Wyniki egzaminu

Nowy egzamin
Informacje o egzaminie:
  • Zawód: Technik mechanik
  • Kwalifikacja: MEC.09 - Organizacja i nadzorowanie procesów produkcji maszyn i urządzeń
  • Data rozpoczęcia: 6 lipca 2025 21:14
  • Data zakończenia: 6 lipca 2025 21:33

Egzamin niezdany

Wynik: 16/40 punktów (40,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Udostępnij swój wynik
Facebook
X.com
LinkedIn
Szczegółowe wyniki:
Pytanie 1

Proces formowania powierzchni walcowych wałków o stopniowanej strukturze realizuje się poprzez

A. wiercenie
B. dłutowanie
C. frezowanie
D. toczenie
Toczenie to jedna z podstawowych metod obróbczych stosowanych w przemyśle do kształtowania walców i wałków o różnych średnicach oraz długościach. Proces toczenia polega na obracaniu materiału wokół osi, podczas gdy narzędzie skrawające (nożyk tokarski) przemieszcza się wzdłuż długości wałka, usuwając materiał. Ta metoda jest szczególnie efektywna w produkcji wałków stopniowanych, ponieważ pozwala na uzyskanie precyzyjnych wymiarów oraz gładkich powierzchni. Przykładem zastosowania toczenia w przemyśle może być produkcja wałków dla silników, które muszą charakteryzować się bardzo dokładnym wykończeniem. Zgodnie z normą ISO 2768, toczenie może osiągnąć tolerancje w zakresie H6, co jest istotne w kontekście współpracy elementów mechanicznych. Dobre praktyki w toczeniu obejmują dobór odpowiednich parametrów skrawania, takich jak prędkość obrotowa, posuw oraz głębokość skrawania, co zapewnia optymalizację procesu oraz minimalizację zużycia narzędzi skrawających.
Pytanie 2

W procesie obróbki kół zębatych nie wykorzystuje się frezów ślimakowych?

A. pasowych
B. ślimakowych
C. łańcuchowych
D. o uzębieniu wewnętrznym
Wybór narzędzi do obróbki skrawaniem jest kluczowym etapem w procesie produkcji elementów mechanicznych. Stwierdzenie, że freza ślimakowa może być użyta do obróbki kół zębatych, w tym kół zębatych łańcuchowych, pasowych czy ślimakowych, wynika z mylnego rozumienia geometrii tych narzędzi. Frezy ślimakowe mają zęby ułożone wzdłuż spirali, co czyni je bardziej odpowiednimi do obróbki powierzchni cylindrycznych oraz do wykonywania gwintów, a nie do formowania zębów w różnych typach kół zębatych. Koła zębate, w tym łańcuchowe, pasowe i ślimakowe, wymagają narzędzi, które mogą formować zęby w płaszczyźnie, co jest niemożliwe przy użyciu frezów ślimakowych. Typowe błędy wynikają z mylnego założenia, że każdy typ frezy może być uniwersalnie użyty do wszystkich typów kół zębatych. W praktyce, użycie niewłaściwego narzędzia może prowadzić do nieprawidłowego kształtu zębów, co w konsekwencji obniża jakość działania mechanizmu. Wybór odpowiednich narzędzi powinien opierać się na analizie wymagań produkcyjnych oraz dokładnych specyfikacji technicznych każdego zębatka, co jest fundamentem dobrych praktyk w inżynierii mechanicznej. Dobrze zaprojektowany proces obróbczy z użyciem właściwych narzędzi wpływa nie tylko na efektywność, ale także na bezpieczeństwo oraz trwałość gotowych produktów.
Pytanie 3

Aby chronić stalową konstrukcję mostu przed wpływem korozji, należy zastosować

A. elementy stężeniowe
B. elementy galwaniczne
C. platerowanie
D. ochronę elektrochemiczną
Ochrona elektrochemiczna to skuteczna metoda zabezpieczania stalowych konstrukcji przed korozją, polegająca na zastosowaniu technik, które zapobiegają reakcji chemicznej powodującej degradację materiałów. W praktyce najczęściej stosuje się galwanizację, czyli pokrywanie stali cienką warstwą innego metalu, na przykład cynku, który działa jako anoda poświęcona. Cynk chroni stal, ponieważ ma wyższy potencjał elektrochemiczny, a w razie korozji to on ulega utlenieniu w pierwszej kolejności. Dodatkowo, ochrona katodowa, będąca jednym z rodzajów ochrony elektrochemicznej, wykorzystuje prąd stały do zmian potencjału powierzchni metalu, co znacznie zmniejsza jego skłonność do korozji. Metody te są zgodne z normami branżowymi, takimi jak PN-EN ISO 1461, które określają wymagania dotyczące oceny i stosowania ochrony przed korozją. Wdrażanie tych praktyk w budownictwie mostowym jest niezwykle istotne, ponieważ zwiększa trwałość konstrukcji oraz zmniejsza koszty związane z konserwacją i naprawami.
Pytanie 4

Kluczowym dokumentem do opracowania procesu technologicznego elementu maszyny jest

A. karta technologiczna
B. rysunek złożeniowy
C. dokumentacja techniczno-ruchowa
D. rysunek wykonawczy
Dokumentacja techniczno-ruchowa oraz rysunek złożeniowy to ważne rzeczy w procesie technologicznym, ale nie są najważniejsze, jeśli chodzi o planowanie. To, co dostarcza dokumentacja techniczno-ruchowa, to informacje o tym, jak eksploatować i konserwować maszynę, co jest ważne, ale to nie dotyczy bezpośrednio wytwarzania poszczególnych elementów. Z kolei rysunek złożeniowy pokazuje ogólny układ maszyny i jak się w niej łączy różne części, ale brakuje mu szczegółów na temat wymiarów czy tolerancji, więc jest mniej przydatny do planowania obróbki. Karta technologiczna znowu koncentruje się na opisaniu technologii wytwarzania, materiałach i narzędziach, ale nie daje konkretnych informacji o geometrii elementów, co ogranicza jej zastosowanie w produkcji. W praktyce projektanci często mylą te dokumenty z rysunkiem wykonawczym, co może prowadzić do nieporozumień. Ważne jest, żeby zrozumieć, że rysunek wykonawczy daje najwięcej konkretów potrzebnych do planowania technologii, więc jego rola w inżynierii jest nie do przecenienia.
Pytanie 5

Jaką wartość liczbową ma przedrostek mikro (μ)?

A. 10-6
B. 106
C. 103
D. 10-3
Wartości liczbowe przedrostków jednostkowych mogą być mylące, szczególnie w kontekście zastosowań technicznych i naukowych. Na przykład, odpowiedź 103, która sugeruje wartość 1000, jest nieodpowiednia, ponieważ nie odpowiada definicji przedrostka mikro. Taki błąd myślowy może wynikać z pomylenia przedrostków, jak np. kilo (k), który oznacza 10 do potęgi 3, a mikro jest odwrotnością, wskazując na znacznie mniejsze wartości. Odpowiedź 10-3 z kolei, odnosząc się do mili (m), również nie pasuje do definicji mikro, co może prowadzić do błędnych obliczeń w kontekście analizy danych laboratoryjnych. Ponadto 106 wskazuje na wartość 1 000 000, co jest całkowicie niezgodne z definicją mikro. Zrozumienie potęg i ich zastosowania w kontekście jednostek miar jest kluczowe, aby uniknąć poważnych błędów w badaniach. Osoby zajmujące się naukami przyrodniczymi powinny być szczególnie ostrożne w posługiwaniu się tymi przedrostkami, aby nie wprowadzać nieścisłości w wynikach eksperymentów czy analiz. W kontekście standardów SI, znajomość przedrostków oraz ich wartości jest fundamentem dla prawidłowych obliczeń i interpretacji danych, co podkreśla znaczenie dokładności w pracy naukowej i inżynierskiej.
Pytanie 6

Który wymiar odpowiada prawidłowo wykonanemu wałkowi c|)50h8? Skorzystaj z tabeli.

