Pytania pomocnicze - SPL.01

Polega przede wszystkim na zapobieganiu powstawaniu odpadów, ograniczaniu ich ilości oraz ponownym użyciu materiałów i opakowań. Dopiero później stosuje się recykling lub inne formy zagospodarowania.

Bo odpady najlepiej ograniczyć u źródła, zanim powstaną. To zmniejsza koszty, zużycie surowców i obciążenie środowiska.

Przykładem jest stosowanie opakowań wielokrotnego użytku, lepsze zabezpieczanie ładunków i ograniczanie nadmiernego pakowania. Ważne jest też ponowne wykorzystanie sprawnych elementów opakowaniowych.

Ponowne użycie oznacza wykorzystanie tego samego produktu lub opakowania bez przetwarzania. Recykling polega na przetworzeniu odpadu na surowiec wtórny lub nowy produkt.

To takie organizowanie procesów, aby nie tworzyć zbędnych opakowań, uszkodzeń i pozostałości. Chodzi o planowanie pracy tak, by odpadów było jak najmniej.

Pozwalają wielokrotnie wykorzystywać ten sam nośnik lub pojemnik, zamiast za każdym razem wytwarzać odpad. Dzięki temu zmniejsza się zużycie materiałów i koszty operacyjne.

Bo pytanie dotyczyło zasady efektywnego gospodarowania odpadami w jej najważniejszym, pierwszym etapie. Recykling jest ważny, ale stoi niżej niż zapobieganie i ponowne użycie.

Należy pomnożyć średnią wartość zapasu przez wskaźnik kosztów magazynowania. Dla 30 000 zł i 2% otrzymujemy 600 zł.

Koszty magazynowania odnosi się zwykle do przeciętnego poziomu zapasu w danym okresie. Średnia wartość lepiej pokazuje rzeczywiste obciążenie magazynu niż wartość chwilowa.

Procent należy zapisać w postaci ułamka dziesiętnego, czyli 2% = 0,02. Dopiero taką wartość mnoży się przez kwotę zapasu.

Wzór to: koszt składowania = średnia wartość zapasu × wskaźnik kosztów składowania. Trzeba tylko pamiętać, aby wskaźnik był zapisany w formie dziesiętnej.

Najczęstsze błędy to niezamienienie procentu na ułamek dziesiętny, błędne mnożenie oraz nieuwzględnienie, że chodzi o koszt miesięczny dla podanego okresu.

Pokazuje, jaka część wartości zapasu stanowi koszt jego utrzymania w magazynie w danym okresie. Obejmuje m.in. koszty miejsca, obsługi, energii i zabezpieczenia towaru.

Trzeba od zapotrzebowania całkowitego odjąć stan zapasu w magazynie. Dla 1000 rowerów potrzeba 1000 kół tylnych, a w magazynie jest 600 sztuk, więc należy zamówić 400 sztuk.

Ponieważ pytanie dotyczy wyłącznie kół tylnych. Stan kół przednich nie wpływa na liczbę tylnych kół potrzebnych do realizacji zamówienia.

Produkcja w toku pokazuje, jakie elementy są już częściowo lub całkowicie zabezpieczone w procesie produkcyjnym. Może ona zmniejszać potrzebę dodatkowego zakupu, ale tylko wtedy, gdy dotyczy analizowanego składnika lub jego wytworzenia.

Zapotrzebowanie brutto to całkowita liczba elementów potrzebnych do wykonania zamówienia. Zapotrzebowanie netto to ilość, którą trzeba jeszcze pozyskać po uwzględnieniu zapasów i ewentualnie produkcji w toku.

W tabeli często podaje się dane dodatkowe, które mają sprawdzić selekcję informacji. Do rozwiązania należy wykorzystać tylko te pozycje, które rzeczywiście wpływają na obliczany materiał lub wyrób.

Struktura wyrobu pokazuje, ile i jakich części wchodzi w skład jednego produktu. Dzięki temu można poprawnie ustalić całkowite zapotrzebowanie na komponenty.

Ponieważ ma jednolite zasady tworzenia i odczytu, stosowane przez różne firmy i kraje. Umożliwia wspólny sposób identyfikacji jednostek logistycznych w całym łańcuchu dostaw.

Umożliwia szybką i jednoznaczną identyfikację jednostki logistycznej. Dzięki niej można sprawnie przyjmować, wydawać i śledzić towar.

EAN-13 identyfikuje produkt handlowy, a etykieta logistyczna EAN-UCC identyfikuje jednostkę logistyczną, np. karton zbiorczy lub paletę. Zakres informacji na etykiecie logistycznej jest szerszy.

