Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik mechatronik
Kwalifikacja: ELM.06 - Eksploatacja i programowanie urządzeń i systemów mechatronicznych
Data rozpoczęcia: 27 lipca 2025 21:59
Data zakończenia: 27 lipca 2025 22:13

Egzamin zdany!

Wynik: 39/40 punktów (97,5%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Wskaż właściwy sposób adresacji zmiennej 32-bitowej w obszarze pamięci markerów sterownika PLC, której pierwsze osiem bitów ma adres w systemie dziesiętnym 102

A. MB102

B. ML102.

C. MW102.

D. MD102.

MD102 jest prawidłową odpowiedzią, ponieważ adresuje zmienną 32-bitową (marker dwubajtowy) w systemach PLC, takich jak Siemens. W nomenklaturze PLC oznaczenie MD wskazuje na standardowy sposób adresowania zmiennych, które zajmują 4 bajty pamięci, więc adres 102 odnosi się do pierwszego bajtu tej zmiennej. Zmienne 32-bitowe są często stosowane w aplikacjach wymagających precyzyjnego przechowywania danych, takich jak zliczanie, akumulacja i inne operacje arytmetyczne w procesach przemysłowych. Używanie odpowiednich oznaczeń jest istotne dla zapewnienia, że programy działają zgodnie z zamierzeniami, a także dla przyszłej konserwacji i rozwoju systemów. Przykładowo, w programowaniu PLC, gdzie istotne jest efektywne zarządzanie zasobami pamięci, prawidłowe adresowanie zmiennych 32-bitowych minimalizuje ryzyko błędów związanych z odczytem lub zapisem danych, co jest szczególnie ważne w zautomatyzowanych liniach produkcyjnych, gdzie błędy mogą prowadzić do poważnych strat. Znajomość takich konwencji jest zatem kluczowa dla każdego inżyniera automatyki.

Pytanie 2

Który z wymienionych elementów jest najważniejszy przy projektowaniu automatycznej linii do napełniania i etykietowania rozcieńczalników do farb?

A. Użycie najtańszych komponentów

B. Brak elektryzowania się zastosowanych elementów

C. Jak największa niezawodność funkcjonowania zaprojektowanej linii

D. Wysoka wydajność zaprojektowanej linii

Nie elektryzowanie się użytych podzespołów jest kluczowe podczas projektowania zautomatyzowanej linii do napełniania i etykietowania rozcieńczalników do farb, ponieważ elektryzacja może powodować szereg problemów, w tym uszkodzenia sprzętu, błędy w etykietowaniu oraz zagrożenia dla bezpieczeństwa. W kontekście rozcieńczalników, które są często łatwopalne, statyczne ładunki mogą prowadzić do eksplozji lub pożaru. W praktyce, stosuje się materiały antystatyczne w podzespołach linii produkcyjnych, aby zminimalizować ryzyko elektryzacji. Ponadto, zgodnie z normami branżowymi, takimi jak IEC 60079, ważne jest, aby sprzęt stosowany w strefach zagrożonych pożarem był odpowiednio zaprojektowany i certyfikowany, aby zminimalizować ryzyko wybuchu. Dlatego podczas projektowania takich linii, kluczowe jest uwzględnienie właściwości materiałów i ich zachowania w różnych warunkach operacyjnych, aby zapewnić bezpieczeństwo i niezawodność procesu.

Pytanie 3

Który symbol literowy jest wykorzystywany w programie sterującym dla PLC, który spełnia normy IEC 61131, do adresacji jego fizycznych analogowych wyjść?

A. AI

B. M

C. AQ

D. Q

Odpowiedź "AQ" jest prawidłowa, ponieważ zgodnie z normą IEC 61131, symbol ten jest dedykowany dla analogowych wyjść w programowaniu sterowników PLC. Norma ta ustanawia jednoznaczne zasady adresowania różnych rodzajów sygnałów, co jest kluczowe dla prawidłowego działania systemów automatyki przemysłowej. Przykładowo, w aplikacjach, gdzie wymagana jest kontrola procesów, takich jak regulacja temperatury lub ciśnienia, analogowe wyjścia umożliwiają precyzyjne zarządzanie sygnałami. W kontekście przemysłowym, zastosowanie symbolu "AQ" pozwala na efektywną integrację z czujnikami oraz innymi urządzeniami, które operują na danych analogowych, co jest zgodne z najlepszymi praktykami inżynieryjnymi. Również w dokumentacji technicznej i konfiguracji systemów automatyki, poprawne użycie symboli zgodnych z IEC 61131 jest kluczowe dla współpracy różnych komponentów systemu.

Pytanie 4

Urządzenia mechatroniczne, które jako napędy wykorzystują silniki komutatorowe, nie powinny być stosowane w

A. pomieszczeniach o niskich temperaturach

B. pomieszczeniach z klimatyzacją

C. pomieszczeniach narażonych na wybuch

D. zadaszonej hali produkcyjnej

Silniki komutatorowe są powszechnie stosowane w aplikacjach mechatronicznych, jednak ich użycie w pomieszczeniach zagrożonych wybuchem jest niebezpieczne. Generowane przez nie iskry mogą stanowić bezpośrednie źródło zapłonu w obecności łatwopalnych gazów i pyłów, co jest zgodne z normami bezpieczeństwa, takimi jak ATEX (Dyrektywa Unii Europejskiej dotycząca sprzętu przeznaczonego do pracy w atmosferze wybuchowej). W praktyce, w takich środowiskach wybiera się silniki bezkomutatorowe lub inne konstrukcje zabezpieczone przed wybuchem, co minimalizuje ryzyko zapłonu. Warto zwrócić uwagę, że w przemyśle chemicznym, naftowym czy gazowym, użycie odpowiednich silników zgodnych z normami IECEx jest kluczowe dla zapewnienia bezpieczeństwa operacji. Prawidłowy dobór urządzeń napędowych w tych warunkach nie tylko spełnia wymogi prawne, ale także zabezpiecza ludzi i mienie przed poważnymi zagrożeniami.

Pytanie 5

Wartość parametru 20 V/1000 obr/min jest charakterystyczna dla

A. resolvera

B. induktosyna

C. sprzęgła elektromagnetycznego

D. prądnicy tachometrycznej

Parametr 20 V/1000 obr/min to typowa wartość dla prądnicy tachometrycznej, która służy do pomiaru prędkości obrotowej różnych maszyn, w tym silników. W praktyce oznacza to, że im szybciej coś się kręci, tym większe napięcie generuje ta prądnica. W przypadku, który mamy, to 20 V przy 1000 obrotach na minutę. To naprawdę przydatne w automatyce i kontrolowaniu procesów. Spotykamy je często w aplikacjach związanych z kontrolą prędkości silników elektrycznych i w systemach serwonapędów. Dlatego dobry wybór prądnicy tachometrycznej jest mega ważny, żeby pomiary były dokładne i stabilne. Z doświadczenia wiem, że to kluczowy element w nowoczesnych technologiach przemysłowych.

Pytanie 6

Który z poniższych typów czujników używany jest do wykrywania pozycji tłoka siłownika beztłoczyskowego, na którym zamontowane są magnesy?