Wymiary graniczne mmTolerancje normalne w μm
powyżejdoh6h7h8h9
305016253962
508019304674
A. 50,039 mm
B. 49,999 mm
C. 50,029 mm
D. 49,949 mm
Odpowiedzi 50,029 mm, 49,949 mm oraz 50,039 mm są niepoprawne z powodu braku zrozumienia zasad tolerancji wymiarowej oraz granicznych wymiarów dla wałków zgodnych z normą h8. W przypadku wałka φ50h8, tolerancja dolna wynosi -39 µm, co oznacza, że wymiar nominalny 50 mm ma tolerancję, która pozwala na jego zmniejszenie do 49,961 mm. Wybór wymiaru 50,029 mm sugeruje, że wymiary są zbyt duże, co w kontekście h8 stanowi naruszenie dolnej granicy tolerancji. Z kolei odczytanie 49,949 mm również daje wartość poniżej dolnej granicy akceptowalnej, co czyni tę odpowiedź nieprawidłową. Odpowiedź 50,039 mm wprowadza błąd związany z przekroczeniem górnej granicy tolerancji. Wszystkie te niepoprawne odpowiedzi wskazują na typowe błędy w interpretacji tolerancji wymiarowych. Często dochodzi do mylenia wartości nominalnej z wymiarami granicznymi, co skutkuje wyborem zbyt dużych lub zbyt małych wartości. Kluczowym zrozumieniem jest, że tolerancje mają na celu zapewnienie odpowiedniego dopasowania między komponentami, co jest istotne w wielu zastosowaniach inżynieryjnych, od produkcji maszyn po precyzyjne przyrządy pomiarowe. Dokładność wymiarów oraz ich kontrola są fundamentalnym elementem każdej produkcji i inżynierii mechanicznej.
Pytanie 7

Programy do tworzenia programów obróbczych dla maszyn CNC to

A. CAD
B. CAM
C. CAE
D. CAQ
Odpowiedziałeś dobrze! CAM, czyli Computer-Aided Manufacturing, jest jakby systemem, który pomaga w tworzeniu programów dla maszyn CNC. To takie programy, które na podstawie modeli 3D zamieniają nasze pomysły na instrukcje, które maszyna może zrozumieć i wykonać. Dzięki CAM inżynierowie mogą tworzyć skomplikowane części, a program automatycznie generuje ścieżki narzędzi, co jest super, bo jest to dokładnie dopasowane do materiału, z którego wykonujemy elementy. Przykładowo, jak robimy prototypy z plastiku, to CAM potrafi stworzyć kod G, który cały czas kontroluje narzędzie skrawające. Użycie tego oprogramowania przyspiesza pracę i zmniejsza ryzyko błędów w produkcji. Warto też wiedzieć, że wiele systemów CAM radzi sobie z formatami plików jak STL czy STEP, co ułatwia współpracę z innymi etapami wytwarzania.
Pytanie 8

Dokładne dane dotyczące procesów obróbczych zawiera dokumentacja

A. norm materiałowych
B. normowania czasu
C. technologiczna
D. instrukcyjna
Wybór odpowiedzi dotyczących karty technologicznej, normowania czasu czy norm materiałowych świadczy o niepełnym zrozumieniu roli dokumentacji w procesie obróbczych. Karta technologiczna zazwyczaj opisuje ogólne aspekty procesu produkcji, takie jak używane materiały i technologie, ale nie wchodzi w szczegóły dotyczące sposobu wykonania poszczególnych zabiegów. Z kolei normowanie czasu dotyczy pomiarów i standardów dotyczących czasu potrzebnego do wykonania pracy, a nie jej szczegółowego opisu. Normy materiałowe zdefiniują specyfikacje dotyczące surowców i materiałów, ale nie dostarczają informacji na temat metod ich obróbki. Typowym błędem jest zatem mylenie ogólnych standardów z instrukcjami roboczymi. Instrukcje robocze muszą być szczegółowe, aby zapewnić operatorom maszyny jasne wytyczne, co jest niezwykle istotne w kontekście zapewnienia jakości i bezpieczeństwa pracy. W kontekście przemysłu, zrozumienie różnic między tymi dokumentami jest kluczowe dla efektywnego zarządzania produkcją oraz minimalizacji ryzyka błędów.
Pytanie 9

Cykle konserwacyjne maszyny przemysłowej nie obejmują naprawy

A. średniego
B. bieżącego
C. kapitalnego
D. awaryjnego
Odpowiedź "awaryjnego" jest poprawna, ponieważ cykl remontowy maszyny technologicznej nie obejmuje remontu awaryjnego, który jest procesem podejmowanym w reakcji na nagłe i nieprzewidziane awarie maszyny. Remont awaryjny, w przeciwieństwie do działań planowanych w cyklu remontowym, jest realizowany w sytuacjach krytycznych, kiedy maszyna przestaje funkcjonować poprawnie, co może prowadzić do przestojów w produkcji. W praktyce, aby zminimalizować ryzyko wystąpienia awarii, przedsiębiorstwa stosują proaktywne podejścia, takie jak prewencyjne przeglądy i konserwacja zgodna z harmonogramem, co jest zgodne z normami ISO i najlepszymi praktykami branżowymi. Dobrą praktyką jest wdrożenie systemów monitorowania stanu technicznego maszyn, które umożliwiają wykrycie nieprawidłowości przed wystąpieniem awarii. Taki system pozwala na efektywniejsze zarządzanie cyklem życia maszyn i ogranicza koszty związane z nieplanowanymi przestojami.
Pytanie 10

Rysunek, który przedstawia pełne wymiary oraz wszystkie niezbędne informacje do wykonania wszystkich elementów składowych, nazywa się rysunkiem

A. zabiegowym
B. montażowym
C. zestawieniowym
D. operacyjnym
Rysunki montażowe, zabiegowe i zestawieniowe, mimo że są istotnymi dokumentami w procesie projektowania i produkcji, nie spełniają kryteriów rysunku operacyjnego, który zawiera pełne wymiary i specyfikacje dla wszystkich części składowych. Rysunek montażowy skupia się głównie na sposobie łączenia elementów, a nie na ich indywidualnych wymiarach czy technologiach produkcji. W praktyce oznacza to, że rysunek montażowy może nie zawierać szczegółowych informacji o tolerancjach, co może prowadzić do problemów podczas realizacji projektu. Rysunki zabiegowe są często używane w kontekście medycznym lub chirurgicznym, jednak ich zastosowanie nie dotyczy standardów inżynieryjnych związanych z produkcją części. W przypadku rysunku zestawieniowego, jego głównym celem jest przedstawienie listy elementów składowych oraz ich ilości, a nie dostarczenie pełnych informacji operacyjnych. Ponadto, podejście do projektowania, które nie uwzględnia rysunku operacyjnego, może prowadzić do błędów w produkcji, opóźnień oraz zwiększonych kosztów związanych z koniecznością wprowadzania poprawek. Ważne jest, aby zrozumieć, że każdy z tych trzech typów rysunków ma swoje określone funkcje i nie powinny być mylone z rysunkiem operacyjnym, który oferuje kompleksowe podejście do produkcji.
Pytanie 11

