanie, załadunek, transport i przekazanie towaru odbiorcy.

Można stosować ankiety, rozmowy z klientami, analizę reklamacji, ocen w systemie CRM oraz wskaźniki terminowości i kompletności dostaw.

Najczęściej analizuje się terminowość dostaw, kompletność dostaw, liczbę reklamacji, czas realizacji zamówienia oraz poziom satysfakcji klienta.

Przychód to wartość uzyskanych lub należnych korzyści materialnych z działalności logistycznej, np. z transportu, magazynowania albo kompletacji zamówień.

Ponieważ firma może mieć już prawo do zapłaty za wykonaną usługę, np. po wystawieniu faktury. Fizyczny wpływ pieniędzy może nastąpić później.

Przychód oznacza wpływy lub należności firmy, a koszt oznacza zużycie zasobów potrzebnych do uzyskania tych wpływów.

Mogą to być opłaty za składowanie towarów, przyjęcie dostawy, kompletację zamówień, pakowanie, etykietowanie lub obsługę zwrotów.

Amortyzacja jest kosztem związanym ze stopniowym zużywaniem środków trwałych, np. regałów, wózków widłowych lub budynku magazynu.

Przychód to wartość sprzedaży lub należności, natomiast zysk powstaje dopiero po odjęciu kosztów od przychodów.

Ponieważ polega na wyznaczeniu celów oraz sposobów ich osiągnięcia w przyszłości. Strategia wskazuje, co firma zamierza zrobić i w jakim kierunku chce się rozwijać.

Planowanie polega na ustaleniu celów i działań. Organizowanie dotyczy przydzielenia ludzi, środków, zadań i odpowiedzialności potrzebnych do wykonania planu.

Planowanie odbywa się przed działaniem i określa zamierzone efekty. Kontrola następuje po lub w trakcie działania i sprawdza, czy wyniki są zgodne z planem.

Może to być plan zakupu pojazdów, rozwój nowych tras, wejście na nowe rynki, ustalenie budżetu lub wybór strategii obsługi klientów.

To ustalanie długofalowych kierunków rozwoju firmy, np. specjalizacja w określonym rodzaju transportu, rozbudowa floty lub rozwój usług magazynowych.

Bez planu trudno właściwie zorganizować pracę, dobrać zasoby i ocenić efekty. Plan wyznacza punkt odniesienia dla dalszych działań firmy.

Należy pomnożyć masę ładunku przez stawkę za tonę. W tym zadaniu: 11 t × 8 USD/t = 88 USD.

Jeżeli stawka jest podana w USD/t, podstawą obliczeń jest masa ładunku. W zadaniu: 11 t × 10 USD/t = 110 USD.

Ta stawka jest liczona za kontener, a nie za tonę. Dla jednego kontenera 20' koszt wynosi 56 USD.

Ponieważ tabela nie podaje stawek za paletę. Koszty są liczone według ton albo według liczby kontenerów.

Suma kosztów to: 88 USD + 110 USD + 56 USD = 254 USD. Poprawna odpowiedź to B.

Oznacza stawkę 56 USD za obsługę jednego kontenera 20-stopowego. Nie jest to stawka za tonę ładunku.

Trzeba przy każdej pozycji sprawdzić jednostkę rozliczeniową: tona, paleta, kontener lub operacja. Dopiero potem można wykonać mnożenie i zsumować koszty.

Większe zapasy wymagają większej powierzchni magazynowej, obsługi, kontroli i finansowania. Powodują też ryzyko przeterminowania, uszkodzenia lub utraty wartości towaru.

Czynniki wewnętrzne zależą głównie od decyzji przedsiębiorstwa, np. poziom zapasów lub organizacja magazynu. Czynniki zewnętrzne wynikają z otoczenia firmy, np. podatki, opłaty lub ceny usług zewnętrznych.

Ceny usług logistycznych ustalają najczęściej zewnętrzni operatorzy, przewoźnicy lub spedytorzy. Firma może negocjować stawki, ale nie kontroluje ich bezpośrednio tak jak własnych zapasów.

Nadmierne zapasy zajmują powierzchnię składowania, utrudniają organizację pracy i zwiększają koszty obsługi magazynowej. Mogą też pogarszać rotację towarów.

Koszty można ograniczać przez dokładniejsze prognozowanie popytu, analizę rotacji, ustalanie punktu ponownego zamówienia i stosowanie optymalnych partii zakupu.

Nie zawsze. Zbyt niski poziom zapasów może powodować braki magazynowe, pilne dostawy, przestoje i niezadowolenie klientów, co generuje dodatkowe koszty.

Pozwala ustalić, które elementy generują największe koszty, np. magazynowanie, transport lub zapasy. Dzięki temu firma może wskazać obszary wymagające optymalizacji.