A. Ultradźwiękowy

B. Tensometryczny

C. Kontaktronowy

D. Indukcyjny

Czujnik kontaktronowy to urządzenie, które działa na zasadzie reakcji na pole magnetyczne, które zmienia się w wyniku ruchu tłoka siłownika beztłoczyskowego z zamontowanymi magnesami. Urządzenie to składa się z dwóch styków zamkniętych w szklanej obudowie, które otwierają się lub zamykają w momencie oddziaływania z polem magnetycznym. Dzięki tej zasadzie działania, czujnik kontaktronowy jest idealnym rozwiązaniem do monitorowania położenia tłoka, ponieważ umożliwia precyzyjne określenie jego pozycji bez kontaktu mechanicznego, co eliminuje zużycie elementów mechanicznych. W praktyce, czujniki te są szeroko stosowane w automatyzacji przemysłowej, zwłaszcza w aplikacjach wymagających wysokiej niezawodności, takich jak systemy pneumatyczne i hydrauliczne. Warto również zauważyć, że czujniki kontaktronowe są zgodne z różnymi standardami przemysłowymi, co czyni je popularnym wyborem w wielu aplikacjach inżynieryjnych.

Pytanie 7

Jakie urządzenie powinno być użyte do uruchomienia silnika trójfazowego o dużej mocy?

A. Wyłącznik przeciwporażeniowy

B. Przetwornicę częstotliwości

C. Przełącznik gwiazda-trójkąt

D. Transformator obniżający napięcie

Przełącznik gwiazda-trójkąt jest kluczowym urządzeniem stosowanym do rozruchu silników trójfazowych dużej mocy. Jego działanie opiera się na technice zmniejszania prądu rozruchowego poprzez początkowe połączenie silnika w układzie gwiazdy, co prowadzi do ograniczenia napięcia na uzwojeniach i redukcji prądu. Po krótkim czasie silnik przestawia się na tryb trójkątowy, co pozwala na pełne wykorzystanie jego mocy znamionowej. Dzięki temu, można uniknąć skokowych obciążeń na sieci oraz zminimalizować ryzyko uszkodzenia silnika oraz innych elementów systemu elektrycznego. Stosowanie przełącznika gwiazda-trójkąt jest zgodne z normami dotyczącymi ochrony silników elektrycznych (np. IEC 60034), a także z najlepszymi praktykami w branży, które zalecają jego użycie w aplikacjach, gdzie silniki muszą być uruchamiane z rozruchem o wysokim momencie obrotowym, jak to ma miejsce w przemyśle ciężkim.

Pytanie 8

W przypadku siłownika zasilanego powietrzem pod ciśnieniem równym 8 barów, który jest w stanie wykonać maksymalnie n_max = 50 cykli/min, a w trakcie jednego cyklu zużywa 1,4 litra powietrza, jakie powinny być parametry sprężarki do jego zasilania?

A. Wydajność 60 l/min, ciśnienie maksymalne 1,0 MPa

B. Wydajność 60 l/min, ciśnienie maksymalne 0,7 MPa

C. Wydajność 80 l/min, ciśnienie maksymalne 0,7 MPa

D. Wydajność 80 l/min, ciśnienie maksymalne 1,0 MPa

Wydajność sprężarki powinna wynosić 80 l/min, ponieważ siłownik zużywa 1,4 litra powietrza na jeden cykl pracy, a przy maksymalnej liczbie 50 cykli na minutę, całkowite zużycie powietrza wynosi 70 litrów na minutę (1,4 l/cykl * 50 cykli/min = 70 l/min). Dodatkowa wydajność jest zalecana, aby zapewnić stabilną pracę systemu i uwzględnić ewentualne straty ciśnienia w układzie. Ustalając ciśnienie maksymalne, należy wziąć pod uwagę, że 8 barów to równowartość 0,8 MPa. Dlatego sprężarka powinna być w stanie dostarczyć ciśnienie o 20% wyższe, aby zapewnić odpowiednią moc roboczą i uniknąć problemów z wydajnością. Ponadto, zgodnie z normami branżowymi, sprężarki z wyższym ciśnieniem roboczym są bardziej efektywne w zastosowaniach przemysłowych, co przekłada się na dłuższą żywotność komponentów oraz mniejsze ryzyko awarii. Przykładem zastosowania tego typu sprężarki jest zasilanie narzędzi pneumatycznych oraz systemów automatyzacji w zakładach produkcyjnych.

Pytanie 9

Które z wymienionych w tabeli czynności wchodzą w zakres oględzin napędu mechatronicznego, w którym elementem wykonawczym (napędowym) jest silnik komutatorowy?

Lp.	Czynność
1.	Sprawdzanie skuteczności chłodzenia elementów energoelektronicznych
2.	Sprawdzanie stanu pierścieni ślizgowych i komutatorów
3.	Pomiar temperatury obudowy i łożysk
4.	Sprawdzanie stanu szczotek i szczotkotrzymaczy
5.	Sprawdzanie jakości połączeń elementów urządzenia

A. 1, 2, 3

B. 2, 4, 5

C. 1, 2, 4

D. 2, 3, 5

Odpowiedź, która wskazuje na czynności 2, 4 i 5, jest poprawna, ponieważ te działania są kluczowe dla oceny stanu silnika komutatorowego w napędzie mechatronicznym. Sprawdzanie stanu pierścieni ślizgowych i komutatorów (2) pozwala na ocenę ich zużycia i efektywności przewodzenia prądu, co ma bezpośredni wpływ na pracę silnika. W przypadku stanu szczotek i szczotkotrzymaczy (4), ich właściwe działanie jest niezbędne do zapewnienia stabilnego kontaktu elektrycznego, co przekłada się na wydajność i żywotność silnika. Ostatnia czynność, czyli kontrola jakości połączeń elementów urządzenia (5), jest również niezbędna, ponieważ luźne lub uszkodzone połączenia mogą prowadzić do przerw w zasilaniu i awarii całego systemu. Dobre praktyki w zakresie konserwacji i diagnostyki napędów mechatronicznych zalecają regularne wykonywanie tych czynności, aby zapobiegać awariom i zapewnić optymalne działanie systemu. Oględziny te są zatem fundamentalne w kontekście zarówno prewencji, jak i diagnostyki usterek.

Pytanie 10

W jakim silniku uzwojenie stojana jest połączone w sposób równoległy z uzwojeniem wirnika?

A. Obcowzbudnym

B. Synchronicznym

C. Bocznikowym

D. Asynchronicznym

Silnik bocznikowy to rodzaj silnika prądu stałego, w którym uzwojenie stojana jest połączone równolegle z uzwojeniem wirnika. To połączenie umożliwia niezależne sterowanie prądem w uzwojeniu wirnika i stojana, co w praktyce pozwala na łatwe regulowanie prędkości obrotowej oraz momentu obrotowego. W przypadku silników bocznikowych, zmiana wartości prądu w uzwojeniu stojana prowadzi do zmiany prądu w uzwojeniu wirnika, a tym samym do zmiany prędkości obrotowej silnika. Dzięki temu, silniki te znajdują zastosowanie w różnych aplikacjach wymagających precyzyjnego sterowania, takich jak dźwigi, wciągarki czy maszyny CNC. W kontekście standardów branżowych, silniki bocznikowe są często wykorzystywane w instalacjach wymagających dużej elastyczności w regulacji pracy, co zostało potwierdzone w dokumentacji norm IEC dotyczących silników elektrycznych. Dodatkowo, ich konstrukcja pozwala na łatwą konserwację i naprawy, co czyni je popularnym wyborem w przemyśle.

Pytanie 11

Jaki jest podstawowy cel stosowania programowalnych sterowników logicznych (PLC) w systemach mechatronicznych?