Aby otrzymać żeliwo ciągliwe z żeliwa białego, przeprowadza się proces wyżarzania

A. grafityzującego
B. sferoidyzującego
C. całkowitego
D. normalizującego
Sformułowanie "wyżarzanie normalizujące" odnosi się do procesu, który ma na celu ujednolicenie struktury metalowej, a nie do transformacji żeliwa białego w ciągliwe. Ten proces stosuje się głównie w przypadku stali, gdzie przyczynia się do poprawy właściwości mechanicznych poprzez eliminację naprężeń wewnętrznych. W kontekście żeliwa białego, normalizowanie nie przynosi pożądanych efektów, ponieważ nie prowadzi do grafityzacji, co jest kluczowe dla uzyskania żeliwa ciągliwego. Z kolei "wyżarzanie zupełne" jest procesem, który ma na celu zmiękczenie materiału, ale nie skupia się na przekształceniu cementytu w grafit. To może prowadzić do błędnych wniosków, że wystarczy jedynie zmiękczyć żeliwo białe, aby uzyskać pożądane właściwości. Proces "sferoidyzujący" z kolei jest stosowany, aby przekształcić węgliki w sferoidalne struktury, co jest istotne dla stali, ale nie dla żeliwa białego, które wymaga innego podejścia w celu osiągnięcia ciągliwości. Te nieporozumienia mogą wynikać z braku zrozumienia różnic między materiałami i ich specyfiką technologiczną, a także z nieprecyzyjnego stosowania terminologii w kontekście obróbki cieplnej stopów żelaza.
Pytanie 12

Która jednostka miary ciśnienia pochodzi z jednostek układu SI?

A. Bar
B. Tor
C. Atmosfera
D. Paskal
Bar, tor i atmosfera to rzeczywiście jednostki ciśnienia, ale nie są częścią układu SI. Bar to 100000 paskali, więc sporo się go używa w meteorologii i inżynierii, ale SI go nie uznaje. Tor, który wynosi 133,322 pascale, jest stosowany w fizyce, szczególnie w pomiarach w próżni, ale znowu - nie ma go w standardach SI. Atmosfera, która pokazuje ciśnienie powietrza na poziomie morza, to tak około 101325 paskali. Można go stosować, ale w oficjalnych pomiarach lepiej trzymać się jednostek SI. Używanie tych jednostek zamiast paskala może prowadzić do różnych nieporozumień, zwłaszcza w dokumentacji technicznej, gdzie precyzyjne jednostki są naprawdę ważne. Dlatego warto w kontekście profesjonalnym stosować jednostki zgodne z SI, żeby wszystko było jasne i zgodne ze światowymi normami.
Pytanie 13

Jakie metody obróbcze można zastosować do zahartowanych elementów maszyn?

A. szlifowanie
B. gwintowanie
C. przeciąganie
D. wiercenie
W przypadku gwintowania, wiercenia czy przeciągania, techniki te nie są odpowiednie do obróbczych zahartowanych części maszyn. Gwintowanie polega na wytwarzaniu gwintów wewnętrznych lub zewnętrznych w materiałach, które nie są twarde, ponieważ twarde materiały mogą szybko uszkodzić narzędzia gwintujące. Ponadto, proces ten generuje dużą ilość ciepła, co może prowadzić do deformacji materiału. Wiercenie, choć szeroko stosowane w obróbce metali, również jest ograniczone w przypadku zahartowanych części. Narzędzia wiertarskie mogą się szybko tępić, co skutkuje niską efektywnością oraz wysokimi kosztami utrzymania. Przeciąganie, które ma na celu uzyskanie bardziej precyzyjnych wymiarów i wygładzenie powierzchni, również może być niewłaściwą metodą obróbczy, ponieważ wymaga elastyczności materiału, a zahartowane części charakteryzują się sztywnością i twardością. Zrozumienie odpowiednich metod obróbczych i zastosowanie ich w zależności od właściwości materiałów jest kluczowe w inżynierii i produkcji. Często błędne założenia dotyczące twardości materiałów prowadzą do wyboru niewłaściwych metod obróbczych, co w konsekwencji skutkuje nieefektywnością i stratami czasowymi w procesie produkcyjnym.
Pytanie 14

Żeliwo ciągliwe powstaje z żeliwa białego w wyniku zastosowania procesu wyżarzania

A. normalizującego
B. odprężającego
C. ujednorodniającego
D. grafityzującego
Inne odpowiedzi, mimo że dotyczą procesów termicznych, nie są związane z tym, jak produkujemy żeliwo ciągliwe. Normalizacja polega na podgrzewaniu materiałów do wysokiej temperatury, co poprawia ich wytrzymałość, ale nie zmienia struktury węgla w grafit. Odprężanie też ma na celu zmniejszenie wewnętrznych naprężeń, ale to też nie wystarczy, żeby zmienić żeliwo białe w żeliwo ciągliwe. Ujednolicanie to różne metody, ale nie prowadzą one do przekształcenia strukturalnego. Takie błędy myślowe często biorą się z niepełnego zrozumienia procesów metalurgicznych. W inżynierii materiałowej trzeba zrozumieć, że żeliwo białe musimy poddać konkretnej grafityzacji, a nie zaledwie metodom obróbczych.
Pytanie 15

Gwintowanie na wałkach przeprowadza się z uwagi na

A. niskie ilości odpadów
B. wysoką efektywność procesu
C. minimalną liczbę defektów
D. wysoką precyzję obróbki
Toczenie gwintu na wałkach w kontekście wysokiej ekonomiczności procesu może wydawać się atrakcyjną koncepcją, niemniej jednak, nie jest to kluczowy czynnik decydujący o wyborze tej metody obróbczej. Ekonomiczność procesu wynika głównie z kosztów surowców oraz wydajności maszyn, a nie z samej techniki toczenia gwintów. W przypadku toczenia, skomplikowane geometrie oraz wymagania dotyczące dokładności często przekładają się na wyższe koszty operacyjne, co może negatywnie wpływać na ogólną efektywność ekonomiczną. Jeśli chodzi o ilość odpadów, toczenie, choć może generować mniejsze odpady w porównaniu do innych metod obróbczych, nie jest w tym przypadku najważniejszym kryterium. W produkcji masowej istnieją inne techniki, takie jak frezowanie czy wytłaczanie, które mogą w pewnych okolicznościach generować mniejsze ilości odpadów materiałowych. Mała ilość braków również nie jest wystarczającym argumentem, aby wybierać toczenie gwintów jako dominującą technikę, ponieważ jakość końcowego produktu zależy od wielu czynników, w tym od stanu narzędzi i ustawień maszyny. Przesunięcie uwagi na te aspekty może prowadzić do błędnych wniosków, które nie uwzględniają rzeczywistych wymagań dotyczących precyzji oraz jakości obrabianych komponentów. Dlatego zrozumienie, że toczenie gwintu przede wszystkim dąży do zapewnienia wysokiej dokładności obróbki, jest kluczowe dla skutecznego podejścia do projektowania procesów produkcyjnych.
Pytanie 16

