Wyniki egzaminu

Nowy egzamin
Informacje o egzaminie:
  • Zawód: Technik mechanik
  • Kwalifikacja: MEC.03 - Montaż i obsługa maszyn i urządzeń
  • Data rozpoczęcia: 20 maja 2025 19:38
  • Data zakończenia: 20 maja 2025 19:55

Egzamin zdany!

Wynik: 29/40 punktów (72,5%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!
Facebook
X.com
LinkedIn
Szczegółowe wyniki:
Pytanie 1

Podaj metodę obróbcza, która musi być użyta do wytworzenia obudowy żeliwnej z żeberkami?

A. Walcowanie
B. Tłoczenie
C. Odlewanie
D. Kucie
Obróbka odlewnicza jest najczęściej stosowaną metodą do produkcji żeliwnych obudów, zwłaszcza tych z użebrowaniem. Odlewanie pozwala na uzyskanie skomplikowanych kształtów, które są trudne do wyprodukowania innymi metodami. Dzięki zastosowaniu formy odlewniczej, można precyzyjnie odwzorować szczegóły konstrukcyjne, co ma kluczowe znaczenie w przypadku elementów wymagających wysokiej dokładności. Żeliwo odlewane charakteryzuje się dobrymi właściwościami mechanicznymi i odpornością na korozję, co czyni je idealnym materiałem na obudowy do różnych zastosowań przemysłowych, takich jak maszyny, silniki czy urządzenia hydrauliczne. Ponadto, proces odlewania umożliwia produkcję dużych partii elementów, co sprzyja efektywności kosztowej. W praktyce, standardy takie jak ISO 8062 dotyczące tolerancji odlewów oraz normy dotyczące jakości materiałów żeliwnych są kluczowe dla zapewnienia wysokiej jakości produktów. Wiedza o odlewaniu oraz umiejętność interpretacji rysunków technicznych i specyfikacji materiałowych są niezbędne dla inżynierów i techników w branży mechanicznej.
Pytanie 2

Jakie urządzenie wykorzystuje się do osadzania łożysk tocznych w korpusach?

A. nożyce dźwigniowe
B. przeciągarka
C. prasa śrubowa
D. gilotyna
Prasa śrubowa jest narzędziem powszechnie stosowanym do osadzania łożysk tocznych w korpusach, ponieważ pozwala na precyzyjne i równomierne rozkładanie sił działających na łożysko, co minimalizuje ryzyko uszkodzeń. Dzięki zastosowaniu prasy, można kontrolować głębokość i sposób osadzenia łożyska, co jest kluczowe dla jego właściwej pracy. W praktyce, proces ten odbywa się poprzez stopniowe naciskanie na łożysko, co pozwala zapewnić idealne dopasowanie i eliminować potencjalne luzy, które mogłyby prowadzić do szybszego zużycia. W branży, w której precyzja ma kluczowe znaczenie, korzystanie z prasy śrubowej jest zgodne z normami jakościowymi, takimi jak ISO 9001. Dodatkowo, prasy śrubowe są dostępne w różnych wersjach, co pozwala na ich zastosowanie w szerokim zakresie aplikacji przemysłowych, od małych urządzeń po dużą maszynerię.
Pytanie 3

Straty energii chłodzenia, czyli ilość ciepła usuwanego przez czynnik chłodzący, zdefiniowane w bilansie cieplnym silników spalinowych wynoszą

A. od 25% do 30%
B. od 15% do 20%
C. od 35% do 40%
D. od 5% do 10%
Straty chłodzenia w silnikach spalinowych rzeczywiście wynoszą od 25% do 30% całkowitej energii wytwarzanej przez proces spalania. W tej kategorii należy uwzględnić ciepło, które nie zostaje przekształcone w energię mechaniczną i jest odprowadzane przez czynnik chłodzący do układu chłodzenia. W praktyce oznacza to, że znaczna część energii z paliwa jest tracona jako ciepło, co ma kluczowe znaczenie dla efektywności energetycznej silnika. Zastosowanie odpowiednich technologii chłodzenia, takich jak chłodnice czy układy termoregulacji, jest niezbędne, aby zminimalizować te straty. Nowoczesne silniki, w tym te z systemem turbo doładowania, wymagają precyzyjnego zarządzania temperaturą, co pozwala na lepsze wykorzystanie energii i zwiększenie ogólnej wydajności. Wciąż jednak, wiele silników spalinowych boryka się z problemem nadmiernych strat ciepła, co prowadzi do zwiększonego zużycia paliwa i emisji spalin. W obliczu rosnących norm emisji, inżynierowie koncentrują się na optymalizacji tych parametrów, aby zwiększyć efektywność silników zgodnie z aktualnymi standardami branżowymi.
Pytanie 4

Dobierz wymiary wpustu do montażu koła pasowego na wale o średnicy Ø40.

Wymiary wpustów pryzmatycznych
Średnica
[mm]		Wpust
[mm]		Długość wpustu (l)
[mm]
powyżejdobhoddo
384412828140
445014936160
5058161045180
5865181150200
A. 12 x 8 x 60
B. 18 x 11 x 60
C. 16 x 10 x 60
D. 14 x 9 x 60
Wybór odpowiedzi "12 x 8 x 60" jest poprawny, ponieważ odpowiada ustalonym normom dla wpustów do montażu koła pasowego na wale o średnicy Ø40 mm. Wymiary wpustu są kluczowe dla zapewnienia odpowiedniej współpracy między kołem pasowym a wałem. Zgodnie z obowiązującymi normami, szerokość wpustu powinna wynosić 12 mm, a wysokość 8 mm. Długość 60 mm mieści się w dopuszczalnym zakresie od 28 mm do 140 mm, co czyni ten wariant idealnym do tego zastosowania. W praktyce, odpowiedni dobór wymiarów wpustu wpływa na efektywność przenoszenia momentu obrotowego, zmniejsza ryzyko wystąpienia luzów oraz przedłuża żywotność komponentów. W przypadku zastosowań przemysłowych, gdzie precyzja ma kluczowe znaczenie, zastosowanie właściwych wymiarów jest niezbędne dla utrzymania prawidłowego działania maszyn. Prawidłowe dopasowanie wpustu zapobiega również usterkom, które mogą wynikać z niewłaściwego montażu, takich jak wibracje czy nadmierne zużycie elementów.
Pytanie 5

Jakie są naprężenia w rozciąganym pręcie, jeśli jego wydłużenie jednostkowe wynosi 0,04%, a moduł sprężystości wzdłużnej materiału, z którego jest stworzony, to 200 000 MPa?

A. 80 MPa
B. 8 MPa
C. 20 MPa
D. 200 MPa
Obliczając naprężenie w rozciąganym pręcie, możemy skorzystać z prawa Hooke'a, które w swoim najprostszym zapisie mówi, że naprężenie (σ) jest proporcjonalne do wydłużenia jednostkowego (ε) oraz modułu sprężystości (E). Zatem wzór na naprężenie wygląda następująco: σ = E * ε. W naszym przypadku mamy moduł sprężystości równy 200 000 MPa oraz wydłużenie jednostkowe wynoszące 0,04%, co w postaci dziesiętnej można zapisać jako 0,0004. Podstawiając do wzoru, otrzymujemy: σ = 200 000 MPa * 0,0004 = 80 MPa. Takie obliczenia są kluczowe w inżynierii, na przykład przy projektowaniu konstrukcji, gdzie musimy przewidzieć, jakie siły będą oddziaływały na materiały i jakie będą skutki tych sił. Zrozumienie relacji między naprężeniem, wydłużeniem a modułem sprężystości pozwala inżynierom na odpowiednie dobieranie materiałów oraz projektowanie bezpiecznych i efektywnych struktur.
Pytanie 6

Jakie przybliżone będzie maksymalne naprężenie na ściskanie dla stali, której maksymalne naprężenie na rozciąganie wynosi 150 MPa?