A. Poprawa estetyki urządzeń

B. Automatyzacja procesów przemysłowych

C. Zmniejszenie zużycia energii

D. Zwiększenie masy urządzeń

Programowalne sterowniki logiczne, znane jako PLC, są kluczowym elementem automatyki przemysłowej. Ich głównym zadaniem jest automatyzacja procesów przemysłowych. PLC są wykorzystywane do sterowania różnymi urządzeniami w zakładach produkcyjnych, co pozwala na zredukowanie potrzeby manualnej interwencji człowieka, zwiększenie wydajności oraz precyzji operacji. Automatyzacja przy użyciu PLC prowadzi do zwiększenia produktywności, zmniejszenia kosztów operacyjnych i minimalizacji błędów ludzkich. Współczesne PLC są bardzo elastyczne i można je programować, aby spełniały specyficzne wymagania różnych procesów produkcyjnych. W systemach mechatronicznych, PLC łączy różne komponenty w jeden spójny system, co jest niezbędne w nowoczesnych liniach produkcyjnych. Dzięki temu możliwe jest nie tylko optymalizacja procesów, ale również monitorowanie i diagnostyka systemów w czasie rzeczywistym, co znacznie poprawia jakość i efektywność produkcji.

Pytanie 12

Jaką metodę czyszczenia powinno się zastosować podczas montażu elementów hydraulicznych na końcowym etapie?

A. Przemycia wodą

B. Przetarcia rozpuszczalnikiem

C. Osuszenia w wysokiej temperaturze

D. Przedmuchania sprężonym powietrzem

Metoda przedmuchania sprężonym powietrzem jest kluczowym etapem w montażu elementów hydraulicznych, ponieważ pozwala na skuteczne usunięcie wszelkich drobnych zanieczyszczeń, które mogłyby wpłynąć na prawidłowe funkcjonowanie systemu. Zastosowanie sprężonego powietrza umożliwia dotarcie do trudno dostępnych miejsc, gdzie mogą gromadzić się pyły i cząstki stałe. Dobrą praktyką w branży hydraulicznej jest wykonywanie przedmuchania na zakończenie montażu, aby upewnić się, że wszystkie elementy są wolne od zanieczyszczeń przed ich uruchomieniem. W wielu przypadkach, zanieczyszczenia mogą prowadzić do awarii systemu, co z kolei może generować niepotrzebne koszty związane z naprawą i przestojem. Warto również pamiętać, że przedmuchanie sprężonym powietrzem powinno być przeprowadzane zgodnie z odpowiednimi normami BHP, aby zminimalizować ryzyko wystąpienia niebezpiecznych sytuacji. Ponadto, technika ta jest często stosowana w połączeniu z innymi metodami oczyszczania, co pozwala na uzyskanie jeszcze lepszych rezultatów, zapewniając długowieczność i niezawodność systemów hydraulicznych.

Pytanie 13

W systemie regulacji dwupołożeniowej

A. zadowalające wyniki regulacji można osiągnąć jedynie dla obiektów o niewielkiej inercji

B. nie uzyskuje się zerowej średniej wartości błędu

C. wartość regulowana w stanie ustalonym oscyluje wokół wartości zadanej

D. można osiągnąć zerowy błąd pomiarowy

W regulacji dwupołożeniowej wartość regulowana oscyluje wokół wartości zadanej w stanie ustalonym, co jest fundamentalnym zjawiskiem w tego typu systemach. Przykładem zastosowania takiej regulacji jest termostat w systemach grzewczych, gdzie urządzenie włącza się i wyłącza, aby utrzymać określoną temperaturę. Oscylacje te wynikają z faktu, że system włącza się, gdy temperatura spada poniżej ustawionej wartości, a następnie wyłącza, gdy osiągnie wartość zadaną. Ta cecha regulacji dwupołożeniowej jest szczególnie istotna w kontekście systemów, gdzie precyzyjne dostosowanie wartości regulowanej jest kluczowe, jednak należy pamiętać, że zbyt intensywna oscylacja może prowadzić do niepożądanych efektów, takich jak nadmierne zużycie energii. W praktyce, aby zminimalizować te oscylacje, inżynierowie mogą implementować dodatkowe algorytmy regulacji, takie jak PID, które mogą poprawić stabilność systemu, jednak w przypadku prostych aplikacji regulacja dwupołożeniowa może być wystarczająca.

Pytanie 14

Po przeprowadzeniu naprawy układu pneumatycznego zszywacza tapicerskiego zauważono, że zszywki nie są całkowicie wbite w drewno. Co należy zrobić w pierwszej kolejności?

A. ustawić odpowiednie ciśnienie robocze

B. sprawdzić jakość zszywek

C. ocenić działanie układu roboczego zszywacza

D. zmierzyć siłę zszywania

Analiza jakości zszywek, pomiar wartości siły zszywania oraz analiza działania układu roboczego, mimo że mogą wydawać się logicznymi krokami w rozwiązywaniu problemów z zszywaczem, nie są w tym przypadku najważniejsze. Wybór odpowiednich zszywek oraz ich jakość są niewątpliwie istotne, jednak gdy mamy do czynienia z problemem, który ma swoje źródło w układzie pneumatycznym, zwracanie uwagi na te aspekty staje się drugorzędne. W rzeczywistości, nawet najlepsze zszywki nie będą w stanie wykonać swojej funkcji, jeśli ciśnienie robocze jest nieprawidłowe. Pomiar siły zszywania również nie rozwiąże problemu, jeśli źródłem niepełnego wbijania jest zbyt niskie ciśnienie powietrza. Warto pamiętać, że siła zszywania jest rezultatem działania układu pneumatycznego, a nie jego przyczyną. Z kolei analiza działania układu roboczego może być przydatna w kontekście ogólnych przeglądów i konserwacji, jednak nie dostarczy bezpośrednich informacji na temat koniecznej regulacji ciśnienia. Często popełnianym błędem jest skupianie się na aspektach, które wydają się istotne, podczas gdy rzeczywista przyczyna problemu leży w podstawowych ustawieniach systemu. Skupienie się na regulacji ciśnienia roboczego powinno być pierwszym krokiem w diagnozowaniu problemów z zszywaczem, co pozwoli na skuteczne i szybkie usunięcie problemu.

Pytanie 15

Który z literowych identyfikatorów powinien być wykorzystany w poleceniu odnoszącym się do analogowych wyjść?

A. AQ

B. SM

C. MW

D. AI

Wybór identyfikatora "AQ" jako poprawnej odpowiedzi jest w pełni uzasadniony w kontekście systemów automatyki i sterowania. Skrót ten oznacza "Analog Output", co bezpośrednio odnosi się do wyjść analogowych w urządzeniach automatyki. Wyjścia analogowe są kluczowym elementem w procesach kontrolnych, ponieważ umożliwiają przekazywanie sygnałów w formie ciągłej, co jest istotne w przypadku aplikacji wymagających precyzyjnej regulacji, takich jak sterowanie silnikami czy regulacja temperatury. Zrozumienie roli identyfikatorów literowych, takich jak "AQ", jest fundamentalne dla projektantów systemów automatyki, gdyż pozwala na poprawne rozróżnienie między różnymi typami sygnałów. W praktyce identyfikatory te są niezbędne do programowania i konfigurowania urządzeń, co ma kluczowe znaczenie dla efektywności i niezawodności systemów. Zgodność z normami branżowymi, takimi jak IEC 61131-3, również podkreśla znaczenie stosowania odpowiednich identyfikatorów dla różnych typów I/O, co zapewnia spójność oraz prawidłowe działanie systemów w automatyce przemysłowej.