Formy kokilowe do odlewów są wytwarzane

A. z żeliwa szarego perlitycznego
B. z węglików spiekanych
C. z tworzyw sztucznych
D. ze spieków ceramicznych
Wybór materiałów do produkcji form kokilowych jest kluczowym aspektem procesu odlewniczego, a żeliwo szare perlityczne jest uznawane za najbardziej odpowiednie z uwagi na swoje właściwości fizyczne i mechaniczne. Odpowiedzi wskazujące na węgliki spiekane, tworzywa sztuczne i spieki ceramiczne nie uwzględniają kluczowych aspektów dotyczących odporności na wysokie temperatury i trwałości, jakie są wymagane w procesach odlewniczych. Węgliki spiekane, choć wytrzymałe, są stosowane głównie w narzędziach skrawających, a nie w formach odlewniczych. Ich podatność na pękanie w wysokotemperaturowych warunkach sprawia, że nie nadają się do tego celu. Tworzywa sztuczne, mimo że są lekkie i łatwe do formowania, mają znacznie niższe temperatury topnienia i nie mogą znieść obciążeń związanych z procesem odlewania metali. Spieki ceramiczne z kolei cechują się dużą twardością, ale często są kruchy i mało odporne na dynamiczne obciążenia, co również czyni je nieodpowiednimi do tego typu zastosowań. Oparcie się na takich materiałach może prowadzić do poważnych uszkodzeń form oraz obniżenia jakości odlewów, co jest sprzeczne z zasadami efektywnego i bezpiecznego wytwarzania. Właściwe dobieranie materiałów, takich jak żeliwo szare perlityczne, jest zatem kluczowe w zapewnieniu wysokiej jakości i wydajności produkcji w branży odlewniczej.
Pytanie 17

Aby zwiększyć odporność na zużycie wałka ślimakowego wykonanego z konstrukcyjnej stali węglowej, należy zastosować

A. nawęglanie
B. wyżarzanie
C. hartowanie
D. azotowanie
Wyżarzanie to proces cieplny, który ma na celu zmniejszenie twardości oraz poprawę plastyczności stali, co czyni go kompletnie nieodpowiednim w przypadku wałka ślimakowego, który wymaga wysokiej odporności na ścieranie. Choć wyżarzanie może być przydatne w procesach obróbczych materiałów, jego głównym celem jest regulacja struktury wewnętrznej metalu, a nie zwiększanie jego twardości, co jest kluczowe w zastosowaniach, gdzie występuje intensywne tarcie. Hartowanie, z kolei, polega na szybkiej obróbce cieplnej, która prowadzi do utwardzenia stali, ale wymaga to zazwyczaj elementów o wyższej zawartości węgla, a dla stali węglowej konstrukcyjnej może ono prowadzić do powstawania naprężeń wewnętrznych i kruchości. Azotowanie, podobnie jak nawęglanie, polega na wprowadzeniu azotu do powierzchni stali, ale jest zdecydowanie mniej skuteczne w kontekście zwiększania odporności na ścieranie w porównaniu do nawęglania. Zastosowanie azotowania może prowadzić do uzyskania twardej warstwy, jednak nie osiąga ono takich samych efektów jak nawęglanie, które zapewnia lepszą dyfuzję węgla oraz twardość węglika. Typowe błędy myślowe wynikające z wyboru nieodpowiednich metod polegają na myleniu celów procesów obróbczych, gdzie każdy z nich ma swoje specyficzne zastosowania i efekty, a ich niesystematyczne dobieranie prowadzi do obniżenia wydajności i trwałości elementów w praktyce inżynieryjnej.
Pytanie 18

Jakie metody stosuje się w celu ochrony konstrukcji stalowych przed wpływem warunków atmosferycznych?

A. cynkowanie
B. nagniatanie
C. piaskowanie
D. nawęglanie
Cynkowanie to proces, który polega na pokrywaniu powierzchni stalowych warstwą cynku, co znacząco zwiększa ich odporność na korozję. Jest to jedna z najczęściej stosowanych metod zabezpieczania konstrukcji stalowych narażonych na działanie czynników atmosferycznych, takich jak wilgoć, deszcz czy zmienne temperatury. Cynk pełni funkcję anodową, co oznacza, że w przypadku uszkodzenia powłoki, cynk będzie chronił stal przed korozją, zanim dojdzie do jej uszkodzenia. Przykłady zastosowania cynkowania obejmują ogrodzenia, mosty, konstrukcje przemysłowe oraz elementy infrastruktury, które są szczególnie narażone na szkodliwe działanie środowiska. W praktyce, zgodnie z normą PN-EN ISO 1461, cynkowanie ogniowe jest preferowaną metodą na dużą skalę, zapewniającą długoterminową ochronę. Ta technika stanowi fundament w zakresie ochrony antykorozyjnej i jest wpisana w szereg standardów inżynieryjnych, co czyni ją kluczowym elementem przy projektowaniu i budowie obiektów stalowych.
Pytanie 19

Najczęściej używanymi półfabrykatami do produkcji elementów klasy dźwignia są

A. odkuwki
B. tarcze
C. pręty
D. kształtowniki
Pręty, tarcze i kształtowniki są ważnymi półfabrykatami, ale nie są najczęściej wykorzystywane do produkcji części klasy dźwignia, co prowadzi do często występujących nieporozumień w zakresie ich zastosowania. Pręty, zazwyczaj stosowane w konstrukcjach stalowych, mają ograniczoną elastyczność przy formowaniu skomplikowanych kształtów typowych dla dźwigni. Ich produkcja często opiera się na prostych procesach, takich jak cięcie czy gięcie, co nie zapewnia odpowiednich właściwości mechanicznych potrzebnych w przypadku dynamicznych obciążeń. Tarczki, z kolei, są komponentami o wyznaczonym zastosowaniu w układach hamulcowych oraz innych mechanizmach, lecz nie są odpowiednie jako podstawowe materiały do realizacji dźwigni, gdyż nie zapewniają wymaganej sztywności i wytrzymałości. Kształtowniki, mimo że są szeroko stosowane w budownictwie i inżynierii, również nie charakteryzują się odpowiednimi właściwościami mechanicznymi o wysokiej wytrzymałości, które są kluczowe dla elementów dźwigni. Wybór odpowiednich materiałów jest fundamentem każdej produkcji, a błędne przekonania dotyczące ich zastosowania mogą prowadzić do poważnych problemów w eksploatacji końcowych produktów. Kluczowe jest, aby w analizie materiałów uwzględniać zarówno ich właściwości mechaniczne, jak i specyfikę zastosowania, co pozwoli na optymalizację procesów produkcyjnych i zwiększenie niezawodności finalnych konstrukcji.
Pytanie 20

Osłony metalowe maszyn do obróbki skrawaniem należy zabezpieczać przed działaniem korozji

A. pokrywając je warstwą past cynkowych
B. pokrywając je farbami olejnymi
C. smarując je olejem maszynowym w sposób rozbryzgowy
D. produkując je z blachy odpornej na korozję
Robienie osłon z blachy nierdzewnej brzmi dobrze teoretycznie, ale w praktyce może się nie sprawdzić. Ta blacha kosztuje więcej niż zwykła, więc wszystkie koszty projektu mogą iść w górę. A nawet ta nierdzewna blacha nie jest niezniszczalna – w trudnych warunkach, zwłaszcza przy chlorkach, może korodować. Myślenie o pastach cynkowych też nie jest idealne – one są tylko tymczasowe i potrzebują ciągłej konserwacji, co może być kłopotliwe. Z kolei farby olejne oferują elastyczność w aplikacji i lepsze wykrywanie uszkodzeń. I smarowanie olejem maszynowym nie jest sposobem na korozję – to tylko smar, a olej nie daje trwałej ochrony. Na końcu, ważne, by korzystać z sprawdzonych metod zabezpieczeń, które dadzą długotrwałe efekty i są zgodne z tym, jak się powinno działać w branży.
Pytanie 21

Na podstawie tabeli dobierz gatunek stali do wykonania wału, wiedząc że maksymalna wartość rzeczywistych naprężeń na zginanie w cyklu wahadłowym jest równa 80 MPa.

Gatunek stalikfj [MPa]ksj [MPa]kfo [MPa]ks [MPa]
A.St4N / S27570855585
B.St5 / E29580956090
C.St6 / E3359511575105
D.St7 / E36011013085115
j – obciążenie zmienne jednostronne; o - obciążenie zmienne dwustronne
A. C.
B. B.
C. D.
D. A.
Analizując niepoprawny wybór gatunków stali, warto zwrócić uwagę na kilka istotnych aspektów związanych z ich właściwościami mechanicznymi oraz aplikacjami inżynieryjnymi. Wybór stali, które mają niską wytrzymałość na rozciąganie bądź zginanie, nie tylko nie sprosta wymaganiom stawianym wałowi narażonemu na maksymalne naprężenia 80 MPa, ale także może prowadzić do katastrofalnych skutków w eksploatacji. W wielu przypadkach, gdy inżynierowie decydują się na materiały o niewystarczających parametrach wytrzymałościowych, są to wyniki niewłaściwej analizy kryteriów projektowych. Często pomija się kluczowe czynniki, jak cykliczne obciążenia, które mogą prowadzić do zjawiska zmęczenia materiału, a tym samym do nieodwracalnych uszkodzeń. Przykładowo, wybierając stal o wytrzymałości na rozciąganie mniejszej niż wymagana, inżynier narazi konstrukcję na ryzyko złamania czy deformacji pod wpływem normalnych warunków pracy. Ważne jest, aby pamiętać, że w inżynierii konstrukcyjnej stosuje się normy i standardy, takie jak PN-EN 1993, które określają parametry materiałów do zastosowań w budownictwie. Niedostateczna znajomość takich norm oraz ich praktyczne zastosowanie w doborze materiałów prowadzi do wyborów, które mogą zagrażać bezpieczeństwu konstrukcji. Dlatego kluczowe jest, aby każdy inżynier rozumiał znaczenie analizy wytrzymałości materiałów oraz ich aplikacji w kontekście rzeczywistych obciążeń, z jakimi będą się musiały zmagać w trakcie pracy.
Pytanie 22

Nadzór nad zużywaniem się ostrza noża tokarskiego powinien być przeprowadzany w trakcie kontrolowania

A. aktywnej
B. ostatecznej
C. zapobiegawczej
D. prognostycznej
Monitorowanie zużywania się ostrza noża tokarskiego w trakcie kontroli aktywnej jest kluczowe, ponieważ pozwala na bieżąco oceniać stan narzędzia w warunkach roboczych. W praktyce oznacza to, że operator maszyny powinien regularnie obserwować i analizować wydajność narzędzia podczas jego pracy. Dzięki temu można szybko zidentyfikować problemy, takie jak nadmierne zużycie, co może prowadzić do obniżenia jakości obrabianego elementu oraz zwiększenia kosztów produkcji. W branży obróbczej zaleca się korzystanie z systemów monitorowania, które pozwalają na zbieranie danych w czasie rzeczywistym. Przykładem może być zastosowanie sensorów, które analizują siłę skrawania lub dźwięki związane z pracą narzędzia. Zgodnie z normami ISO 9001, kontrola jakości i monitorowanie procesów produkcyjnych są kluczowymi elementami zapewnienia wysokiej jakości produktów. Regularne sprawdzanie stanu narzędzi nie tylko zwiększa efektywność produkcji, ale także przyczynia się do zmniejszenia ryzyka awarii sprzętu oraz zwiększa bezpieczeństwo pracy.
Pytanie 23

Jakie stale charakteryzują się zwiększonymi właściwościami użytkowymi dzięki starannie dopasowanemu składnikowi dodatków chemicznych oraz ściśle kontrolowanym warunkom produkcji?

A. Stopowe konstrukcyjne
B. Stopowe specjalne
C. Niestopowe specjalne
D. Niestopowe jakościowe
Stale stopowe specjalne charakteryzują się podwyższonymi własnościami użytkowymi dzięki precyzyjnie dobranemu składowi dodatków chemicznych oraz kontrolowanym warunkom wytwarzania. W odróżnieniu od stali stopowych konstrukcyjnych, które są zaprojektowane głównie z myślą o ogólnych zastosowaniach inżynieryjnych, stale stopowe specjalne są często tworzone z myślą o specyficznych wymaganiach, takich jak odporność na korozję, wysoką wytrzymałość w ekstremalnych temperaturach czy też właściwości magnetyczne. Przykładem zastosowania stali stopowych specjalnych są narzędzia skrawające, elementy turbin lotniczych czy komponenty w przemyśle chemicznym, gdzie wymagana jest wyjątkowa odporność na wysokie temperatury i ciśnienia. W praktyce, proces tworzenia tych stali często obejmuje wykorzystanie zaawansowanych technologii, takich jak mikroskopowe badania struktury krystalicznej, co pozwala na dokładne zrozumienie i optymalizację ich właściwości mechanicznych. Dobrze zaprojektowane stale stopowe specjalne zgodne są z międzynarodowymi standardami, takimi jak ISO i ASTM, co gwarantuje ich jakość i niezawodność w trudnych warunkach eksploatacyjnych.
Pytanie 24

Jaką metodę obróbki cieplnej należy zastosować, aby zredukować naprężenia wewnętrzne w materiale, które powstały w wyniku spawania?

A. Odpuszczanie niskotemperaturowe
B. Hartowanie indukcyjne
C. Wyżarzanie odprężające
D. Ulepszanie cieplne
Wyżarzanie odprężające jest procesem obróbki cieplnej, który ma na celu zmniejszenie naprężeń własnych w materiałach metalowych, które powstały na skutek procesów takich jak spawanie. W wyniku spawania, lokalne nagrzewanie i szybkie chłodzenie może prowadzić do powstawania naprężeń wewnętrznych, co z kolei może prowadzić do deformacji, pęknięć lub osłabienia strukturalnego. Proces wyżarzania odprężającego polega na podgrzewaniu materiału do temperatury, w której osiągnięta zostaje jego plastyczność, a następnie utrzymaniu tej temperatury przez określony czas, po czym materiał jest schładzany w sposób kontrolowany. Przykładowo, stal konstrukcyjna może być wyżarzona w temperaturze około 550-650°C, co pozwala na redukcję naprężeń przy zachowaniu właściwości mechanicznych. Tego typu obróbka jest powszechnie stosowana w przemyśle metalurgicznym, szczególnie w produkcji elementów spawanych oraz w konstrukcjach stalowych, co jest zgodne z normami takimi jak ISO 9001 oraz ISO 15614, które podkreślają znaczenie kontroli właściwości materiałów poprzez odpowiednie procesy cieplne.
Pytanie 25

Jak powinno się postępować z zużytym olejem maszynowym zgromadzonym w szczelnie zamkniętym pojemniku?

A. Trzymać w bezpiecznym miejscu do momentu oddania do utylizacji
B. Wrzucić do ogólnodostępnych koszy na odpady
C. Przechowywać w szafach z narzędziami lub ubraniami
D. Natychmiast oddać do utylizacji
Odpowiedź 'Przechowywać w bezpiecznym miejscu do momentu przekazania do utylizacji' jest poprawna, ponieważ zużyty olej maszynowy jest materiałem niebezpiecznym, który nie może być wyrzucany do ogólnodostępnych koszy na śmieci ani przechowywany w miejscach, gdzie może dojść do jego przypadkowego uwolnienia. Zgodnie z przepisami dotyczącymi zarządzania odpadami niebezpiecznymi, olej należy gromadzić w szczelnych pojemnikach i przechowywać w suchym, dobrze wentylowanym miejscu, aby zminimalizować ryzyko zanieczyszczenia środowiska. Przykładem dobrego postępowania jest korzystanie z dedykowanych punktów zbiórki, które można znaleźć w okolicy, takich jak stacje serwisowe czy punkty recyklingu. Utylizacja oleju maszynowego w sposób zgodny z przepisami nie tylko chroni środowisko, ale także zmniejsza ryzyko prawnych konsekwencji związanych z niewłaściwym zarządzaniem odpadami. Warto również pamiętać, że niektóre firmy oferują usługi odbioru zużytego oleju, co może ułatwić jego utylizację.
Pytanie 26

Jakiego materiału używa się do wytwarzania panwi łożyska?

A. polietylen
B. stal nierdzewna
C. stal niestopowa
D. babbit
Wybór materiału do produkcji panwi łożyskowych jest kluczowy dla zapewnienia ich właściwego działania. Stal niestopowa, choć jest materiałem wytrzymałym, nie ma odpowiednich właściwości tribologicznych wymaganych w aplikacjach łożyskowych. Wysoka twardość stali niestopowej prowadzi do zwiększonego tarcia, co może powodować przyspieszone zużycie i przegrzewanie się połączeń. Polietylen, z drugiej strony, jest materiałem syntetycznym, który nie nadaje się do pracy w wysokotemperaturowych i obciążonych warunkach, jakie panują w łożyskach. Jego niska wytrzymałość na ściskanie i ograniczona odporność na ścieranie czynią go niewłaściwym wyborem w tej aplikacji. Stal nierdzewna również nie jest preferowanym materiałem do panwi łożyskowych, pomimo swojej odporności na korozję. Wysoka twardość i sztywność stali nierdzewnej mogą prowadzić do uszkodzeń innych elementów mechanicznych, a także do zwiększonego zużycia w wyniku wyższego współczynnika tarcia. Zrozumienie, jakie materiały są odpowiednie do produkcji panwi łożyskowych, jest kluczowe dla inżynierów i projektantów, aby zapewnić długowieczność i niezawodność maszyn. Zastosowanie niewłaściwych materiałów prowadzi do nieefektywności, zwiększa koszty eksploatacji oraz może prowadzić do awarii systemów mechanicznych, co w dłuższej perspektywie jest niekorzystne z punktu widzenia zarządzania infrastrukturą techniczną.
Pytanie 27

Jakie są koszty jednostkowe produkcji jednej sztuki obudowy, jeśli firma wytworzyła 6000 obudów, a całkowite wydatki na ich produkcję wyniosły 180 tys. zł?

A. 0,03 zł
B. 300 zł
C. 30 zł
D. 3 zł
Koszt jednostkowy obudowy obliczamy, dzieląc całkowity koszt produkcji przez liczbę wyprodukowanych sztuk. W tym przypadku mamy 180 000 zł kosztów produkcji oraz 6000 sztuk obudów. Obliczenia wyglądają następująco: 180 000 zł / 6000 sztuk = 30 zł za sztukę. Takie podejście jest zgodne z podstawowymi zasadami rachunkowości zarządczej, które sugerują, że analiza kosztów powinna być przeprowadzana na poziomie jednostkowym, co umożliwia lepsze zarządzanie budżetem oraz podejmowanie decyzji dotyczących cen sprzedaży i rentowności produktów. W praktyce, znajomość kosztów jednostkowych jest kluczowa w procesach kalkulacji kosztów, które mogą obejmować także inne elementy, takie jak koszty materiałów, pracy czy ogólne wydatki operacyjne. Właściwe ustalanie kosztów jednostkowych przyczynia się do efektywnego zarządzania finansami firmy i optymalizacji procesów produkcyjnych.
Pytanie 28

Aby wykonać otwór o oznaczeniu Φ12H7, jakie narzędzia należy użyć w odpowiedniej kolejności?

A. nawiertak, wiertło, pogłębiacz stożkowy, rozwiertak walcowy
B. nawiertak, wiertło, rozwiertak walcowy, pogłębiacz
C. wiertło, zestaw gwintowników, pogłębiacz stożkowy, rozwiertak
D. nawiertak, wiertło, rozwiertak stożkowy, pogłębiacz walcowy
Analizując inne podejścia, można zauważyć szereg nieprawidłowości związanych z niewłaściwym doborem narzędzi i ich kolejnością. W pierwszej opcji, zastosowanie kompletu gwintowników jest nieodpowiednie, ponieważ otwór Φ12H7 nie wymaga gwintowania, lecz precyzyjnego wykonania otworu o odpowiedniej tolerancji, co wymaga narzędzi skrawających do obróbki otworów. W kolejnej propozycji, użycie rozwiertaka stożkowego jest błędne, ponieważ nie jest on przeznaczony do usuwania materiału w taki sposób, aby uzyskać pożądane tolerancje wymiarowe. Zamiast tego, rozwiertak walcowy, który jest kluczowym narzędziem do uzyskiwania wymaganej średnicy i dokładności, powinien być użyty na końcu. Trzecia z opcji, która zaczyna się od nawiertaka, jest na dobrym tropie, ale zamiast wiertła sugeruje pogłębiacz stożkowy, co jest merytorycznie błędne, gdyż wiertło ma na celu wywiercenie głównego otworu o większej głębokości. Prawidłowe podejście do obróbki skrawaniem wymaga znajomości nie tylko narzędzi, ale także ich zastosowania w kontekście technologii obróbczej i norm tolerancji, co jest kluczowe w precyzyjnej inżynierii.
Pytanie 29

Jakie narzędzie służy do pomiaru luzów pomiędzy łożem tokarki a suportem?

A. szczelinomierz
B. wysokościomierz mikrometryczny
C. suwmiarka uniwersalna
D. liniał krawędziowy
Szczelinomierz to naprawdę przydatne narzędzie, szczególnie gdy mówimy o pomiarach luzów w maszynach, jak tokarki. Z jego pomocą można łatwo i dokładnie zmierzyć, jakie są luz między łożem a suportem. W praktyce, używa się go do sprawdzania, czy wszystko dobrze pasuje, co jest super ważne, żeby maszyna działała jak należy. Na przykład, jeśli z luzem jest coś nie tak, to może to prowadzić do błędów podczas obróbki, a efektem tego będą kiepsko wykonane części. Korzystając ze szczelinomierza, można szybko znaleźć problemy lub stwierdzić, że trzeba coś wyregulować, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w inżynierii. Co więcej, regularne pomiary są częścią systemów jakości, np. ISO 9001, które przypominają, jak ważne są precyzyjne pomiary, aby wszystko działało sprawnie.
Pytanie 30

Kiedy konieczne jest znaczne zmniejszenie masy elementów maszynowych działających w temperaturze przekraczającej 100°C, co powinno się zastosować?