Zmniejsza liczbę pomyłek, przyspiesza operacje magazynowe i ułatwia wymianę danych między partnerami. Poprawia też kontrolę przepływu towarów.

Mogą to być m.in. numer SSCC, dane odbiorcy, numer partii, ilość towaru czy daty. Zakres danych zależy od potrzeb procesu logistycznego.

Znak towarowy służy do oznaczania marki lub producenta, a etykieta logistyczna służy do identyfikacji i obsługi jednostki logistycznej. Jej celem jest standaryzacja informacji, a nie promocja marki.

SSCC jednoznacznie identyfikuje konkretną jednostkę logistyczną. Pozwala śledzić jej drogę w magazynie, transporcie i systemach informatycznych.

Dźwignica to ogólna grupa urządzeń transportu bliskiego służących głównie do podnoszenia i przemieszczania ładunków w różnych kierunkach. Wózek widłowy jest konkretnym pojazdem używanym głównie do przewozu i podnoszenia ładunków na widłach.

Ponieważ pracuje na określonym obszarze, np. w hali, magazynie lub na placu przeładunkowym. Nie służy do transportu dalekiego, lecz do przemieszczania ładunków na krótkie odległości.

Może podnosić i opuszczać ładunek, przesuwać go w poziomie, a w zależności od konstrukcji także przemieszczać pod kątem. To właśnie ta cecha odróżnia ją od prostszych urządzeń pomocniczych.

Do dźwignic należą między innymi suwnice, żurawie, wciągniki, wciągarki i dźwigi towarowe. Są to urządzenia wykorzystywane do podnoszenia i przemieszczania ładunków w transporcie bliskim.

Stosuje się je przy ciężkich, dużych lub nieporęcznych ładunkach, których nie można bezpiecznie przemieszczać ręcznie. Ułatwiają załadunek, rozładunek i ustawianie towarów na stanowiskach pracy lub w strefach składowania.

Jarzmo nie jest samodzielnym środkiem transportu bliskiego, lecz elementem osprzętu służącym do podwieszania lub chwytania ładunku. Nie wykonuje samodzielnie ruchu pionowego ani poziomego.

Należy przestrzegać dopuszczalnego udźwigu, kontrolować stan techniczny urządzenia i osprzętu oraz stosować się do instrukcji obsługi. Ważne jest też odpowiednie przeszkolenie operatora i zabezpieczenie strefy pracy.

Dostawca wpływa nie tylko na cenę zakupu, ale też na częstotliwość dostaw, terminowość i wielkość partii. To bezpośrednio przekłada się na poziom zapasów i koszty ich utrzymania.

Terminowy dostawca zmniejsza ryzyko przestojów produkcji i braków materiałowych. Ułatwia też planowanie zakupów oraz utrzymanie właściwego poziomu zapasów.

Ważne są jakość dostaw, terminowość, elastyczność, warunki płatności, niezawodność i lokalizacja dostawcy. Sama niska cena nie gwarantuje niskich kosztów całkowitych.

Chodzi o minimalizację sumy kosztów zakupu, transportu, magazynowania, utrzymania zapasów i ewentualnych braków. Decyzja zakupowa powinna uwzględniać cały koszt logistyczny, a nie tylko cenę jednostkową.

Duże i rzadkie dostawy zwykle zwiększają zapas oraz koszty magazynowania. Mniejsze i częstsze dostawy mogą obniżyć poziom zapasu, ale czasem podnoszą koszty transportu i obsługi zamówień.

Pytanie odnosi się do kosztów zakupu, utrzymania zapasów oraz sprawności zaopatrzenia i produkcji, czyli obszarów zależnych głównie od dostawcy. Klient i technologia informacyjna nie są tu podstawowym obiektem wyboru.

Dobry dostawca zapewnia ciągłość dostaw materiałów o wymaganej jakości i w odpowiednim czasie. Dzięki temu produkcja przebiega płynnie, bez opóźnień i dodatkowych kosztów.

Kanban polega na uruchamianiu produkcji lub dostawy na podstawie sygnału zapotrzebowania z kolejnego etapu procesu. Dzięki temu wcześniejsze stanowisko przekazuje tylko tyle elementów, ile jest faktycznie potrzebne.

Bo kluczowy jest tu mechanizm przekazania zlecenia przez kolejny dział jako sygnału potrzeby wykonania wyrobu. To cecha charakterystyczna Kanban, natomiast Just in Time jest szerszą koncepcją działania na czas.

Just in Time to koncepcja dostarczania i produkcji dokładnie na czas, a Kanban to konkretna technika sterowania przepływem materiałów. Kanban często służy do realizacji założeń Just in Time.

Kanban ogranicza zapasy w toku, zmniejsza ryzyko nadprodukcji i poprawia przejrzystość przepływu materiałów. Ułatwia też terminową realizację zleceń i szybsze wykrywanie problemów w procesie.

Potrzebne są stabilne procesy, dobra organizacja pracy, sprawny przepływ informacji i terminowość wykonania zadań. Ważna jest też powtarzalność operacji oraz szybka reakcja na zakłócenia.

Oznacza to, że kolejny etap procesu pobiera materiały wtedy, gdy ich potrzebuje, zamiast otrzymywać je z góry. Produkcja i dostawy są więc wywoływane rzeczywistym zapotrzebowaniem.

Reengineering dotyczy radykalnego przeprojektowania procesów w przedsiębiorstwie, a nie bieżącego sterowania przepływem materiałów między działami. W zadaniu opisano codzienny mechanizm uruchamiania działań przez zapotrzebowanie.

Ponieważ praca odbywa się w warunkach chłodniczych lub mroźniczych, przy kontakcie z bardzo zimnym towarem i zimnym powietrzem. Długie przebywanie w takich warunkach uszkadza tkanki.

Najbardziej narażone są dłonie, stopy, uszy i nos. To miejsca najszybciej wychładzające się podczas pracy w niskiej temperaturze.

Stosuje się odzież ocieplaną, rękawice chroniące przed zimnem, czapki oraz obuwie izolujące od zimnego podłoża. Ważne jest też, aby odzież była sucha.

Odmrożenie powstaje wskutek działania niskiej temperatury, a poparzenie termiczne wskutek wysokiej temperatury. Przy półtuszach zwierzęcych zagrożeniem jest zimno, więc chodzi o odmrożenie.

Typowe objawy to drętwienie, ból, zblednięcie skóry i osłabienie czucia. W cięższych przypadkach pojawia się sinienie i obrzęk.

Trzeba przerwać pracę, przenieść go do cieplejszego miejsca i stopniowo ogrzewać wychłodzone części ciała. Nie wolno gwałtownie pocierać skóry ani narażać jej na nagłe przegrzanie.

Niebieska barwa oznacza nakaz, czyli obowiązek określonego działania. Najczęściej dotyczy stosowania środków ochrony indywidualnej.

Mogą to być m.in. kask ochronny, rękawice, okulary ochronne, obuwie ochronne lub ochrona słuchu. Dobór zależy od rodzaju zagrożenia na stanowisku pracy.

Pozwala szybko rozpoznać zagrożenia i wymagane zachowania bez czytania długich instrukcji. Zwiększa to bezpieczeństwo pracy i ogranicza ryzyko wypadków.

Znak nakazu informuje, co trzeba zrobić, np. założyć kask. Znak zakazu wskazuje, czego nie wolno robić, np. wchodzić lub palić.

Czerwone oznaczają zakaz lub sprzęt przeciwpożarowy, żółte ostrzegają przed zagrożeniem, a zielone wskazują drogi ewakuacyjne, wyjścia i punkty pierwszej pomocy.

Najczęściej ma kształt koła, niebieskie tło i biały symbol. Taka forma ułatwia szybkie rozpoznanie obowiązku przez pracownika.

Ponieważ istnieje ryzyko spadania towarów, elementów opakowań lub części wyposażenia z wysokości. Kask chroni głowę przed urazami mechanicznymi.

Najczęściej są to spadające ładunki, uderzenia o regały, ruch wózków jezdniowych oraz ryzyko przygniecenia lub potknięcia. Charakter zagrożeń wynika z dużej wysokości składowania i przemieszczania towarów.

Kask chroni głowę, czyli część ciała szczególnie narażoną na ciężkie urazy przy spadaniu przedmiotów. Inne środki, jak rękawice czy buty, zabezpieczają odpowiednio dłonie i stopy.

Zawsze wtedy, gdy wymagają tego warunki pracy i ocena ryzyka zawodowego. Przykładowo buty ochronne stosuje się przy ryzyku zgniecenia stóp, a rękawice przy pracach przeładunkowych.

Zmniejsza to ryzyko wypadków i urazów oraz poprawia bezpieczeństwo całego personelu. W praktyce obejmuje to stosowanie ŚOI, przestrzeganie oznakowania i zachowanie ostrożności przy regałach oraz wózkach.

Maska chroni drogi oddechowe przed pyłem, a w opisanej sytuacji głównym zagrożeniem nie jest zapylenie, lecz możliwość urazu głowy. Dlatego pierwszeństwo ma kask ochronny.