Pytanie 16

Ekonomiczne oraz szerokie regulowanie prędkości obrotowej silnika prądu stałego bocznikowego możliwe jest przez

A. zastosowanie rezystancyjnego dzielnika napięcia do zmiany napięcia twornika

B. zastosowanie tyrystorowego regulatora napięcia do zmiany napięcia twornika

C. włączenie regulowanej rezystancji w szereg z obwodem wzbudzenia

D. włączenie regulowanej rezystancji w szereg z obwodem twornika

Zastosowanie tyrystorowego regulatora napięcia do zmiany napięcia twornika jest najefektywniejszym sposobem regulacji prędkości obrotowej silnika prądu stałego bocznikowego. Regulator ten pozwala na precyzyjną kontrolę napięcia dostarczanego do twornika, co ma bezpośredni wpływ na prędkość obrotową silnika. W praktyce, zmiana napięcia na tworniku pozwala na szeroki zakres regulacji prędkości, co jest kluczowe w różnych zastosowaniach przemysłowych, takich jak napędy w systemach transportowych czy robotyce. Dzięki tyrystorowym regulatorom, możliwe jest uzyskanie znacznych oszczędności energetycznych oraz minimalizacja strat ciepła, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w zakresie efektywności energetycznej. Standardy branżowe, takie jak IEC 60034-1, podkreślają znaczenie efektywności systemów napędowych, a zastosowanie regulatorów tyrystorowych jest zgodne z tymi zaleceniami, umożliwiając osiągnięcie wysokiej wydajności operacyjnej. Warto również zauważyć, że nowoczesne systemy regulacji mogą być zintegrowane z technologiami cyfrowymi, co dodatkowo zwiększa ich funkcjonalność i możliwość monitorowania stanu pracy silnika.

Pytanie 17

Wysokoobrotowy silnik pneumatyczny o budowie turbinowej powinien być smarowany olejem mineralnym w sposób

A. ciągły, naolejonym powietrzem z instalacji zasilającej

B. cykliczny, smarownicą co dwa tygodnie

C. cykliczny, smarownicą przed uruchomieniem silnika

D. ciągły, podawanym pompą olejową o stałej wydajności

Poprawna odpowiedź to "ciągły, naolejonym powietrzem z instalacji zasilającej." Silniki pneumatyczne wysokoobrotowe o konstrukcji turbinowej wymagają ciągłego smarowania, aby zapewnić ich prawidłowe działanie i minimalizować zużycie komponentów. W praktyce, smarowanie ciągłe przy użyciu naolejonego powietrza z instalacji zasilającej pozwala na dostarczenie oleju do wszystkich ruchomych części silnika równomiernie i bez przerw. Taki system smarowania jest bardziej efektywny niż smarowanie okresowe, ponieważ eliminuje ryzyko niewystarczającego smarowania w trakcie pracy silnika. W branży inżynieryjnej stosuje się go zgodnie z normami, które podkreślają znaczenie ciągłego smarowania w aplikacjach wymagających dużych prędkości obrotowych, co przekłada się na dłuższą żywotność urządzenia i większą wydajność. Dodatkowo, odpowiednie smarowanie wpływa na redukcję tarcia oraz minimalizację ryzyka awarii, co jest kluczowe w zastosowaniach przemysłowych i energetycznych.

Pytanie 18

Jaka prędkość wyjścia tłoka siłownika hydraulicznego o powierzchni czynnej A = 3·10^-3 m² będzie, jeśli natężenie przepływu wynosi Q = 1,5·10^-3 m³/s?

A. 0,3 m/s

B. 3 m/s

C. 5 m/s

D. 0,5 m/s

Prędkość wysuwania tłoka siłownika hydraulicznego wynosząca 0,5 m/s jest wynikiem obliczenia, które opiera się na fundamentalnych zasadach hydrauliki. Aby określić prędkość, wykorzystujemy wzór: v = Q/A, gdzie v to prędkość, Q to natężenie przepływu, a A to powierzchnia przekroju poprzecznego tłoka. W tym przypadku, mając natężenie przepływu Q = 1,5·10^-3 m³/s i powierzchnię A = 3·10^-3 m², obliczamy prędkość: v = (1,5·10^-3 m³/s) / (3·10^-3 m²) = 0,5 m/s. To podejście jest zgodne z dobrymi praktykami inżynieryjnymi stosowanymi w hydraulice, co czyni je niezawodnym w zastosowaniach praktycznych, takich jak w mechanizmach podnoszących, prasach hydraulicznych czy innych urządzeniach wykorzystujących siłowniki hydrauliczne. Takie obliczenia są nie tylko teoretyczne, ale mają praktyczne zastosowanie w procesach inżynieryjnych, gdzie precyzyjne dostosowanie prędkości ruchu jest kluczowe dla efektywności operacji.

Pytanie 19

Które z poniższych narzędzi CAD pozwala na wykonanie analizy wytrzymałościowej korbowodu podczas etapu projektowania?

A. ERA

B. DWG

C. MES

D. PMI

Metoda Elementów Skończonych, czyli MES, to naprawdę fajna technika, która inżynierom pozwala na dokładne modelowanie i symulację tego, jak różne obiekty będą się zachowywać pod różnymi obciążeniami. W przypadku analizy korbowodu, MES jest super przydatne, bo możesz określić geometrię i materiały, co jest mega ważne, by ocenić, jak dobrze ten korbowód będzie działał, a przede wszystkim czy będzie bezpieczny. Rozdzielając skomplikowany obiekt na mniejsze fragmenty, można dokładnie obliczyć, jakie siły na niego działają. Przykładowo, inżynierowie mogą sprawdzić, jak korbowód zniesie obciążenia dynamiczne, które pojawiają się podczas pracy silnika. To pomaga znaleźć te newralgiczne punkty, które mogą się uszkodzić. W inżynierii MES to standard, który naprawdę ułatwia projektowanie i zmniejsza ryzyko, że coś pójdzie nie tak z ostatecznym produktem. To jest zgodne z najlepszymi praktykami w inżynierii mechanicznej.

Pytanie 20

Podwyższenie częstotliwości napięcia zasilającego silnik indukcyjny klatkowy o 20 Hz spowoduje

A. wzrost prędkości obrotowej wirnika silnika

B. spadek prędkości obrotowej wirnika silnika

C. zatrzymanie działania silnika

D. niestabilną pracę silnika

Zwiększenie częstotliwości napięcia zasilającego silnik indukcyjny klatkowy prowadzi do zwiększenia prędkości obrotowej wirnika. Wynika to z zasady, że prędkość obrotowa silnika indukcyjnego jest bezpośrednio związana z częstotliwością zasilania, określaną przez równanie: n = (120 * f) / p, gdzie n to prędkość w obrotach na minutę, f to częstotliwość zasilania, a p to liczba par biegunów. Wzrost częstotliwości o 20 Hz zwiększa liczbę zmian pola magnetycznego, co z kolei przyspiesza ruch wirnika. Przykładowo, w aplikacjach przemysłowych, takich jak napędy elektryczne w dźwigach lub taśmach produkcyjnych, odpowiednia regulacja częstotliwości zasilania pozwala na precyzyjne dostosowanie prędkości obrotowej silnika do wymagań procesu technologicznego. Ponadto, w praktyce stosuje się inwertery, które umożliwiają płynną regulację częstotliwości, pozwalając na oszczędności energii oraz zwiększenie efektywności pracy silników. Warto również zauważyć, że zmiany te są zgodne z normami IEC dotyczących napędów elektrycznych, które podkreślają znaczenie optymalizacji i efektywności energetycznej.