A. stop aluminium
B. stal żaroodporna
C. brąz cynowy
D. polichlorek winylu
Wybór materiałów w wysokich temperaturach to nie jest prosta sprawa. Brąz cynowy niby ma dobrą odporność na korozję i jest wytrzymały, ale nie jest najlepszą opcją, jeśli chodzi o zmniejszenie masy części. Jego gęstość jest znacznie wyższa niż w przypadku stopów aluminium, co nie pomaga w redukcji masy. Z kolei stal żaroodporna, choć stworzona do pracy w takich warunkach, jest dość ciężka, więc nie jest idealna, jeśli chcesz, żeby coś było lekkie. A polichlorek winylu? No to już zupełnie odpada w kontekście temperatur ponad 100°C – nie wytrzyma tego. Złe wybory materiałów mogą prowadzić do problemów w konstrukcji, a to z kolei wpływa na trwałość i efektywność gotowego produktu. Dlatego warto znać mechanikę materiałów i ich zastosowania, żeby uniknąć typowych pułapek.
Pytanie 31

Aby uniknąć uszkodzenia łożyska w postaci zatarcia, nie powinno się podejmować działań korygujących, takich jak

A. dobór nowego środka smarnego lub zmiana sposobu montażu
B. użycie bardziej miękkiego smaru oraz unikanie nagłych przyspieszeń
C. zwiększenie wcisku i podniesienie ilości oleju
D. korekcja montażu, zastosowanie obciążenia wstępnego lub wybór innego typu łożyska
Zwiększenie wcisku oraz zwiększenie ilości oleju to działania, które mogą prowadzić do poprawy pracy łożysk i zmniejszenia ryzyka ich zatarcia. W przypadku łożysk, odpowiednie smarowanie jest kluczowe dla ich długowieczności i prawidłowego funkcjonowania. Zwiększona ilość oleju zapewnia lepsze smarowanie, co zmniejsza tarcie i ryzyko przegrzania. W praktyce, w przypadku łożysk w maszynach przemysłowych, stosuje się różne metody smarowania, takie jak smarowanie olejowe lub smarowanie z zastosowaniem smarów stałych. Warto również zauważyć, że zwiększenie wcisku może zmniejszyć luz w łożysku, co poprawia jego stabilność oraz wydajność. Zgodnie z normami ISO 281, odpowiedni dobór smaru oraz kontrola warunków eksploatacyjnych to kluczowe aspekty dla zapewnienia optymalnych parametrów pracy łożysk. Dlatego w kontekście zapobiegania zatarciom łożysk, te działania są nie tylko uzasadnione, ale wręcz zalecane.
Pytanie 32

Jaką maksymalną siłę można zastosować, aby nie doprowadzić do zerwania pręta kwadratowego o boku a = 2 cm, wykonanego z materiału o kr = 200 MPa?

A. 80 N
B. 8000 N
C. 80000 N
D. 800 N
Wiele osób może błędnie ocenić siłę, przy której pręt zacznie się łamać, co często prowadzi do niebezpiecznych sytuacji w projektowaniu. Odpowiedzi takie jak 800 N czy 8000 N bazują na niewłaściwych obliczeniach lub założeniach. Na przykład, siła 800 N byłaby zbyt mała, by zrozumieć znaczenie materiałów i ich wytrzymałości. W kontekście obliczeń, przyjęcie zbyt małej wartości naprężenia powoduje, że nie uwzględnia się rzeczywistej nośności pręta. Z kolei 8000 N, mimo że jest znacznie większą wartością, nadal nie odzwierciedla potencjału pręta o takich wymiarach i właściwościach materiałowych. Często problematyczne staje się zrozumienie relacji między naprężeniem a siłą, co może skutkować błędnymi wnioskami. Kluczowe jest, aby inżynierowie zawsze kierowali się matematycznymi wzorami i podstawowymi zasadami mechaniki materiałów, a także prowadzili analizy zgodnie z uznawanymi standardami, takimi jak Eurokod czy AISC. Błąd w obliczeniach może prowadzić do poważnych konsekwencji, dlatego też tak istotne jest posiadanie solidnej wiedzy na temat wytrzymałości materiałów i ich zastosowań w praktyce inżynieryjnej.
Pytanie 33

Wiertła o dwóch stopniach są najlepiej przystosowane do tworzenia otworów w produkcji

A. jednostkowej
B. masowej
C. seryjnej
D. małoseryjnej
Wybór odpowiedzi dotyczących produkcji seryjnej, jednostkowej lub małoseryjnej może wynikać z niepełnego zrozumienia zastosowania wierteł dwustopniowych. W przemyśle seryjnym, mimo że może być korzystne zastosowanie takich narzędzi, to często wystarcza użycie wierteł jednofazowych, które są bardziej uniwersalne dla niższych wolumenów produkcyjnych. W przypadku produkcji jednostkowej, która koncentruje się na wytwarzaniu pojedynczych egzemplarzy, wiertła dwustopniowe nie są optymalne, głównie ze względu na ich specyficzną konstrukcję, która nie zawsze jest dostosowana do zmieniających się wymagań projektowych i materiałowych. Dla produkcji małoseryjnej, gdzie preferowana jest elastyczność i możliwość szybkiego dostosowania narzędzi, wiertła te mogą być zbyt specjalistyczne, co prowadzi do nieefektywności. W praktyce, dobór narzędzi w zależności od rodzaju produkcji powinien opierać się na analizie kosztów i korzyści, a nie na ogólnych przekonaniach o ich wszechstronności. Typowe błędy, które prowadzą do takich niepoprawnych wniosków, to nieznajomość specyfiki procesów produkcyjnych oraz brak analizy wymagań technologicznych, co jest kluczowe dla wyboru odpowiednich narzędzi w obróbce materiałów.
Pytanie 34

W cylindrze o przekroju poprzecznym wynoszącym 200 mm2, poddawanym osiowej sile równającej się 10 000 N, jakie jest naprężenie ściskające?

A. 2 MPa
B. 500 MPa
C. 50 MPa
D. 20 MPa
Odpowiedzi 2 MPa, 20 MPa i 500 MPa to chyba efekt nie do końca zrozumienia zasad obliczania naprężeń w materiałach. Na przykład, 2 MPa mogło się wziąć z błędnego przeliczenia jednostek albo zastosowania złego wzoru. Mniejsza wartość sugeruje, że mogłeś pominąć siłę czy przekrój, a to przecież kluczowe w takich obliczeniach. Co do 20 MPa, to pewnie wynik błędnej wartości siły lub przekroju. Z kolei 500 MPa wydaje się wynikiem złego zrozumienia jednostek albo pominięcia istotnego kroku w obliczeniach. To dość typowe błędy, zwłaszcza u tych, którzy nie mają mocnych podstaw w teorii wytrzymałości materiałów. Wiedza, jak poprawnie liczyć naprężenia, to podstawa dla inżynierów, którzy muszą przewidywać, jak materiały zachowają się pod obciążeniem. Dobrze jest zawsze sprawdzać swoje obliczenia, korzystać z norm i standardów czy przeprowadzać symulacje komputerowe, żeby potwierdzić wyniki. Nieznajomość podstaw to ryzyko złych projektów i niepotrzebnych zagrożeń w inżynierii.
Pytanie 35

Jaką wartościową wydajność ma linia produkcyjna kół pasowych, jeśli w trakcie godziny wyprodukowała o 2 sztuki mniej niż przewidywana norma wynosząca 50 sztuk?