A. 150 MPa
B. 180 MPa
C. 120 MPa
D. 90 MPa
Odpowiedź 150 MPa jest prawidłowa, ponieważ w przypadku materiałów konstrukcyjnych, takich jak stal, często przyjmuje się, że dopuszczalne naprężenie na ściskanie jest równe lub zbliżone do dopuszczalnego naprężenia na rozciąganie. W przypadku stali, przy dopuszczalnym naprężeniu na rozciąganie wynoszącym 150 MPa, wartość ta jest często używana jako punkt odniesienia dla naprężenia na ściskanie. Z technicznego punktu widzenia, stal wykazuje symetrię w zakresie wytrzymałości na różne rodzaje obciążeń, co oznacza, że wartości te są w wielu przypadkach równoważne. Praktyczne zastosowanie tej wiedzy możemy zaobserwować w projektowaniu konstrukcji stalowych, gdzie inżynierowie często opierają się na tych wartościach w analizie nośności elementów. Dodatkowo, w standardach takich jak Eurokod 3, który reguluje projektowanie konstrukcji stalowych, zaleca się stosowanie tych samych wartości naprężeń dla ściskania i rozciągania, co potwierdza praktyczną użyteczność tej zasady w inżynierii.
Pytanie 7

Na zużycie poszczególnych komponentów urządzenia w trakcie jego użytkowania największy wpływ ma ich

A. trwałość
B. niezawodność
C. sztywność
D. wydajność
Trwałość części urządzenia to naprawdę ważna sprawa, jeśli chodzi o to, jak długo coś będzie działać. To oznacza, jak dobrze dany element zachowa swoje funkcje przez pewien czas, nawet gdy pracuje w trudnych warunkach. Im dłużej część nie traci swoich parametrów, tym mniejsze mamy wydatki na naprawy i przestoje. Dobre przykłady to materiały kompozytowe, które są lepsze w budowie elementów maszyn niż tradycyjne materiały. W motoryzacji trwałe elementy silników, jak tłoki czy pierścienie, są projektowane zgodnie z normami ISO 9001, co podkreśla, jak ważna jest jakość i długowieczność. Dbając o trwałość komponentów, możemy poprawić efektywność operacyjną i ograniczyć negatywny wpływ na środowisko, bo mniej odpadów to zawsze na plus. Warto na pewno zwrócić na to uwagę przy projektowaniu różnych urządzeń.
Pytanie 8

Blacharnia funkcjonuje w systemie dwuzmianowym przez 5 dni w tygodniu. Na każdej zmianie zatrudnionych jest 6 pracowników, którzy pracują efektywnie przez 7 godzin. Każdy z pracowników produkuje 10 elementów z jednego arkusza blachy, a norma czasowa na wykonanie jednego elementu wynosi 0,5 godziny. Ile arkuszy blachy jest konsumowanych przez zakład w ciągu tygodnia pracy?

A. 48 arkuszy
B. 96 arkuszy
C. 24 arkusze
D. 84 arkuszy
Aby obliczyć ilość arkuszy blachy zużywanych przez zakład blacharski w ciągu tygodnia, należy najpierw określić całkowitą liczbę elementów produkowanych przez wszystkich pracowników w ciągu jednego dnia. Zakład pracuje w systemie dwuzmianowym, co oznacza, że w ciągu jednego dnia pracuje 12 pracowników (6 na każdej zmianie). Każdy z nich pracuje 7 godzin, co daje łącznie 84 godziny pracy dziennie (12 pracowników * 7 godzin). Przy normie produkcji wynoszącej 0,5 godziny na element, można wyprodukować 168 elementów w ciągu jednego dnia (84 godziny / 0,5 godziny na element). W ciągu pięciu dni pracy, zakład wyprodukuje 840 elementów (168 elementów dziennie * 5 dni). Ponieważ każdy arkusz blachy pozwala na wyprodukowanie 10 elementów, to aby określić ilość arkuszy blachy, dzielimy 840 przez 10, co daje 84 arkusze blachy. Taki sposób obliczeń jest zgodny z najlepszymi praktykami zarządzania produkcją, które opierają się na precyzyjnych analizach wydajności i efektywności pracy.
Pytanie 9

Obiekt techniczny może zostać zlikwidowany, jeśli wydatki na przywrócenie jego funkcjonalności przekroczą procentową wartość równą

A. 60% kosztów zakupu nowego obiektu
B. 90% kosztów zakupu nowego obiektu
C. 75% kosztów zakupu nowego obiektu
D. 45% kosztów zakupu nowego obiektu
Wybór odpowiedzi 90%, 60% czy 45% może świadczyć o pewnym nieporozumieniu co do granicy opłacalności. Przykładowo, stawiając 90%, można wpaść w pułapkę likwidacji obiektów, które powinny być jeszcze utrzymywane, bo ich renowacja mogłaby się opłacić. Z kolei 60% czy 45% nie pokazują właściwego momentu, kiedy można jeszcze korzystać z obiektu. To może prowadzić do zbyt wczesnej decyzji o likwidacji, co nie jest fajne, bo warto myśleć o długoterminowym zarządzaniu. Warto by było przy ocenie kosztów napraw brać pod uwagę nie tylko wydatki, ale także to, co można zyskać, korzystając z obiektu. W zarządzaniu infrastrukturą trzeba bazować na dobrych analizach, żeby nie wpaść w problemy, które mogą później prowadzić do finansowych kłopotów.
Pytanie 10

Jaki stopowy dodatek, wprowadzony do stali w ilości przekraczającej 11%, chroni ją przed korozją?

A. Chrom
B. Wolfram
C. Miedź
D. Aluminium
Chrom jest kluczowym dodatkiem stopowym, który w ilości powyżej 11% znacząco poprawia odporność stali na korozję. Działa on poprzez tworzenie na powierzchni stali warstwy pasywnej, która chroni przed działaniem agresywnych substancji chemicznych, takich jak kwasy czy sole. Dzięki obecności chromu, stal staje się bardziej odporna na rdzy, co jest szczególnie istotne w zastosowaniach przemysłowych i budowlanych, gdzie materiały są narażone na trudne warunki atmosferyczne. Przykładem stali z wysoką zawartością chromu jest stal nierdzewna, szeroko stosowana w kuchniach komercyjnych oraz w budownictwie, gdzie trwałość i estetyka są kluczowe. W standardach takich jak EN 10088-1 określa się rodzaje stali nierdzewnej, z których wiele ma ponad 11% chromu, co czyni je odpornymi na korozję. Zastosowanie stali nierdzewnej minimalizuje koszty konserwacji i wymiany materiałów, co czyni ją bardziej ekonomiczną w dłuższym okresie czasu.
Pytanie 11