Pytanie 21

Selsyn trygonometryczny (resolver) wykorzystywany w serwomechanizmach ma na celu pomiar

A. przemieszczeń liniowych

B. szybkości liniowej

C. przemieszczeń kątowych

D. szybkości kątowej

Selsyn trygonometryczny, znany również jako resolver, jest kluczowym elementem w serwomechanizmach, który służy do pomiaru przemieszczeń kątowych. Jego działanie opiera się na przekształceniu ruchu obrotowego na sygnał elektryczny, co pozwala na dokładne określenie kąta obrotu wału. Przykładowo, w automatycznych systemach sterowania, takich jak roboty przemysłowe czy systemy CNC, selsyny są używane do monitorowania pozycji narzędzi i ich precyzyjnego ustalania. Zastosowanie selsynów w takich aplikacjach jest zgodne z najlepszymi praktykami w zakresie automatyzacji, zapewniając nieprzerwaną i dokładną informację zwrotną o położeniu. Z perspektywy inżynieryjnej, pomiar przemieszczeń kątowych jest niezbędny do precyzyjnego sterowania ruchem, co wpływa na efektywność i jakość produkcji. Warto zaznaczyć, że standardy branżowe, takie jak ISO 9409, definiują wymagania dotyczące takich systemów, co świadczy o ich znaczeniu w nowoczesnych technologiach automatyzacji.

Pytanie 22

Podczas diagnostyki systemu mechatronicznego, co jest kluczowym parametrem do zmierzenia?

A. Waga komponentów

B. Materiał obudowy

C. Napięcie zasilania

D. Kolor przewodów

Napięcie zasilania jest kluczowym parametrem do zmierzenia podczas diagnostyki systemu mechatronicznego, ponieważ od jego poprawności zależy prawidłowe funkcjonowanie całego układu. W mechatronice urządzenia często opierają się na precyzyjnym zasilaniu poszczególnych komponentów, takich jak silniki, siłowniki czy czujniki. Niewłaściwe napięcie może prowadzić do nieprawidłowego działania lub nawet uszkodzenia tych elementów. Dlatego sprawdzenie napięcia jest jednym z pierwszych kroków diagnostycznych. Dodatkowo, zgodnie z dobrą praktyką inżynierską, systemy mechatroniczne są projektowane z określonymi zakresami napięcia roboczego, które muszą być dokładnie utrzymywane. W praktyce, pomiar napięcia zasilania może pomóc zidentyfikować problemy związane z zasilaniem, takie jak spadki napięcia, które są częstą przyczyną problemów w systemach mechatronicznych. Regularne monitorowanie tego parametru pozwala na wczesne wykrycie potencjalnych awarii i zapewnia niezawodność całego systemu.

Pytanie 23

Jaki sterownik powinien być wykorzystany do zarządzania 5 pompami napełniającymi 5 zbiorników, gdy włączanie i wyłączanie poszczególnych pomp opiera się na sygnałach z czujników binarnych, które wykrywają niski oraz wysoki poziom cieczy, a także system uruchamiany jest ręcznie przyciskiem zwiernym i wyłączany przyciskiem rozwiernym?

A. Posiadający co najmniej 8 wejść i 4 wyjścia cyfrowe

B. Posiadający co najmniej 8 wejść i 4 wyjścia analogowe

C. Posiadający co najmniej 16 wejść i 8 wyjść analogowych

D. Posiadający co najmniej 16 wejść i 8 wyjść cyfrowych

Prawidłowa odpowiedź to ta o 16 wejściach i 8 wyjściach cyfrowych. Sterownik z taką liczbą portów może bez problemu obsługiwać 5 pomp i 5 czujników, które sygnalizują niski oraz wysoki poziom cieczy. W automatyce przemysłowej, zgodnie z normą IEC 61131, ważne jest, aby mieć wystarczającą liczbę wejść i wyjść, żeby móc dobrze monitorować i sterować urządzeniami. Dzięki tym 16 wejściom można podłączyć wszystkie potrzebne czujniki i przyciski, co jest niezbędne do ręcznej obsługi np. pomp. Wyjścia cyfrowe są tutaj istotne, bo pozwalają na kontrolowanie urządzeń wykonawczych, jak pompy. Moim zdaniem to kluczowe, bo w sytuacji awaryjnej szybkie wyłączenie pompy może zapobiec przelaniu i związanym z tym szkodom. Warto też dodać, że cyfrowe sygnały zwiększają niezawodność systemu i ułatwiają integrację z innymi elementami automatyki.

Pytanie 24

Jaki typ czujnika powinien być wykorzystany do nieprzerwanego pomiaru poziomu cieczy w zbiorniku?

A. Optyczny

B. Ultradźwiękowy

C. Indukcyjny

D. Kontaktronowy

Ultradźwiękowy czujnik poziomu cieczy to naprawdę dobry wybór do monitorowania poziomu w zbiornikach. Działa to na zasadzie emisji fal dźwiękowych, które odbijają się od powierzchni cieczy. Dzięki temu można na bieżąco określić, jak wysoki jest poziom cieczy. No i to daje bardzo dokładne i powtarzalne wyniki. Takie czujniki są stosowane w różnych branżach – od przemysłu chemicznego po oczyszczalnie ścieków, gdzie ważne jest, żeby wiedzieć, co się dzieje z poziomem cieczy na żywo. Fajnie, że są odporne na zmiany temperatury i ciśnienia, co sprawia, że są niezawodne w różnych warunkach. Użycie ultradźwiękowych czujników to coś, co każdy powinien brać pod uwagę, bo precyzyjne pomiary są przecież kluczowe dla efektywności i bezpieczeństwa w przemyśle.

Pytanie 25

Przyczyny szarpania oraz niestabilności w działaniu hydraulicznych systemów napędowych mogą obejmować

A. zbyt wysoką lepkość oleju

B. zbyt niską lepkość oleju

C. zapowietrzenie czynnika roboczego

D. wyciek w systemie hydraulicznym

Zapowietrzenie czynnika roboczego jest kluczowym problemem, który wpływa na prawidłowe działanie układów hydraulicznych. Powstawanie pęcherzyków powietrza w oleju hydraulicznym prowadzi do zmniejszenia efektywności przepływu, co w konsekwencji może skutkować szarpaniem i destabilizacją ruchu napędów. W praktyce, aby zapobiec zapowietrzeniu, należy regularnie kontrolować ciśnienie w układzie oraz stosować odpowiednie uszczelnienia, aby uniknąć wnikania powietrza. Dobrym rozwiązaniem jest także stosowanie filtrów, które eliminują zanieczyszczenia i pęcherzyki powietrza. Zgodnie z normami branżowymi, takim jak ISO 4406, zaleca się regularne badania jakości oleju hydraulicznego, co pozwala na wczesne wykrywanie problemów i ich eliminację. Przykładem zastosowania tej wiedzy jest przeprowadzanie rutynowych przeglądów maszyn przemysłowych, gdzie dbałość o jakość oleju wpływa na wydajność całego systemu hydraulicznego.

Pytanie 26

Co opisuje pojęcie 'histereza' w kontekście przetworników ciśnienia?

A. Minimalna wartość ciśnienia, jaką może zmierzyć przetwornik

B. Czas reakcji przetwornika na zmianę ciśnienia

C. Maksymalne ciśnienie robocze przetwornika

D. Różnica między wartościami mierzonego sygnału przy zwiększaniu i zmniejszaniu ciśnienia

Histereza w kontekście przetworników ciśnienia to zjawisko polegające na różnicy w wartościach sygnału wyjściowego dla tego samego ciśnienia, zależnie od tego, czy ciśnienie to zostało osiągnięte poprzez jego zwiększanie czy zmniejszanie. Jest to istotny parametr, który wpływa na dokładność pomiarów. W praktyce, gdy ciśnienie wzrasta, sygnał wyjściowy przyjmuje inną wartość niż w przypadku, gdy ciśnienie maleje do tej samej wartości. Dlatego, podczas kalibracji i eksploatacji przetworników, wartość histerezy jest uwzględniana, aby zapewnić precyzyjne odczyty. Dobre praktyki inżynierskie zalecają zwracanie uwagi na specyfikację histerezy, szczególnie w aplikacjach, gdzie dokładność jest kluczowa, jak w systemach sterowania czy monitorowania procesów. Zrozumienie histerezy pozwala lepiej dostosować systemy pomiarowe do wymagań aplikacji i zminimalizować potencjalne błędy pomiarowe wynikające z tego zjawiska.