A. 96%
B. 85%
C. 90%
D. 80%
Wydajność linii produkcyjnej kół pasowych można obliczyć, porównując rzeczywistą produkcję z normatywną. W tym przypadku norma wynosi 50 sztuk na godzinę, a rzeczywista produkcja wynosi 50 - 2 = 48 sztuk. Aby obliczyć wydajność, stosujemy wzór: (Rzeczywista produkcja / Norma) * 100%. Wstawiając wartości, otrzymujemy (48 / 50) * 100% = 96%. Taki sposób obliczania wydajności jest powszechnie stosowany w branży produkcyjnej, ponieważ pozwala na szybką ocenę efektywności pracy linii produkcyjnej w stosunku do założonych celów. Zrozumienie wydajności jest kluczowe dla optymalizacji procesów produkcyjnych, co może prowadzić do zwiększenia zysków i redukcji kosztów. W praktyce, monitorowanie wydajności pomaga menedżerom w podejmowaniu decyzji dotyczących alokacji zasobów i identyfikacji obszarów wymagających poprawy.
Pytanie 36

Jakie pierwiastki są używane do nanoszenia powłok ochronnych na metale?

A. molibden
B. wolfram
C. fosfor
D. nikiel
Nikiel jest powszechnie stosowany jako materiał do powłok ochronnych na metalach ze względu na swoje doskonałe właściwości antykorozyjne oraz zdolność do tworzenia gładkich i estetycznych wykończeń. Powłoki niklowe są szeroko wykorzystywane w przemyśle, zwłaszcza w produkcji elementów narażonych na działanie wilgoci i agresywnych substancji chemicznych. Przykładem zastosowania powłok niklowych są złącza elektryczne, gdzie nikiel chroni przed utlenianiem oraz zapewnia lepszą przewodność elektryczną. Zgodnie z normą ISO 4527, powłoki niklowe powinny spełniać określone wymagania dotyczące grubości i twardości, co zapewnia ich wysoką jakość i trwałość. Dobre praktyki wskazują, że stosowanie niklu w procesach galwanicznych jest również korzystne z punktu widzenia ochrony środowiska, ponieważ techniki te mogą być dostosowane do minimalizacji odpadów i zużycia chemikaliów.
Pytanie 37

Weryfikacja montażu pasa klinowego w przekładni pasowej powinna obejmować

A. pomiar kształtu klina
B. sprawdzenie nasączenia pasa olejem
C. kontrolę naciągu pasa
D. mierzenie siły przenoszonej przez pas
Sprawdzenie naciągu pasa klinowego to mega ważna rzecz przy kontroli montażu w przekładni pasowej. Jak pas jest źle naciągnięty, to może się szybko zużywać, a nawet cały system napędowy może na tym ucierpieć. Dobrze naciągnięty pas pozwala na optymalne przenoszenie momentu obrotowego i zmniejsza ryzyko poślizgu. W praktyce są różne sposoby na to, żeby sprawdzić naciąg. Można użyć specjalnych narzędzi albo po prostu nacisnąć pas palcem w środkowej części między kołami. Standardy, jak ISO 9982, mają konkretne wartości naciągu, które trzeba dostosować do tego, co robimy i jakiego pasa używamy. Jak pas jest dobrze naciągnięty, to wszystko działa dłużej, lepiej i taniej.
Pytanie 38

Jakiego freza należy użyć do wycinania uzębienia w kole zębatym na frezarce obwiedniowej?

A. Modułowy krążkowy
B. Tarczowy trzystronny
C. Kształtowy krążkowy
D. Ślimakowy modułowy
Wybór nieodpowiedniego freza do nacinania uzębienia w kole zębatym może prowadzić do wielu problemów, w tym do obniżonej jakości wykonania i trudności w osiągnięciu wymaganych tolerancji. Kształtowy krążkowy frez, mimo że może być stosowany w niektórych procesach obróbczych, nie jest idealnym narzędziem do precyzyjnego nacinania zębów kół zębatych. Jego geometria nie jest dostosowana do tworzenia zębów o skomplikowanych profilach, co może skutkować powstawaniem niedokładności w wymiarach ząbków. Tarczowy trzystronny frez również nie nadaje się do tego celu, ponieważ jego konstrukcja jest przeznaczona bardziej do cięcia i obróbki płaskich powierzchni niż do formowania złożonych kształtów zębów. Z kolei modułowy krążkowy frez, mimo że posiada pewne zalety związane z obróbką wzdłużną, nie zapewnia takiej precyzji i efektywności, jak frez ślimakowy. Wybór niewłaściwego narzędzia do nacinania uzębienia jest często wynikiem braku zrozumienia zasad obróbki skrawaniem oraz niewłaściwego doboru narzędzi do konkretnego zadania. Dlatego tak ważne jest, aby inżynierowie i technicy obróbczy byli dobrze zaznajomieni z rodzajami frezów i ich zastosowaniami w procesach produkcyjnych, aby uniknąć błędów, które mogą wpłynąć na jakość i trwałość wyprodukowanych elementów.
Pytanie 39

Aby śledzić określony poziom precyzji produkowanych elementów, w trakcie ich wytwarzania wykorzystuje się

A. samokontrolę
B. statystyczną kontrolę jakości
C. uwierzytelnianie
D. kontrolę międzyoperacyjną
Statystyczna kontrola jakości (SKJ) to kluczowa metoda stosowana w zarządzaniu jakością, która polega na wykorzystaniu technik statystycznych do monitorowania i kontrolowania procesów produkcyjnych. Jej głównym celem jest identyfikacja i eliminacja źródeł niezgodności w produkcji, co przyczynia się do poprawy dokładności wytwarzanych części. W praktyce SKJ wykorzystuje różne narzędzia, takie jak karty kontrolne, analizy Pareto czy testy hipotez, które pozwalają na ciągłe monitorowanie jakości produktów. Przykładem zastosowania SKJ może być przemysł motoryzacyjny, gdzie wytwórcy regularnie analizują parametry produkcyjne, aby zapewnić, że komponenty spełniają rygorystyczne normy dotyczące bezpieczeństwa i wydajności. Ponadto, standardy takie jak ISO 9001 wprowadzają wymagania dotyczące systemów zarządzania jakością, które często obejmują elementy SKJ, co podkreśla znaczenie tej metody w kontekście globalnych praktyk branżowych.
Pytanie 40

Rodzaj procesu produkcji, w którym wykorzystuje się oprzyrządowanie specjalistyczne oraz obrabiarki ogólnego i wyspecjalizowanego przeznaczenia, to proces produkcji

A. masowej
B. seryjnej
C. prototypowej
D. jednostkowej
Odpowiedzi "masowej", "jednostkowej" oraz "prototypowej" nie są poprawne, ponieważ każda z nich charakteryzuje się innym podejściem do produkcji, które nie odpowiada opisanym cechom produkcji seryjnej. Proces produkcji masowej dotyczy wytwarzania bardzo dużych ilości identycznych wyrobów, co wiąże się z wykorzystaniem zaawansowanych linii produkcyjnych i automatyzacji, a nie z oprzyrządowaniem specjalnym i obrabiarkami uniwersalnymi. W przypadku produkcji jednostkowej, mamy do czynienia ze wytwarzaniem pojedynczych egzemplarzy, co oznacza, że cały proces jest silnie zindywidualizowany i często nieopłacalny w kontekście dużych nakładów czasowych i finansowych. Natomiast produkcja prototypowa koncentruje się na tworzeniu nowych produktów, które jeszcze nie istnieją na rynku, co także wymaga innego podejścia i technologii. W praktyce, te procesy różnią się także w kontekście planowania, organizacji oraz sterowania produkcją. Często prowadzące do błędnych wniosków myślenie o procesach produkcyjnych opiera się na mylnych założeniach o jednolitym podejściu do wytwarzania, bez rozróżnienia charakterystyki poszczególnych metod produkcji, co w przemyśle jest kluczowe dla osiągnięcia efektywności i jakości wytwarzanych produktów.
Rozpocznij nowy egzamin
Powrót do strony głównej