Aby przeprowadzić naprawę czopów wału na nowy wymiar naprawczy, należy wykonać

A. szlifowanie oraz wykorzystanie panewek nominalnych
B. polerowanie z użyciem panewek nadwymiarowych
C. szlifowanie i użycie panewek nadwymiarowych
D. polerowanie oraz zastosowanie panewek nominalnych
Wybór metod naprawy czopów wału bez odpowiedniego zrozumienia procesu prowadzi do wielu błędów. Polerowanie, jako technika obróbcza, ma na celu wygładzenie powierzchni, ale nie przywraca wymiarów ani nie eliminuje uszkodzeń. Odpowiedzi odwołujące się do polerowania są błędne, ponieważ nie są one skuteczne w kontekście napraw czopów wału, które wymagają redukcji materiału. Dodatkowo, zastosowanie panewek nominalnych w sytuacji, gdy czop został już uszkodzony, jest niewłaściwe. Panewki nominalne mają precyzyjnie określone wymiary i są przeznaczone do nowych lub nieuszkodzonych wałów. W przypadku wałów, które przeszły jakiekolwiek zużycie, konieczne jest zastosowanie panewek nadwymiarowych, które są dostosowane do zwiększonego wymiaru czopa po szlifowaniu. Pominięcie tych faktów może prowadzić do poważnych awarii, ponieważ niewłaściwe dopasowanie elementów może skutkować zwiększonym tarciem, przegrzewaniem oraz w końcu uszkodzeniem silnika. Dobre praktyki w branży naprawy silników i mechaniki ogólnej zalecają zawsze ocenę stanu technicznego czopów i dobór odpowiednich metod naprawy, co zapewnia ich trwałość oraz niezawodność w eksploatacji.
Pytanie 12

Osoby pracujące przy hartowaniu elementów maszyn w cieczy solnej powinny używać odzieży ochronnej oraz

A. maski przeciwwydmuchowej
B. ochronników słuchowych
C. okularów ochronnych
D. kasku ochronnego
Choć maski przeciwpyłowe, ochronniki słuchu i kaski ochronne są istotnymi elementami ochrony osobistej w różnych kontekstach przemysłowych, to w przypadku hartowania części maszyn w ciekłych kąpielach solnych, ich zastosowanie nie jest wystarczające ani odpowiednie. Maski przeciwpyłowe chronią przed wdychaniem cząstek stałych, co jest ważne w środowiskach z pyłem, ale w kontekście hartowania, to nie one są priorytetem. Z kolei ochronniki słuchu są zalecane w głośnych środowiskach pracy, gdzie hałas przekracza normy, ale nie mają one znaczenia w kontekście ochrony wzroku podczas obróbki cieczy. Kaski ochronne służą do ochrony głowy przed uderzeniami, ale w przypadku kontaktu z cieczą hartującą, najistotniejsza jest ochrona oczu, ponieważ to one są najbardziej narażone na bezpośrednie działanie substancji chemicznych i wysokich temperatur. Właściwe zrozumienie zagrożeń oraz odpowiednie dobranie środków ochrony osobistej eliminuje niebezpieczeństwa i zwiększa bezpieczeństwo pracy. Ustalanie priorytetów w zakresie ochrony zdrowia i życia pracowników jest kluczowe, a wybór ochrony wzroku w tym przypadku stanowi najlepsze praktyki w BHP, które jasno wskazują, że to właśnie okulary ochronne są kluczowym elementem ochrony. Ignorowanie znaczenia oczu w kontekście chemiczne i ergonomiczne zagrożenia prowadzi do niebezpiecznych sytuacji, dlatego tak istotne jest stosowanie najbardziej efektywnych środków ochrony przed specyficznymi zagrożeniami.
Pytanie 13

Usterkę wyłamanego zęba w mechanizmie zębatym można naprawić poprzez

A. klejenie
B. napawanie
C. oksydowanie
D. kadmowanie
Napawanie jest procesem technologicznym, który polega na nanoszeniu dodatkowego materiału na uszkodzoną powierzchnię zęba w kole zębatym. Proces ten jest szczególnie przydatny w przypadku wyłamania zęba, ponieważ umożliwia odbudowę uszkodzonej geometrii i przywrócenie pełnej funkcjonalności elementu. W praktyce napawanie wykonuje się przy użyciu różnych rodzajów elektrod lub drutów spawalniczych, które są zgodne z materiałem, z którego wykonane jest koło zębate. Kluczowe jest dobranie odpowiedniego rodzaju materiału napawającego, tak aby uzyskać wysoką wytrzymałość i odporność na zużycie. Proces ten zgodny jest z normami ISO 15614-1, które określają wymagania dla procedur spawalniczych. Dodatkowo, napawanie jest stosowane w wielu branżach, w tym w przemyśle motoryzacyjnym, maszynowym, a także w energetyce, gdzie maszyny narażone są na intensywne zużycie. Po napawaniu zwykle przeprowadza się obróbkę wykończeniową, np. szlifowanie, aby osiągnąć odpowiednią precyzję wymiarową zęba.
Pytanie 14

Jaką największą siłą F można poddawać rozciąganiu pręt o przekroju prostokątnym a x b (a = 5 mm, b = 8 mm), z materiału, który ma dopuszczalne naprężenie na rozciąganie wynoszące kr = 100 MPa?

A. 25 000 N
B. 40 N
C. 400 N
D. 4 000 N
Aby określić maksymalną siłę F, jaką można przyłożyć do pręta o przekroju prostokątnym, należy zastosować wzór związany z naprężeniem. Naprężenie (σ) oblicza się jako stosunek siły (F) do pola przekroju poprzecznego (A) pręta. Wzór można zapisać jako σ = F / A. W tym przypadku materiał pręta ma dopuszczalne naprężenie kr = 100 MPa, co jest równoważne 100 N/mm². Przekrój prostokątny pręta ma wymiary a = 5 mm i b = 8 mm, co pozwala obliczyć pole przekroju A = a * b = 5 mm * 8 mm = 40 mm². Podstawiając do wzoru, otrzymujemy F = σ * A = 100 N/mm² * 40 mm² = 4000 N. Takie obliczenia są kluczowe w inżynierii materiałowej, gdzie nieprzekraczanie dopuszczalnych naprężeń jest istotne dla zapewnienia bezpieczeństwa konstrukcji. W praktyce, zrozumienie tych obliczeń pozwala inżynierom na projektowanie elementów konstrukcyjnych, które będą w stanie wytrzymać zaplanowane obciążenia bez ryzyka uszkodzeń.
Pytanie 15

Przyczyną złamania kołków w sprzęgle jest przekroczenie dopuszczalnych wartości naprężeń na

A. rozciąganie
B. ścinanie
C. zginanie
D. skręcanie
Odpowiedź 'ścinanie' jest poprawna, ponieważ kołki w sprzęgle są projektowane tak, aby przenosiły obciążenia głównie poprzez naprężenia ścinające. W wyniku działania sił obrotowych, momenty skręcające oraz różne load conditions mogą prowadzić do sytuacji, w których naprężenia przekraczają dopuszczalne limity, co skutkuje ścięciem kołków. W praktyce inżynierowie muszą przy projektowaniu upewnić się, że kołki są odpowiednio dobrane do warunków pracy oraz wykonane z materiałów o wysokiej wytrzymałości na ścinanie. W wielu zastosowaniach przemysłowych, takich jak w mechanice samochodowej czy w maszynach przemysłowych, nieprawidłowe obliczenia lub niewłaściwy dobór materiałów mogą prowadzić do awarii. Dobrą praktyką jest stosowanie norm i standardów, takich jak ISO 898-1 dla kołków, które określają wymagania dotyczące wytrzymałości i materiałów, aby zminimalizować ryzyko uszkodzeń.
Pytanie 16

Metoda formowania metalowych komponentów z wykorzystaniem energii wyładowań elektrycznych oraz energii reakcji chemicznych w cieczy dielektrycznej, stosowana między innymi do produkcji wykrojników oraz gniazd form wtryskowych, nazywa się obróbką

A. strumieniowo-erozyjną
B. strumieniowo-ścierną
C. elektroerozyjną
D. udarowo-ścierną
Obróbka elektroerozyjna to proces, w którym energia wyładowań elektrycznych jest wykorzystywana do usuwania materiału z elementów metalowych, co odbywa się w środowisku ciekłego dielektryka. Dzięki tej metodzie można precyzyjnie formować skomplikowane kształty, co jest kluczowe w produkcji wykrojników oraz gniazd form wtryskowych, gdzie wymagana jest wysoka dokładność i jakość powierzchni. Przykłady zastosowania obejmują branżę motoryzacyjną, gdzie wykorzystywane są narzędzia do formowania części, oraz przemysł lotniczy, gdzie precyzyjne elementy muszą spełniać rygorystyczne normy. Standardy branżowe, takie jak ISO 2768, podkreślają znaczenie precyzyjnych tolerancji, które mogą być osiągnięte dzięki obróbce elektroerozyjnej. Metoda ta jest również używana w produkcji narzędzi skrawających oraz w elektronice, gdzie precyzyjne cięcia są niezbędne do produkcji komponentów.
Pytanie 17

Przed przeprowadzeniem weryfikacji niektórych komponentów systemów hydraulicznych, należy je odtłuścić, wykorzystując

A. naftę
B. benzynę
C. spirytus techniczny
D. rozcieńczalnik
Spirytus techniczny naprawdę jest dobrym rozwiązaniem do odtłuszczania elementów w układach hydraulicznych. Ma świetną zdolność do usuwania oleju i tłuszczu, co jest mega ważne. Szybko odparowuje, a przy tym jest mniej toksyczny niż inne rozpuszczalniki – to czyni go preferowanym wyborem. Oprócz tego, nie działa negatywnie na materiały, z których zrobione są te układy, co jest kluczowe, żeby wszystko działało jak należy. Można go używać do czyszczenia zaworów, filtrów i innych delikatnych części, które muszą być czyste przed dalszym montażem. Uważam, że w inżynierii i hydraulice trzymanie się spirytusu to najlepsza opcja, szczególnie jeśli chodzi o czystość i jakość końcowych produktów.
Pytanie 18

Jakie kolory powinny mieć kable doprowadzające gazy do urządzenia spawalniczego?

A. Niebieska do tlenu, szara do acetylenu
B. Szara do tlenu, czerwona do acetylenu
C. Niebieska do tlenu, czerwona do acetylenu
D. Czerwona do tlenu, szara do acetylenu
Wiedza na temat prawidłowego oznakowania przewodów gazowych w kontekście spawania jest kluczowa dla bezpieczeństwa i prawidłowego funkcjonowania sprzętu. Odpowiedzi sugerujące, że przewody tlenu powinny być oznaczone kolorem czerwonym lub szarym, są niezgodne z obowiązującymi normami. Czerwony kolor jest standardowo zarezerwowany dla przewodów transportujących acetylen, a nie dla tlenu. Zastosowanie nieodpowiedniego koloru może prowadzić do tragicznych skutków, takich jak pomylenie źródła zasilania. Z kolei szary kolor, który pojawia się w kilku odpowiedziach, jest rzadziej stosowany i nie jest standardowo przyjęty w kontekście spawania. W praktyce, niewłaściwe oznaczenie może prowadzić do pomylenia gazów, co stwarza ryzyko wybuchu, a także może narazić pracowników na niebezpieczeństwo podczas wykonywania pracy. Tego typu błędy wynikają często z niedostatecznej wiedzy na temat branżowych standardów, co podkreśla znaczenie szkoleń w zakresie bezpieczeństwa i użycia sprzętu. Zrozumienie, jak ważne jest przestrzeganie norm dotyczących kolorów przewodów, powinno być integralną częścią edukacji każdego pracownika w branży spawalniczej, aby uniknąć niebezpiecznych sytuacji i zapewnić wysoki poziom bezpieczeństwa w miejscu pracy.
Pytanie 19

Który z podanych wskaźników ma najmniejszy wpływ na niezawodność operacyjną maszyn?

A. Mikroklimat hali produkcyjnej
B. Wytrzymałość oraz sztywność maszyn
C. Odporność maszyn na wibracje
D. Odporność maszyn na zużycie
Odporność maszyn na zużycie, wytrzymałość i sztywność oraz odporność na drgania są kluczowymi wskaźnikami, które mają fundamentalne znaczenie dla niezawodności eksploatacyjnej maszyn. Wskaźnik odporny na zużycie odnosi się do materiałów i technologii używanych w produkcji maszyn, które muszą być dostosowane do intensywnego użytkowania. Na przykład, w przemyśle produkcyjnym, maszyny są narażone na różnorodne obciążenia, co wymaga zastosowania odpowiednich materiałów, które będą odporne na ścieranie. Wytrzymałość i sztywność odgrywają kluczową rolę w zapewnieniu, że maszyny mogą działać pod dużymi obciążeniami bez utraty funkcjonalności. Wiele branż, takich jak budownictwo czy produkcja, opiera swoje procesy na maszynach, które muszą wytrzymać skrajne warunki, co czyni te wskaźniki niezwykle istotnymi. Odporność na drgania jest równie istotna, zwłaszcza w kontekście maszyn rotacyjnych, gdzie drgania mogą prowadzić do awarii mechanicznych, uszkodzeń elementów czy też nieefektywnej pracy. Warto zauważyć, że wiele błędnych wniosków wynika z braku zrozumienia, jak te wskaźniki wzajemnie na siebie wpływają. Ignorowanie ich znaczenia może prowadzić do poważnych konsekwencji, w tym nieplanowanych przestojów, zwiększenia kosztów utrzymania oraz zmniejszenia efektywności produkcji. W związku z tym, dla zapewnienia wysokiej niezawodności eksploatacyjnej, należy skupić się na odpowiednim projektowaniu i doborze materiałów do maszyn, a nie na warunkach panujących w hali produkcyjnej, które, mimo że mają swoje znaczenie, nie są kluczowe w kontekście wydajności maszyn.
Pytanie 20

W szczególnych okolicznościach za napięcie uznawane za bezpieczne w przypadku prądu przemiennego, przyjmuje się napięcie nominalne o maksymalnej wartości

A. 12 V
B. 60 V
C. 24 V
D. 110 V
Wybór niewłaściwego napięcia, takiego jak 12 V, 60 V czy 110 V, może wynikać z niepełnego zrozumienia pojęcia napięcia bezpiecznego. Napięcie 12 V jest powszechnie stosowane w instalacjach niskonapięciowych, ale w kontekście prądu przemiennego nie spełnia norm bezpieczeństwa dla wyższych zastosowań, ponieważ nie jest uważane za wystarczająco izolowane do ochrony przed porażeniem. Z kolei 60 V oraz 110 V to wartości, które w przypadku prądu przemiennego przekraczają dopuszczalne progi bezpieczeństwa, co poważnie zwiększa ryzyko wystąpienia niebezpiecznych sytuacji. Zastosowanie napięć wyższych niż 24 V w warunkach specjalnych może prowadzić do poważnych konsekwencji zdrowotnych i prawnych, zwłaszcza w środowiskach, gdzie istnieje większe ryzyko kontaktu z wilgocią lub innymi czynnikami zwiększającymi przewodnictwo elektryczne. Wysokie napięcia są również bardziej podatne na awarie i wymagają bardziej skomplikowanych zabezpieczeń, co dodatkowo zwiększa koszty i czas potrzebny na ich instalację. Z tego powodu ważne jest, aby dokładnie zrozumieć standardy i procedury dotyczące stosowania napięć w instalacjach elektrycznych, co pozwoli uniknąć typowych błędów projektowych oraz zapewni bezpieczeństwo użytkowników.
Pytanie 21

Która podkładka nie chroni połączenia śrubowego przed luzowaniem?

A. Zębata
B. Sprężynująca
C. Odginana
D. Płaska
Podkładka płaska, znana również jako podkładka standardowa, jest najprostszym typem podkładki, która nie ma żadnych dodatkowych właściwości zwiększających tarcie ani stabilizujących połączenie. Jej głównym celem jest rozłożenie obciążenia na dużą powierzchnię, co zmniejsza ryzyko uszkodzenia materiału, na którym są zamocowane śruby. W praktyce, taka podkładka jest najczęściej stosowana w zastosowaniach, gdzie nie występują drgania ani obciążenia dynamiczne, czyli w zastosowaniach statycznych. W kontekście połączeń śrubowych, podkładka płaska nie chroni przed samoodkręceniem, co może prowadzić do luzowania się śruby w wyniku drgań lub wibracji, na przykład w instalacjach mechanicznych czy budowlanych. Dobrą praktyką w takich przypadkach jest zastosowanie innych typów podkładek, takich jak zębata czy sprężynująca, które dzięki swojej konstrukcji zapewniają dodatkowe tarcie i stabilność połączenia, co jest zgodne z normami branżowymi dotyczącymi montażu i zabezpieczania połączeń mechanicznych.
Pytanie 22

Podaj poprawną sekwencję działań związanych z remontem maszyny?

A. Regeneracja, rozebranie, ocena, czyszczenie, naprawa zespołów, regeneracja, testowanie i odbiór maszyny po remoncie
B. Czyszczenie, rozebranie, ocena, regeneracja, naprawa zespołów, złożenie, testowanie i odbiór maszyny po remoncie
C. Ocena, regeneracja, czyszczenie, rozebranie, testowanie i odbiór maszyny po remoncie
D. Rozebranie, ocena, czyszczenie, regeneracja, testowanie i odbiór maszyny po remoncie
Analizując niepoprawne odpowiedzi, można zauważyć szereg błędów w rozumieniu procesu remontu maszyn. W przypadku pierwszej odpowiedzi, sekwencja działań, w której demontaż poprzedza weryfikację, może prowadzić do sytuacji, w której usunięcie części maszyny odbywa się bez wcześniejszej oceny ich stanu. Może to skutkować uszkodzeniem komponentów, które w rzeczywistości nie wymagały wymiany. Następna odpowiedź, w której oczyszczenie następuje przed demontażem, nie uwzględnia, iż efektywność oczyszczenia jest znacznie wyższa, gdy części są już zdemontowane i można je dokładnie wyczyścić. Wariant trzeci, który rozpoczyna od weryfikacji, pomija kluczowy krok oczyszczania, co może uniemożliwić prawidłową ocenę stanu technicznego poszczególnych elementów maszyny, prowadząc do błędnych wniosków. Takie podejście kładzie zbyt duży nacisk na teoretyczne analizy, zamiast praktycznego podejścia do naprawy. Ostatnia odpowiedź, w której regeneracja jest pierwszym działaniem, jest niezgodna z logiką procesu, ponieważ regeneracja powinna być poprzedzona dokładnym sprawdzeniem stanu poszczególnych komponentów. Wnioskując, kluczowym błędem w tych niepoprawnych odpowiedziach jest brak uwzględnienia praktycznych aspektów kolejności realizacji działań, co może prowadzić do nieefektywnych i kosztownych remontów, które nie spełniają oczekiwań jakościowych.
Pytanie 23

Wyznacz wymiary graniczne średnicy wałka o nominalnej wartości N=φ78 mm, wytworzonego w tolerancji
IT=0,028, gdzie odchyłka górna es=0 μm, a odchyłka dolna ei= −0,028 μm?

A. A = 77,972; B = 78,000
B. A = 78,000; B = 78,028
C. A= 77,928; B = 78,000
D. A = 77,972; B = 78,028
Aby obliczyć wymiary graniczne średnicy wałka o nominalnej średnicy φ=78 mm i tolerancji IT=0,028, należy zrozumieć, jak działają odchyłki w kontekście wymiarowania. W przypadku podanej tolerancji, odchyłka górna wynosząca 0 μm oznacza, że maksymalny wymiar wałka to 78 mm, co jest równoważne wartości nominalnej. Z kolei odchyłka dolna wynosi -0,028 μm, co oznacza, że minimalny wymiar wynosi 78 mm - 0,028 mm = 77,972 mm. Tak więc, wymiary graniczne tego wałka to: A = 77,972 mm (minimalny) oraz B = 78,000 mm (maksymalny). W praktyce, takie obliczenia są kluczowe w produkcji i kontroli jakości, ponieważ pozwalają na zapewnienie, że elementy będą pasować do siebie w zmontowanych konstrukcjach. Użycie odpowiednich tolerancji zgodnych z normami ISO jest istotne przy projektowaniu części, aby uniknąć problemów w montażu oraz eksploatacji.
Pytanie 24

Oblicz maksymalny moment zginający dla belki, której wskaźnik wytrzymałości na zginanie wynosi 20 cm3, przy dopuszczalnych naprężeniach zginających na poziomie 150 MPa.

A. 300 N m
B. 3 000 N m
C. 750 N m
D. 7 500 N m
Odpowiedź 3 000 N m jest jak najbardziej trafna. Można ją obliczyć za pomocą wzoru M = σ * W. Tutaj M to moment, σ to dopuszczalne naprężenie, a W to wskaźnik wytrzymałości na zginanie. W tym wypadku mamy σ = 150 MPa i W = 20 cm³. Jeśli zamienimy jednostki, to 150 MPa to 150 N/mm², a 20 cm³ to 20 x 10^-6 m³, co w mm³ daje nam 20 x 10³ mm³. Podstawiając do wzoru, wychodzi M = 150 N/mm² * 20 x 10³ mm³, czyli 3 000 N m. Zrozumienie tego wzoru jest super ważne przy projektowaniu różnych konstrukcji, zwłaszcza belek w budownictwie. Fajnie jest też myśleć o dodatkowych czynnikach, które mogą wpłynąć na wytrzymałość, jak obciążenia dynamiczne czy zmęczeniowe. Dlatego robiąc analizy wytrzymałościowe, korzystanie z norm takich jak Eurokod 3 jest kluczowe, żeby mieć pewność co do bezpieczeństwa konstrukcji.
Pytanie 25

Jaką wartość ma temperatura źródła ciepła w cyklu Carnota, jeśli różnica temperatur pomiędzy źródłem ciepła a zewnętrznym otoczeniem wynosi 80 K, a efektywność cyklu osiąga 0,4?

A. 200 K
B. 160 K
C. 400 K
D. 120 K
Wybór niewłaściwej odpowiedzi opiera się na kilku powszechnych błędach myślowych, związanych głównie z nieprawidłowym zastosowaniem wzorów termodynamicznych i błędnym rozumieniem pojęć związanych z obiegiem Carnota. Na przykład, w przypadku odpowiedzi 160 K, można zauważyć, że nie uwzględnia ona całkowitej różnicy temperatur, która stanowi kluczowy element w obliczeniach. Zastosowanie jedynie wartości z zakresu pauzowego między T1 a T2, bez zachowania odpowiednich relacji, prowadzi do nietrafnych wyników. Wybór odpowiedzi 400 K może wynikać z nieprawidłowego założenia, że obie temperatury są równoważne w kontekście obiegu, co jest sprzeczne z założeniami teorii. Z kolei błędna odpowiedź 120 K może wynikać z pomyłkowego dodawania lub odejmowania wartości bez uwzględnienia zasady sprawności, co skutkuje całkowitym zniekształceniem obliczeń. Aby poprawnie zrozumieć koncepcje zachodzące w obiegu Carnota, niezbędna jest znajomość wzorów i zasad termodynamiki, które są fundamentalne dla inżynierii cieplnej. W praktyce błąd w obliczeniach sprawności może prowadzić do nieefektywnych systemów, co z kolei przekłada się na zwiększone koszty operacyjne oraz wpływ na środowisko. Z tego względu, znajomość i stosowanie właściwych wzorów oraz kryteriów jest niezbędne w pracy inżynieryjnej.
Pytanie 26

Stale, które mają zawartość węgla nieprzekraczającą, powinny być poddawane procesowi nawęglania?

A. 0,45%
B. 0,10%
C. 0,30%
D. 0,25%
Odpowiedzi 0,10%, 0,30% i 0,45% nie są poprawne z kilku istotnych powodów. Poziom węgla w stali, która ma być poddana nawęglaniu, ma kluczowe znaczenie dla skuteczności tego procesu. Węgiel odgrywa fundamentalną rolę w zwiększaniu twardości stali poprzez tworzenie węglików oraz poprzez modyfikację struktury krystalicznej. Odpowiedź 0,10% jest zdecydowanie zbyt niska, ponieważ proces nawęglania nie byłby efektywny przy tak niskim poziomie węgla; stal o tak niskiej zawartości węgla nie osiągnie odpowiednich właściwości mechanicznych. Z drugiej strony, odpowiedź 0,30% i 0,45% przekraczają maksymalny poziom węgla, który jest dopuszczalny w przypadku stali nawęglanych. Przekroczenie tego progu może prowadzić do niepożądanych efektów, takich jak kruchość materiału, co jest sprzeczne z celami inżynieryjnymi. W przypadku stali z zawartością węgla powyżej 0,25%, po nawęglaniu może wystąpić problem z zachowaniem odpowiedniej plastyczności i wytrzymałości, co negatywnie wpłynie na ich zastosowanie w krytycznych komponentach mechanicznych. Dobrą praktyką inżynierską jest staranne monitorowanie i kontrola składu chemicznego stali, aby zapewnić optymalne parametry dla nawęglania.
Pytanie 27

Szczelność pomiędzy gniazdami i zaworami silnika spalinowego osiąga się w wyniku przeprowadzenia operacji

A. szlifowania
B. docierania
C. frezowania
D. polerowania
Docieranie jest procesem, który ma na celu uzyskanie odpowiedniej szczelności pomiędzy gniazdami a zaworami silnika spalinowego. W trakcie tego procesu wykorzystuje się odpowiednie materiały ścierne, aby precyzyjnie dopasować powierzchnie kontaktowe. Docieranie polega na wprowadzeniu pomiędzy te powierzchnie pasty ściernej, co pozwala na usunięcie mikroskopijnych nierówności oraz osiągnięcie idealnego dopasowania. Przykładowo, w silnikach o wysokich osiągach, gdzie precyzja i szczelność są kluczowe, docieranie jest standardowym procesem, który pozwala minimalizować straty ciśnienia i poprawiać efektywność pracy silnika. Dobrze przeprowadzony proces docierania zapewnia nie tylko lepsze szczelniki, ale także zwiększa trwałość i żywotność komponentów silnika. Praktyki branżowe zalecają korzystanie z docierania jako integralnej części remontów silników, co jest zgodne z normami, które kładą nacisk na jakość i efektywność w produkcji i serwisie silników spalinowych.
Pytanie 28

Jakim typem ruchu charakteryzuje się działanie łopatek w pompie łopatkowej?

A. wahadłowy
B. posuwisto-zwrotny
C. posuwisty
D. obrotowy
Ruch posuwisty, posuwisto-zwrotny oraz wahadłowy to koncepcje, które nie są właściwe w kontekście działania pomp łopatkowych. Ruch posuwisty odnosi się do linii prostej, a nie rotacji, co nie pasuje do mechaniki pomp, które wykorzystują zasadniczo obrót do generowania ciśnienia. Ruch posuwisto-zwrotny, charakteryzujący się przesuwaniem się komponentów w dwóch kierunkach, jest typowy dla niektórych typów silników hydraulicznych, ale nie dla pomp łopatkowych, które operują w oparciu o nieprzerwaną rotację łopatek. Z kolei ruch wahadłowy, który jest ruchem oscylacyjnym, wiąże się z ruchem elementów w przód i w tył, co również nie znajduje zastosowania w pompach łopatkowych. Pomylenie tych ruchów może wynikać z nieznajomości zasad działania różnych typów maszyn, co prowadzi do błędnych wniosków dotyczących ich funkcji. Ważne jest zrozumienie, że pompy łopatkowe muszą działać w oparciu o ruch obrotowy, aby osiągnąć efektywność i niezawodność, które są kluczowe dla ich zastosowań w systemach przemysłowych. Zrozumienie tych podstawowych zasad funkcjonowania pomp jest niezbędne dla inżynierów i techników pracujących w branży, aby mogli podejmować świadome decyzje dotyczące doboru i eksploatacji urządzeń.
Pytanie 29

Aby zamontować długą tulejkę w obudowie maszyny lub urządzenia, należy użyć

A. regulatora.
B. udaru.
C. prasę.
D. dźwigni.
Prasa jest narzędziem mechaniczny, które służy do precyzyjnego montażu i demontażu elementów, takich jak tulejki. Umożliwia ona równomierne rozłożenie siły na całą powierzchnię montowanego elementu, co minimalizuje ryzyko uszkodzenia zarówno tulejki, jak i korpusu maszyny. W praktyce, podczas montażu długiej tulejki, użycie prasy zapewnia, że tulejka jest wprowadzana do korpusu w sposób kontrolowany, co jest kluczowe dla zachowania integralności strukturalnej obu elementów. Prasy hydrauliczne lub mechaniczne są często wykorzystywane w przemyśle wytwórczym i montażowym, ponieważ pozwalają na uzyskanie dużych sił przy stosunkowo niewielkiej pracy manualnej. Dobrym przykładem zastosowania prasy jest montaż tulejek w silnikach, gdzie precyzyjny i równomierny montaż jest kluczowy dla ich prawidłowego funkcjonowania. Zgodnie z normami ISO i standardami branżowymi, stosowanie pras do montażu elementów o dużych średnicach jest uznawane za najlepszą praktykę.
Pytanie 30

Właściwe podnoszenie ciężkich przedmiotów polega na

A. pochyleniu się nad przedmiotem przy wyprostowanych nogach i podniesieniu go
B. uklęknięciu przy przedmiocie, pochylaniu się i uniesieniu go podczas wstawania
C. wykonaniu przysiadu, nie zginaniu pleców i prostowaniu nóg podczas podnoszenia go
D. uklęknięciu przy przedmiocie, nie zginaniu pleców i uniesieniu go podczas wstawania
Prawidłowe podnoszenie elementów o dużym ciężarze wymaga wykonania przysiadu, co jest kluczowe dla zachowania naturalnej krzywizny kręgosłupa i zmniejszenia ryzyka kontuzji. Technika ta polega na ugięciu kolan i bioder, co pozwala przenieść ciężar ciała do dolnych partii mięśniowych, takich jak uda i pośladki. Podczas podnoszenia ważne jest, aby unikać pochylania pleców, co może prowadzić do przeciążeń i urazów kręgosłupa. Warto także pamiętać o stabilizacji ciała poprzez odpowiednie napięcie mięśni brzucha, co wspiera dolne plecy. Przykładem zastosowania tej techniki jest przenoszenie ciężkich przedmiotów w magazynach lub na budowach, gdzie regularne podnoszenie jest nieodłącznym elementem pracy. Szkolenia BHP oraz zasady ergonomii wskazują, że prawidłowa technika podnoszenia jest nie tylko kwestią zdrowia, ale i efektywności pracy. Stosowanie się do tych zasad znacząco redukuje ryzyko urazów i poprawia komfort wykonywanych czynności.
Pytanie 31

Na podstawie tabeli oblicz koszt wyprodukowania jednej części na tokarce zakładając, że czas jej wykonania wynosi 10 min, a stawka za godzinę pracy tokarza 60zł.

Wyszczególnienie kosztówKwota (zł)
Materiał do wykonania 10 części75,00
Amortyzacja tokarki wyliczona na wykonanie 100 części250,00
Zużycie energii w czasie 1 godz. pracy tokarza3,00
A. 10,50 zł
B. 17,50 zł
C. 24,50 zł
D. 20,50 zł
Koszt wyprodukowania jednej części na tokarce to 20,50 zł. To jest wynik tego, że dobrze podsumowaliśmy wszystkie ważne wydatki. W tych obliczeniach uwzględniliśmy koszt materiału, który to 7,50 zł, amortyzację tokarki wynoszącą 2,50 zł oraz koszt zużycia energii w wysokości 0,50 zł. Ale najważniejsza jest pensja tokarza, bo za 10 minut pracy dostaje 10,00 zł. Pracując według zasad zarządzania kosztami i efektywności produkcji, ważne jest, by dokładnie pilnować wszystkich wydatków, które związane są z wytwarzaniem. To podejście nie tylko pomoże w dokładnym oszacowaniu kosztów, ale również ułatwi podejmowanie decyzji dotyczących cen i rentowności produktów. Żeby lepiej to wszystko ogarnąć, warto też zapoznać się z zasadami kalkulacji kosztów produkcji oraz metodami optymalizacji procesów, co jest naprawdę kluczowe w nowoczesnym przemyśle.
Pytanie 32

Obróbka cieplna stopów żelaza, która polega na podgrzaniu elementu i szybkim schłodzeniu w celu zmiany struktury na martenzyt (głównie w celu zwiększenia twardości), to

A. hartowanie
B. przesycanie
C. odpuszczanie
D. wyżarzanie
Hartowanie to proces obróbki cieplnej stopów żelaza, który polega na nagrzewaniu materiału do wysokiej temperatury, a następnie szybkim schłodzeniu, najczęściej w wodzie lub oleju. Podczas szybkiego schłodzenia następuje przemiana austenitu w martenzyt, co prowadzi do znacznego wzrostu twardości stopu. Proces ten jest kluczowy w produkcji narzędzi skrawających, w których twardość materiału jest kluczowym parametrem wpływającym na trwałość i wydajność. Hartowane materiały charakteryzują się także wyższą odpornością na zużycie, co jest istotne w zastosowaniach przemysłowych, takich jak produkcja elementów maszyn czy narzędzi. Dobre praktyki w hartowaniu obejmują odpowiedni dobór temperatury nagrzewania oraz optymalizację czasu schłodzenia, co pozwala na uzyskanie pożądanych właściwości mechanicznych i minimalizację ryzyka pękania materiału podczas obróbki. W kontekście standardów przemysłowych, proces hartowania jest szeroko opisany w normach takich jak PN-EN 10083, które określają wymagania dotyczące właściwości stali konstrukcyjnej.
Pytanie 33

Jakie są cele przeprowadzania konserwacji elementów maszyn?

A. ochrony przed korozją
B. odnowienia komponentów
C. redukcji tarcia
D. ograniczenia hałasu podczas działania
Zabezpieczenie antykorozyjne jest kluczowym elementem konserwacji części maszyn, mającym na celu przedłużenie ich żywotności i utrzymanie sprawności operacyjnej. Korozja, będąca naturalnym procesem chemicznym, prowadzi do stopniowego niszczenia materiałów, co może skutkować awarią maszyn i zwiększonymi kosztami napraw. Dlatego skuteczne zabezpieczenie antykorozyjne jest niezbędne w wielu branżach, od przemysłu motoryzacyjnego, przez lotnictwo, aż po energetykę. Przykładem praktycznym jest stosowanie powłok ochronnych, takich jak farby antykorozyjne czy powłoki galwaniczne, które tworzą barierę ochronną przed niekorzystnym działaniem czynników atmosferycznych. Dobre praktyki branżowe zalecają także regularne przeglądy i konserwację maszyn, co pozwala na wczesne wykrycie oraz eliminację oznak korozji. W kontekście standardów, normy ISO 12944 dotyczące ochrony przed korozją poprzez powłokę są powszechnie stosowane jako wytyczne do projektowania i konserwacji maszyn.
Pytanie 34

Na korozję wewnątrz cylindra siłownika pneumatycznego największy wpływ wywiera

A. działanie siłownika w zbyt wysokiej temperaturze
B. awaria osuszacza powietrza w systemie pneumatycznym
C. użytkowanie siłownika w wilgotnym otoczeniu
D. zanieczyszczenie filtra ssawnego sprężarki
Wiesz co, uszkodzenie osuszacza powietrza w systemie pneumatycznym to naprawdę istotna sprawa, jeśli chodzi o korozję w cylindrze siłownika. Osuszacze są super ważne, bo pomagają pozbyć się nadmiaru wilgoci z powietrza sprężonego, a to jest kluczowe dla prawidłowego działania całego systemu. Jeśli wilgoć zostanie, to zacznie się kondensować w cylindrze, a to prowadzi do korozji metalowych elementów. A to z kolei wpływa nie tylko na to, jak siłownik działa, ale też na jego trwałość. Na przykład, osuszacze adsorpcyjne, które często są w użyciu w przemyśle, naprawdę robią robotę, gdy potrzebujemy super jakości powietrza. Warto pamiętać, żeby regularnie sprawdzać i konserwować osuszacze, bo to pomaga uniknąć uszkodzeń i zapewnia, że system działa jak należy. Tego typu działania na pewno zwiększają efektywność i obniżają koszty eksploatacji, bo mniej problemów z sprzętem to lepsza sprawa.
Pytanie 35

Co powoduje zmianę składu chemicznego zewnętrznej warstwy stalowego płaskownika?

A. tarcie suche
B. zmęczenie materiału
C. korozja
D. zabrudzenie olejem
Korozja jest procesem, który prowadzi do zmiany składu chemicznego warstwy wierzchniej materiałów metalowych, w tym stali. Dzieje się tak w wyniku reakcji chemicznych z czynnikami środowiskowymi, takimi jak tlen, wilgoć oraz różne zanieczyszczenia. Korozja może przybierać różne formy, takie jak korozja atmosferyczna, elektrochemiczna czy galwaniczna. Przykładem praktycznym może być stal w budownictwie, gdzie korozja może prowadzić do osłabienia strukturalnego elementów nośnych, co jest szczególnie istotne w przypadku mostów czy budynków. W standardach branżowych, takich jak ISO 12944 dotyczących ochrony przed korozją, zaleca się stosowanie odpowiednich powłok ochronnych, aby zapobiegać degradacji stali. W praktyce, inżynierowie często przeprowadzają analizy ryzyka korozji oraz wdrażają metody ochrony, takie jak anodowanie lub stosowanie inhibitorów korozji, co zwiększa trwałość i bezpieczeństwo konstrukcji.
Pytanie 36

Jakie narzędzie należy zastosować do usunięcia nitu drążonego?

A. rozwiertaka
B. wiertła
C. przecinaka
D. wybijaka
Wybór wiertła do demontażu nitu drążonego jest prawidłowy, ponieważ wiertło jest narzędziem zaprojektowanym do usuwania materiału poprzez skrawanie. Proces demontażu nitu drążonego polega na wywierceniu odpowiedniego otworu, co pozwala na łatwe usunięcie nitu. Wiertła są dostępne w różnych średnicach, co umożliwia dostosowanie ich do konkretnego rozmiaru nitu, a także zapewniają precyzyjne prowadzenie i minimalizację uszkodzeń otaczających materiałów. Dobre praktyki w branży wskazują, że przed przystąpieniem do wiercenia, należy ocenić materiał, w którym znajduje się nit, oraz zastosować odpowiednią prędkość i posuw, aby zminimalizować ryzyko przegrzewania się narzędzia. W przypadku nitu drążonego istotnym aspektem jest również to, aby używać wiertła o odpowiedniej twardości, co pozwoli na skuteczne i efektywne przeprowadzenie demontażu. Ponadto, zastosowanie wiertła może również pomóc w uniknięciu pęknięć i uszkodzeń w obrabianym materiale, co jest kluczowe w kontekście zachowania integralności konstrukcji.
Pytanie 37

Przed przetestowaniem działania maszyny po naprawie należy

A. wymienić olej w mechanizmie posuwowym
B. pomalować na nowo zarysowany korpus maszyny
C. dezaktywować pompę smarowania obiegowego
D. zdjąć warstwę ochronną ze wszystkich zakonserwowanych elementów
Przemalowanie farbą porysowanego korpusu maszyny przed próbnym uruchomieniem nie jest uzasadnione, ponieważ nie wpływa na funkcjonalność maszyny ani na bezpieczeństwo jej pracy. W kontekście eksploatacji maszyn, estetyka odgrywa drugorzędną rolę w porównaniu z wydajnością techniczną. Właściwe przygotowanie maszyny do uruchomienia wymaga skupienia się na aspektach technicznych, takich jak smarowanie, czyszczenie oraz inspekcja. Wyłączenie pompy smarowania obiegowego jest również błędnym podejściem, gdyż prawidłowe smarowanie jest kluczowe dla eliminacji tarcia i zapewnienia efektywności operacyjnej. Pompa smarowania powinna działać, aby przygotować system do pracy i zminimalizować ryzyko uszkodzeń mechanicznych. Wymiana oleju w skrzynce posuwowej, mimo że jest ważnym krokiem w konserwacji maszyny, nie jest bezpośrednio związana z przygotowaniem do uruchomienia po remoncie. Możliwe, że użytkownik błędnie uznaje te działania za priorytetowe, nie rozumiejąc, że pierwszym krokiem powinno być usunięcie warstwy ochronnej, aby uniknąć problemów z wydajnością maszyny. Ignorowanie tych zaleceń może prowadzić do poważnych awarii, co podkreśla znaczenie przestrzegania określonych procedur serwisowych oraz standardów przemysłowych.
Pytanie 38

Aby wykonać czterokątne głowice śrub, materiał do obróbki powinien być zamocowany w

A. podzielnicy uniwersalnej
B. imadle obrotowym
C. uchwycie tokarskim
D. uchwycie Morse'a
Podzielnica uniwersalna to narzędzie wykorzystywane w obróbce skrawaniem, które umożliwia precyzyjne ustawienie materiału pod różnymi kątami. W przypadku wykonywania czterokątnego łba śruby, niezwykle istotne jest, aby materiał został zamocowany w sposób, który umożliwi dokładne i równomierne obrabianie wszystkich jego krawędzi. Podzielnica uniwersalna umożliwia łatwe ustawienie odpowiednich kątów, co jest kluczowe przy produkcji elementów o precyzyjnych wymiarach. Przykładowo, przy obróbce śrub w zastosowaniach przemysłowych, gdzie jakość i dokładność są kluczowe, stosowanie podzielnicy pozwala na osiągnięcie wysokiej powtarzalności i jakości wykonania. Dodatkowo, korzystanie z tego narzędzia wpisuje się w dobre praktyki obróbcze, co jest niezbędne w standardach takich jak ISO czy normy branżowe, które wymagają precyzyjnych tolerancji wymiarowych w produkcji. Wykorzystując podzielnicę, można również zrealizować bardziej skomplikowane kształty i wzory, co zwiększa wszechstronność obróbki.
Pytanie 39

Określ pole powierzchni przekroju poprzecznego kołka, na który działa siła ścinająca wynosząca 60 kN, przy dopuszczalnym naprężeniu materiału na poziomie 200 MPa?

A. 600 mm2
B. 300 mm2
C. 12 mm2
D. 120 mm2
Odpowiedź 300 mm2 jest poprawna z kilku powodów. Aby obliczyć pole przekroju poprzecznego kołka, na który działa siła ścinająca, należy wykorzystać podstawowe równanie dla naprężenia: \( \tau = \frac{F}{A} \), gdzie \( \tau \) to naprężenie w ścinaniu, \( F \) to siła, a \( A \) to pole przekroju. W naszym przypadku, mamy \( F = 60 \text{ kN} = 60000 \text{ N} \) oraz \( \tau_{dopuszczalne} = 200 \text{ MPa} = 200 \times 10^6 \text{ Pa} \). Podstawiając do równania, uzyskujemy: \( A = \frac{F}{\tau} = \frac{60000}{200 \times 10^6} = 0,0003 \text{ m}^2 = 300 \text{ mm}^2 \). Taka wartość pozwala na bezpieczne przeniesienie siły ścinającej bez przekraczania dopuszczalnych norm materiałowych. W praktyce, odpowiednie dobranie przekroju poprzecznego kołków jest kluczowe w wielu aplikacjach inżynieryjnych, takich jak konstrukcje budowlane czy mechaniczne, gdzie nieprzekraczanie norm tych naprężeń zapewnia trwałość i bezpieczeństwo konstrukcji.
Pytanie 40

Kolor zielony jest używany na tablicach

A. zakazu
B. informacyjnych
C. nakazu
D. ostrzegawczych
Kolor zielony na znakach informacyjnych jest powszechnie stosowany w różnych systemach oznakowania, w tym w ruchu drogowym oraz w obiektach publicznych. Znak informacyjny, oznaczony kolorem zielonym, służy do przekazywania pozytywnych informacji, takich jak kierunki dojazdu, lokalizacje obiektów użyteczności publicznej czy dostępność usług. W Polsce, zgodnie z przepisami regulującymi oznakowanie dróg, zielony kolor jest zarezerwowany dla oznaczeń wskazujących miejsca, które są korzystne dla użytkowników dróg, takie jak parkingi, szpitale czy stacje benzynowe. Przykładem zastosowania zielonego koloru jest tablica informacyjna wskazująca drogę do najbliższego szpitala, która ma na celu szybką identyfikację istotnych informacji w sytuacjach kryzysowych. Takie stosowanie kolorów zgodnie z normami i dobrymi praktykami zwiększa efektywność komunikacji wizualnej i minimalizuje ryzyko pomyłek w interpretacji znaków.
Rozpocznij nowy egzamin
Powrót do strony głównej