Pytanie 27

Na diagramach systemów hydraulicznych przyłącze rury odpływowej rozdzielacza oznacza się symbolem literowym

A. T

B. B

C. P

D. A

Odpowiedź T jest poprawna, ponieważ w symbolice hydraulicznej oznaczenie literowe T odnosi się do przyłącza przewodu odpływowego w układach hydraulicznych. T jest skrótem od angielskiego terminu 'tank line', co wskazuje na przewód, którym olej hydrauliczny wraca do zbiornika. To kluczowe w projektowaniu układów hydraulicznych, ponieważ odpowiednie oznaczenia zapewniają właściwą identyfikację linii oraz ich funkcji w systemie. Używanie standardowych symboli, takich jak T dla linii powrotnej, jest istotne dla zrozumienia schematów przez techników i inżynierów, co przyczynia się do minimalizacji błędów w instalacjach. W praktyce, znajomość tych oznaczeń jest niezbędna podczas serwisowania i diagnozowania układów hydraulicznych, co wpływa na efektywność i bezpieczeństwo ich użytkowania. Standardy branżowe, takie jak ISO 1219, określają zasady oznaczania komponentów hydraulicznych, co ułatwia komunikację i współpracę w ramach zespołów projektowych.

Pytanie 28

W jakiej postaci należy przedstawiać w schematach układów sterowania styki przekaźników i styczników?

A. Niewzbudzonym

B. Wzbudzonym

C. Przewodzenia

D. Nieprzewodzenia

Styki styczników i przekaźników należy przedstawiać w stanie niewzbudzonym, co jest zgodne z praktykami stosowanymi w projektowaniu schematów układów sterowania. Stan niewzbudzony odzwierciedla rzeczywistą sytuację, w której urządzenia te nie są aktywowane przez sygnał sterujący. Taki sposób reprezentacji ułatwia zrozumienie i analizę działania systemu, ponieważ jasno wskazuje na domyślne warunki pracy. W projektach zgodnych z normą IEC 61082, która dotyczy dokumentacji systemów automatyki, podkreśla się znaczenie reprezentacji stanów urządzeń w sposób, który odzwierciedla ich stan bez aktywacji. Niewzbudzone styki są także kluczowe w kontekście bezpieczeństwa, ponieważ nieprawidłowe przedstawienie ich w stanie przewodzenia mogłoby sugerować, że układ działa poprawnie, gdy w rzeczywistości może dochodzić do awarii. Przykładem zastosowania tej zasady może być układ sterujący silnikiem, gdzie styki muszą być przedstawione jako niewzbudzone, aby uniknąć ryzyka niekontrolowanego uruchomienia maszyny w wyniku błędnej interpretacji schematu.

Pytanie 29

Początkowo operator frezarki powinien

A. sprawdzić kondycję techniczną łożysk silnika i w razie potrzeby je nasmarować

B. kilkakrotnie szybko uruchomić i wyłączyć frezarkę w celu sprawdzenia prawidłowego działania silnika

C. wyczyścić łożyska silnika, styki przekaźników oraz styczników w systemie sterowania

D. ocenić stan frezu oraz jego mocowanie

Poprawną odpowiedzią jest sprawdzenie stanu frezu i jego mocowania, ponieważ jest to kluczowy krok w zapewnieniu prawidłowego funkcjonowania frezarki. Frez jest narzędziem skrawającym, które wymagane jest do efektywnego usuwania materiału. Jego uszkodzenie lub niewłaściwe mocowanie mogą prowadzić do wadliwego przetwarzania materiału, co z kolei wpływa na jakość wykonanych detali oraz wydajność produkcji. Przykładowo, jeśli frez nie jest prawidłowo zamocowany, może dojść do jego wibracji, co prowadzi do nadmiernego zużycia narzędzia oraz ryzyka uszkodzenia maszyny. Dobrym praktyką przed rozpoczęciem pracy jest przeprowadzenie wizualnej kontroli frezu oraz zastosowanie odpowiednich narzędzi do pomiaru, takich jak suwmiarka, aby upewnić się, że jego średnica oraz długość są zgodne z wymaganiami. Dodatkowo, warto pamiętać o regularnych przeglądach stanu technicznego, co jest zgodne z normami ISO dotyczącymi zarządzania jakością w procesach produkcyjnych.

Pytanie 30

Jakie urządzenie pneumatyczne ma następujące cechy: napięcie 230 V, moc 1,1 kW, ciśnienie 8 bar, wydajność ssawna 200 l/min, wydajność wyjściowa 115 l/min, pojemność zbiornika 24 l, liczba cylindrów 1, prędkość obrotowa 2850 obr/min?

A. Siłownik obrotowy

B. Sprężarka tłokowa

C. Zbiornik ciśnieniowy

D. Silnik tłokowy

Sprężarka tłokowa wyróżnia się parametrami, które zostały podane w pytaniu. Napięcie 230 V i moc 1,1 kW są typowe dla sprężarek, które często są zasilane z sieci jednofazowej, co czyni je łatwymi do zastosowania w różnych środowiskach, od warsztatów po małe zakłady przemysłowe. Ciśnienie robocze 8 bar jest standardowe dla sprężarek tłokowych, które są szeroko wykorzystywane do zasilania narzędzi pneumatycznych, takich jak wkrętarki czy młoty udarowe. Wydajność ssawna 200 l/min oraz wydajność wyjściowa 115 l/min wskazują na efektywność pracy sprężarki, co jest kluczowe w zastosowaniach wymagających ciągłego dostarczania sprężonego powietrza. Dodatkowo, pojemność zbiornika 24 l pozwala na akumulację sprężonego powietrza, co poprawia stabilność ciśnienia w systemie. Prędkość obrotowa 2850 obr/min jest standardowa dla sprężarek tłokowych, co podkreśla ich wydajność i zdolność do szybkiego generowania ciśnienia. Sprężarki tłokowe są na ogół preferowane w zastosowaniach, gdzie wymagana jest duża moc i wydajność, co czyni je niezastąpionymi w wielu branżach."

Pytanie 31

Falowniki używane w przetwornicach częstotliwości mają na celu regulację

A. prędkości obrotowej silnika, poprzez modyfikację wartości prądu zasilającego silnik

B. mocy silnika, poprzez zmianę częstotliwości napięcia zasilającego silnik

C. kierunku obrotów silnika, poprzez zmianę częstotliwości napięcia zasilającego silnik

D. prędkości obrotowej silnika, poprzez zmianę częstotliwości napięcia zasilającego silnik

Falowniki w przetwornicach częstotliwości odgrywają kluczową rolę w regulacji prędkości obrotowej silników. Poprzez zmianę częstotliwości napięcia zasilającego, falownik umożliwia dostosowanie prędkości obrotowej silnika do wymagań obciążenia, co jest istotne w wielu zastosowaniach przemysłowych, takich jak pompy, wentylatory czy taśmociągi. Dzięki tej technologii możliwe jest osiągnięcie większej efektywności energetycznej oraz redukcji kosztów operacyjnych. W przypadku silników asynchronicznych, zmiana częstotliwości zasilania bezpośrednio wpływa na prędkość obrotową, co pozwala na precyzyjne sterowanie procesami. W praktyce, zastosowanie falowników pozwala na unikanie skoków w prędkości obrotowej, co z kolei przekłada się na dłuższy czas eksploatacji urządzeń oraz zmniejszenie zużycia energii. Jest to zgodne z najlepszymi praktykami branżowymi, które promują zrównoważony rozwój oraz efektywność energetyczną w przemyśle.

Pytanie 32

Jaki parametr oraz na jaką wartość powinien zostać ustawiony, aby regulator PD funkcjonował jako regulator P? (Kp – wzmocnienie części proporcjonalnej, Td - czas różniczkowania)

A. Td ustawić na minimalną wartość

B. Td ustawić na maksymalną wartość

C. Kp ustawić na minimalną wartość

D. Kp ustawić na maksymalną wartość

Ustawienie parametru Td na minimalną wartość eliminuję wpływ części różniczkującej w regulacji, co skutkuje przekształceniem regulatora typu PD w regulator typu P. Regulator proporcjonalny (P) reaguje wyłącznie na błąd regulacji, co oznacza, że wartość wyjściowa jest proporcjonalna do różnicy między wartością zadaną a wartością mierzoną. W praktyce, takie podejście jest wykorzystywane w systemach, gdzie szybkość reakcji jest kluczowa, a skomplikowane obliczenia związane z różniczkowaniem nie są konieczne. Przykładem może być regulacja temperatury w piecu przemysłowym, gdzie kluczowe jest szybkie osiągnięcie i utrzymanie zadanej temperatury, a minimalizacja opóźnień związanych z różniczkowaniem może zapobiec przegrzaniu lub niedogrzaniu. W kontekście standardów regulatorów, podejście to jest zgodne z zasadami klasycznych metod regulacji, które zalecają stosowanie prostych, lecz skutecznych rozwiązań w systemach automatyki.

Pytanie 33

Gdzie nie powinno się stosować urządzeń mechatronicznych z silnikiem komutatorowym?

A. W lakierni

B. W chłodni

C. W suszarni

D. W mleczarni

Urządzenia mechatroniczne wyposażone w silnik komutatorowy powinny unikać stosowania w lakierniach ze względu na ryzyko wytwarzania iskier podczas ich pracy. Izolacja wymagana w tych środowiskach jest kluczowa, ponieważ iskrzenie może prowadzić do zapłonu substancji łatwopalnych, co stwarza poważne zagrożenie pożarowe. Standardy bezpieczeństwa w przemyśle, takie jak ATEX lub IECEx, wyraźnie wskazują na konieczność unikania takich urządzeń w obszarach z potencjalnym ryzykiem wybuchowym. W praktyce, w lakierniach często korzysta się z urządzeń napędzanych silnikami bezkomutatorowymi lub pneumatycznymi, które eliminują ryzyko iskrzenia. Przykładowo, w systemach malarskich stosuje się automatyczne roboty lakiernicze z silnikami serwo, które zapewniają precyzyjne i bezpieczne nałożenie powłok bez ryzyka wywołania pożaru. Przestrzeganie tych zasad jest kluczowe dla bezpieczeństwa pracy oraz ochrony jakości produkcji.

Pytanie 34

Który z wymienionych zaworów działa zgodnie z zamieszczoną tabelą prawdy?

X	Y	A
0	0	0
1	0	0
0	1	0
1	1	1

A. Przełączenia obiegu.

B. Podwójnego sygnału.

C. Dławiąco-zwrotny.

D. Szybkiego spustu.

Zawór podwójnego sygnału, zgodnie z przedstawioną tabelą prawdy, funkcjonuje na zasadzie logicznej AND, co oznacza, że jego aktywacja wymaga jednoczesnego wystąpienia dwóch sygnałów wejściowych. Taki mechanizm jest istotny w wielu zastosowaniach przemysłowych, gdzie bezpieczeństwo i precyzyjna kontrola są kluczowe. Przykładem może być system automatyki, w którym zawór podwójnego sygnału zapewnia, że tylko w momencie, gdy oba warunki bezpieczeństwa są spełnione, dochodzi do uruchomienia urządzenia. W praktyce, zawory te są często stosowane w układach hydraulicznych i pneumatycznych, gdzie wymagane są dwa sygnały do aktywacji, co minimalizuje ryzyko przypadkowego działania. Dodatkowo, w kontekście standardów branżowych, stosowanie zaworów podwójnego sygnału jest zalecane przez normy dotyczące bezpieczeństwa maszyn, co podkreśla ich znaczenie w zapewnieniu niezawodności i efektywności systemów automatyzacji.

Pytanie 35

Jaką czynność projektową nie jest możliwe zrealizowanie w oprogramowaniu CAM?

A. Przygotowania dokumentacji technologicznej produktu

B. Generowania kodu dla obrabiarki CNC

C. Wykonywania symulacji obróbki obiektu w środowisku wirtualnym

D. Przygotowania instrukcji (G-CODE) dla maszyn typu Rapid Prototyping

Odpowiedź 'Opracowania dokumentacji technologicznej wyrobu' jest prawidłowa, ponieważ oprogramowanie CAM (Computer-Aided Manufacturing) koncentruje się na wsparciu procesów produkcyjnych, takich jak generowanie kodu G dla maszyn CNC, symulacja obróbki oraz wsparcie w procesie rapid prototyping. W przypadku dokumentacji technologicznej, która obejmuje szczegółowe rysunki techniczne, specyfikacje materiałowe czy normy jakościowe, kluczową rolę odgrywa oprogramowanie CAD (Computer-Aided Design). Oprogramowanie CAM nie posiada funkcji umożliwiających tworzenie tego typu dokumentacji, ponieważ jego głównym celem jest przekształcanie modeli 3D i planów produkcyjnych na instrukcje operacyjne, które mogą być zrozumiane przez maszyny. Standardy branżowe, takie jak ISO 9001, podkreślają znaczenie dokumentacji technologicznej w zapewnieniu jakości i efektywności produkcji, co czyni współpracę między oprogramowaniem CAD a CAM niezbędną dla skutecznego procesu wytwórczego. Przykładowo, w branży lotniczej, dokumentacja technologiczna musi być zgodna z rygorystycznymi normami, których CAM nie jest w stanie w pełni zrealizować bez wcześniejszego opracowania odpowiednich schematów w CAD.

Pytanie 36

Jak zwiększenie częstotliwości napięcia zasilającego podawanego z falownika wpłynie na działanie silnika trójfazowego?

A. Moment obciążenia silnika się zwiększy

B. Obroty silnika wzrosną

C. Obroty silnika się zmniejszą

D. Maksymalny moment napędowy silnika ulegnie zmniejszeniu

Zwiększenie częstotliwości podawanego z falownika napięcia zasilającego bezpośrednio wpływa na obroty silnika trójfazowego. Zasada ta wynika z podstawowych praw elektrotechniki, które mówią o tym, że częstotliwość zasilania ma kluczowe znaczenie dla prędkości obrotowej silników asynchronicznych. W przypadku silnika trójfazowego, jego obroty można obliczyć ze wzoru: n = (120 * f) / p, gdzie n to obroty na minutę, f to częstotliwość zasilania w hercach, a p to liczba par biegunów. W praktyce oznacza to, że zwiększając częstotliwość zasilania, przy zachowaniu stałej liczby par biegunów, silnik będzie pracował z wyższymi obrotami. W zastosowaniach przemysłowych, takich jak napędy w wentylatorach, pompach czy taśmach transportowych, regulacja obrotów silnika poprzez falownik pozwala na optymalizację wydajności energetycznej oraz dostosowanie prędkości do aktualnych potrzeb procesu. Dzięki temu można osiągnąć nie tylko wyższą efektywność, ale również wydłużenie żywotności urządzeń, co jest zgodne z najlepszymi praktykami branżowymi.

Pytanie 37

Wskaż wynik minimalizacji funkcji logicznej dla układu sterowania zapisanej w tablicy Karnaugha dokonanej dla wartości logicznych "1".

x \ yz	00	01	11	10
0	1	0	0	1
1	1	0	0	1

A. f = xy̅z̅

B. f = y̅z

C. f = z̅

D. f = x

Gratulacje! Twoja odpowiedź jest poprawna. Wynik minimalizacji funkcji logicznej f = z̅ oznacza, że dla każdej kombinacji wartości zmiennych x i y, wyjście funkcji będzie równe 0, gdy z = 1, a 1, gdy z = 0. W kontekście zastosowania w układach cyfrowych, taka funkcja jest niezwykle użyteczna w układach sterowania, gdzie wymagana jest prostota i niezawodność. Minimalizacja funkcji logicznych przy użyciu tablic Karnaugha to technika, która pomaga w osiągnięciu efektywności w projektowaniu układów cyfrowych, zmniejszając liczbę wymaganych bramek logicznych. Poprawna postać funkcji ułatwia implementację w rzeczywistych układach, takich jak programowalne układy logiczne (FPGA) czy mikroprocesory, gdzie oszczędność na zasobach jest kluczowa. Zastosowanie tak zminimalizowanej funkcji umożliwia również szybsze i bardziej efektywne przetwarzanie sygnałów, co jest istotne w systemach czasu rzeczywistego.

Pytanie 38

W systemie mechatronicznym planowane jest użycie sieci polowej AS-i w wersji 2.0. Jaką maksymalną ilość urządzeń podrzędnych jedno urządzenie główne (master) może obsługiwać?

A. 31 urządzeń

B. 64 urządzenia

C. 32 urządzenia

D. 24 urządzenia

Odpowiedź 31 urządzeń jest prawidłowa, ponieważ standard AS-i w wersji 2.0 rzeczywiście pozwala na podłączenie maksymalnie 31 urządzeń podporządkowanych do jednego urządzenia nadrzędnego (master). Taki system jest powszechnie stosowany w automatyce przemysłowej, gdzie istnieje potrzeba efektywnego zarządzania dużą liczbą elementów wykonawczych i czujników. W praktyce, to oznacza, że jedno urządzenie master może obsługiwać różnorodne aplikacje, takie jak kontrola oświetlenia, monitorowanie procesów czy zarządzanie napędami. Ponadto, standard AS-i zapewnia łatwość konfiguracji i integracji z innymi systemami automatyki, co czyni go popularnym wyborem w złożonych instalacjach. Zrozumienie możliwości sieci AS-i oraz jej ograniczeń jest kluczowe dla inżynierów, projektantów systemów i techników zajmujących się automatyzacją, aby móc skutecznie projektować i wdrażać rozwiązania w różnych warunkach przemysłowych.

Pytanie 39

Na wyświetlaczu panelu operatorskiego falownika wyświetla się kod błędu F005. Określ na podstawie tabeli z instrukcji serwisowej co może być przyczyną sygnalizowania wystąpienia błędu.

Kod błędu	Opis uszkodzenia	Czynności naprawcze
F001	Przepięcie	Sprawdź czy wielkość napięcia zasilania jest właściwe dla znamion falownika i sterowanego silnika. Zwiększyć czas opadania częstotliwości (nastawa P003). Sprawdź czy moc hamowania mieści się w dopuszczalnych granicach.
F002	Przetężenie	Sprawdź czy moc falownika jest odpowiednia do zastosowanego silnika. Sprawdź czy długość kabli zasilających silnika nie jest zbyt duża. Sprawdź czy nie nastąpiło przebicie izolacji uzwojeń silnika lub przewodów kabli zasilających. Sprawdź czy wartości nastaw P081 - P086 są zgodne z wartościami danych znamionowych silnika. Sprawdź czy wartość nastawy P089 jest zgodna z wielkością rzeczywistej rezystancji uzwojeń stojana silnika. Zwiększ czas narastania częstotliwości wyjściowej P002. Zmniejsz wielkości forsowania częstotliwości (wartość nastaw P078 i P079). Sprawdź czy wał silnika nie jest zablokowany lub przeciążony.
F003	Przeciążenie	Sprawdź czy silnik nie jest przeciążony. Zwiększ częstotliwość maksymalną (wartość nastawy P013) w przypadku gdy używany jest silnik o dużym poślizgu znamionowym.
F005	Przegrzanie falownika (zadziałanie wewnętrznego termistora PTC)	Sprawdź czy temperatura otoczenia przekształtnika nie jest zbyt wysoka. Sprawdź czy wloty i wyloty powietrza chłodzącego obudowy falownika nie są przysłonięte przez elementy sąsiadujące. Sprawdź czy wentylator chłodzący funkcjonuje prawidłowo.
F008	Przekroczenie okresu oczekiwania na sygnał z łącza szeregowego	Sprawdź poprawność łącza szeregowego. Sprawdź prawidłowość ustawienia parametrów komunikacji łącza szeregowego (wartości nastaw P091 - P093).

A. Za duża moc silnika.

B. Za duża temperatura otoczenia.

C. Za małe obciążenie na wale silnika.

D. Za mała częstotliwość.

Odpowiedź "Za duża temperatura otoczenia." jest prawidłowa, ponieważ kod błędu F005, wskazujący na przegrzanie falownika, jednoznacznie sugeruje, że warunki otoczenia są niewłaściwe. Przegrzanie falownika może prowadzić do poważnych uszkodzeń urządzenia, co w dłuższym czasie może skutkować jego awarią. W praktyce, aby zapobiec takim sytuacjom, ważne jest zapewnienie odpowiedniego chłodzenia i wentylacji falownika w jego miejscu instalacji. Zastosowanie wentylatorów lub systemów klimatyzacyjnych jest kluczowe w zapewnieniu optymalnych warunków pracy. Warto również regularnie monitorować temperaturę otoczenia oraz stan termistora PTC, co pozwoli na wczesne wykrywanie problemów z przegrzewaniem. W przypadku wykrycia wysokiej temperatury otoczenia, należy rozważyć zmianę lokalizacji falownika lub poprawę jego chłodzenia, zgodnie z wytycznymi producenta, co jest zgodne z najlepszymi praktykami branżowymi.

Pytanie 40

Jakie kluczowe warunki powinien spełniać system regulacji automatycznej, aby mógł funkcjonować w pełnym zakresie zmian wartości zadanej?

A. Stabilność

B. Niewielkie przeregulowanie

C. Brak uchybu w stanie ustalonym

D. Krótki czas regulacji

Stabilność jest fundamentalnym warunkiem dla działania układu regulacji automatycznej w pełnym zakresie zmian wartości zadanej. Oznacza to, że po wprowadzeniu jakiejkolwiek zmiany, system jest w stanie wrócić do równowagi bez niekontrolowanych oscylacji. Przykładem stabilnego układu regulacji automatycznej może być termostat, który utrzymuje stałą temperaturę w pomieszczeniu. Jeśli temperatura wzrośnie powyżej ustawionego poziomu, termostat aktywuje klimatyzację, a po osiągnięciu pożądanej temperatury, wyłącza ją, zapobiegając przegrzewaniu. W kontekście norm inżynieryjnych i najlepszych praktyk, stabilność układu odnosi się do spełnienia kryteriów stabilności, takich jak kryterium Nyquista czy kryterium Hurwitza, które pomagają w analizie i projektowaniu systemów regulacji. Utrzymanie stabilności w układach automatycznych jest niezbędne do zapewnienia ich niezawodności oraz efektywności operacyjnej, szczególnie w zastosowaniach przemysłowych, gdzie zmiany wartości zadanej mogą być dynamiczne i złożone.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej