Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik logistyk
Kwalifikacja: SPL.01 - Obsługa magazynów
Data rozpoczęcia: 9 sierpnia 2025 13:57
Data zakończenia: 9 sierpnia 2025 14:25

Egzamin zdany!

Wynik: 29/40 punktów (72,5%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Na którym rysunku przedstawiono hobok?

A. A.

B. D.

C. C.

D. B.

Hobok to instrument dęty drewniany, który posiada cechy wspólne z obojem, lecz jego konstrukcja i brzmienie są unikalne. Wybrana odpowiedź "C" przedstawia przedmiot, który wizualnie przypomina hobok dzięki swojej charakterystycznej budowie, z wyraźnie zaznaczonym korpusem i otworem na ustnik. W praktyce, hobok jest używany w orkiestrach symfonicznych oraz w muzyce ludowej, gdzie jego ciepłe brzmienie dodaje głębi melodii. Warto zauważyć, że w kontekście muzyki klasycznej, znajomość instrumentów dętych drewnianych oraz ich różnorodnych wariacji jest kluczowa dla zrozumienia kompozycji i aranżacji utworów. W związku z tym, rozpoznawanie instrumentów oraz ich zastosowania w różnych gatunkach muzycznych jest ważną umiejętnością. Hobok, jako część rodziny instrumentów dętych, należy do grupy, która wymaga precyzyjnej techniki gry oraz zrozumienia zasad akustyki, co czyni go instrumentem wymagającym, lecz satysfakcjonującym w praktyce muzycznej.

Pytanie 2

Koszt produkcji jednej gry planszowej wynosi 5,00 zł. Producent ustalił jednostkową cenę sprzedaży netto na poziomie kosztu produkcji powiększonego o 30% zysk. Jaką kwotę brutto będzie miała faktura za sprzedaż 1 500 gier planszowych, jeśli obowiązuje 23% stawka VAT?

A. 11 992,50 zł

B. 7 507,50 zł

C. 9 750,00 zł

D. 6 457,50 zł

Aby obliczyć kwotę brutto za sprzedane 1 500 gier planszowych, należy najpierw ustalić jednostkowy koszt sprzedaży netto. Koszt wytworzenia jednej gry wynosi 5,00 zł, a producent dodaje 30% narzut zysku. Obliczamy to: 5,00 zł + (30% z 5,00 zł) = 5,00 zł + 1,50 zł = 6,50 zł. To jest cena netto za jedną grę. Następnie, aby obliczyć całkowity przychód netto ze sprzedaży 1 500 gier, mnożymy jednostkową cenę netto przez ilość sprzedanych gier: 6,50 zł * 1 500 = 9 750,00 zł. Teraz, aby uzyskać kwotę brutto, dodajemy VAT. Stawka VAT wynosi 23%, więc obliczamy: 9 750,00 zł * 23% = 2 242,50 zł. Finalna kwota brutto to 9 750,00 zł + 2 242,50 zł = 11 992,50 zł. W praktyce, znajomość obliczania cen brutto i netto jest kluczowa nie tylko dla sprzedawców, ale również dla księgowych, aby prawidłowo wystawiać faktury i obliczać zobowiązania podatkowe.

Pytanie 3

Co oznacza skrót SSCC?

A. Seryjny Numer Jednostki Wysyłkowej

B. Seryjny Numer Jednostki Zbiorczej

C. Globalny Numer Jednostki Handlowej

D. Globalny Numer Lokalizacyjny

Skrót SSCC, czyli Seryjny Numer Jednostki Wysyłkowej, odnosi się do standardu ustalonego przez organizację GS1, który umożliwia identyfikację jednostek wysyłkowych w łańcuchu dostaw. SSCC jest unikalnym numerem przypisywanym do każdej przesyłki, co pozwala na jej śledzenie i zarządzanie nią w sposób efektywny. Przykładowo, w logistyce i transporcie, SSCC umożliwia identyfikację paczek oraz ich zawartości na każdym etapie dostawy. Dzięki zastosowaniu SSCC, firmy mogą zminimalizować ryzyko błędów w dostawach, a także zwiększyć wydajność operacyjną poprzez automatyzację procesów związanych z przyjmowaniem i wysyłaniem towarów. SSCC jest szczególnie przydatny w branżach takich jak handel detaliczny, produkcja czy logistyka, gdzie zarządzanie dużymi ilościami towarów jest kluczowe. Warto również dodać, że SSCC jest częścią systemu GS1, który obejmuje inne standardy, takie jak EAN/UPC czy GTIN, co czyni go integralnym elementem globalnego systemu identyfikacji towarów.

Pytanie 4

Jakie są poprawne etapy procesu dystrybucji w odpowiedniej kolejności?

A. Zamówienia → Realizacja zamówień → Fakturowanie i płatności

B. Realizacja zamówień → Fakturowanie i płatności → Zamówienia

C. Fakturowanie i płatności → Zamówienia → Realizacja zamówień

D. Realizacja zamówień → Zamówienia → Fakturowanie i płatności

Prawidłowa odpowiedź to Zamówienia → Realizacja zamówień → Fakturowanie i płatności, co odzwierciedla standardowy proces dystrybucji w większości organizacji. Proces ten zaczyna się od przyjęcia zamówienia, które jest kluczowym krokiem, ponieważ to na jego podstawie podejmowane są dalsze działania. Po złożeniu zamówienia, następuje jego realizacja, czyli przygotowanie towarów do wysyłki, co wymaga precyzyjnego zarządzania stanami magazynowymi oraz logistyką. Na końcu procesu następuje etap fakturowania i płatności, który formalizuje transakcję. Prawidłowe wykonanie tego procesu jest istotne dla utrzymania płynności finansowej oraz satysfakcji klienta. W praktyce, organizacje stosują różne systemy ERP (Enterprise Resource Planning), które automatyzują i monitorują te etapy, zapewniając zgodność z najlepszymi praktykami branżowymi oraz standardami jakości. Zrozumienie kolejności tych kroków jest kluczowe dla efektywnego zarządzania łańcuchem dostaw oraz zwiększania wydajności operacyjnej.

Pytanie 5

Który znak umieszczony na opakowaniu informuje, że jest ono biodegradowalne?

A. Znak 4.

B. Znak 3.

C. Znak 1.

D. Znak 2.

Znak 4, czyli symbol "Tidyman" z liściem, jest uznawany za międzynarodowy znak wskazujący na biodegradowalność opakowań. Oznacza on, że produkt może być rozkładany przez mikroorganizmy, co przyczynia się do zmniejszenia odpadów i ochrony środowiska. W praktyce, wybierając produkty z tym symbolem, wspieramy ideę zrównoważonego rozwoju oraz minimalizujemy negatywny wpływ na naturę. Warto zauważyć, że znaki te są stosowane w wielu krajach na całym świecie, co ułatwia konsumentom podejmowanie świadomych decyzji zakupowych. Oznaczenie biodegradowalności jest również zgodne z rosnącymi wymaganiami regulacyjnymi w zakresie ochrony środowiska, co czyni je istotnym elementem strategii CSR (Corporate Social Responsibility) wielu firm. Przykładem mogą być producentów, którzy wprowadzają opakowania biodegradowalne, aby zmniejszyć swój ślad ekologiczny, co jest pozytywnie odbierane przez konsumentów. Dbanie o środowisko poprzez wybór biodegradowalnych produktów staje się coraz bardziej popularne, co motywuje przedsiębiorstwa do wprowadzania innowacji w zakresie zrównoważonego rozwoju.

Pytanie 6

Dokumenty, które rejestrują operacje TPM w obszarze przyjęć magazynowych, to:

A. Pz, Zw, Mm

B. LP, Wz, Mm

C. Pz, Wz, Mm

D. FV, Rw, Wz

Odpowiedzi, które nie obejmują dokumentów Pz, Zw i Mm, często wynikają z niepełnego zrozumienia roli i znaczenia poszczególnych dokumentów w procesach magazynowych. W przypadku odpowiedzi, które sugerują dokumenty FV (Faktura VAT), Rw (Rozchód Wewnętrzny) czy LP (Lista Płatności), warto zauważyć, że nie są one dedykowane do rejestracji operacji TPM w strefie przyjęć. FV jest dokumentem obiegowym, który reguluje transakcje finansowe, jednak nie rejestruje bezpośrednio przyjęcia towarów. Rw, z kolei, dotyczy rozchodów magazynowych i nie ma zastosowania na etapie przyjęcia towarów. LP natomiast jest dokumentem, który jest używany do celów płatniczych, a nie do rejestracji operacji magazynowych. Typowe błędy polegają na myleniu dokumentacji związanej z finansami z dokumentacją operacyjną. Aby skutecznie zarządzać operacjami magazynowymi, istotne jest posiadanie pełnego i poprawnego zrozumienia roli każdego z dokumentów oraz ich odpowiedniego stosowania w kontekście procedur TPM. Właściwe umiejscowienie dokumentów w cyklu operacyjnym ma kluczowe znaczenie dla efektywności operacji magazynowych, co jest zgodne z dobrą praktyką w zarządzaniu łańcuchem dostaw.

Pytanie 7

Masa towarów transportowanych za pomocą środków transportowych w magazynie

A. powinna być identyczna z masą środka transportu

B. powinna wynosić połowę masy środka transportu

C. nie powinna przewyższać masy środka transportu

D. nie powinna przekraczać ładowności środka transportu

Masa ładunków transportowanych w magazynie nie powinna przekraczać ładowności środka transportu, aby zapewnić bezpieczeństwo i efektywność operacji logistycznych. Każdy środek transportu, czy to wózek widłowy, ciężarówka czy kontener, ma określoną ładowność, co oznacza maksymalną masę, którą może bezpiecznie przewozić. Przekroczenie tej masy może prowadzić do uszkodzeń sprzętu, awarii mechanicznych, a także stanowić zagrożenie dla bezpieczeństwa pracowników. Przykładowo, jeśli wózek widłowy o ładowności 1000 kg zostanie obciążony masą 1200 kg, może to doprowadzić do przewrócenia się maszyny lub uszkodzenia ładunku. Dlatego istotne jest, aby przed każdym transportem dokładnie oszacować masę ładunku, a także regularnie kontrolować stan techniczny środków transportu. Dobre praktyki w logistyce zalecają również prowadzenie ewidencji obciążeń, aby uniknąć przeładowania i związanych z tym konsekwencji.

Pytanie 8

Przedsiębiorstwo spedycyjne zleciło obsługę ładunku w porcie kontenerowym i załadunek na statek. Ładunkiem jest drobnica zjednostkowana w postaci 11 palet i masie 11 t. W zakres usługi wchodzi: rozładunek z wagonów kolejowych, konsolidacja ładunku w kontenerze oraz załadunek na statek. Oblicz koszt usługi.

Wykonywane czynności	Stawki
Przeładunek w relacji środek transportu lądowego – magazyn	USD 8,00/t
Napełnianie kontenerów drobnicą	USD 10,00/t
Przeładunek pośredni kontenerów w relacji plac składowy – burta statku	USD 56,00/20' kont.

A. 280 USD

B. 260 USD

C. 256 USD

D. 254 USD

Koszt usługi wynoszący 254 USD został obliczony na podstawie szczegółowego zestawienia kosztów związanych z obsługą ładunku, co jest zgodne z dobrymi praktykami w logistyce. Ważne jest, aby przed przystąpieniem do obliczeń zrozumieć każdy etap procesu, w tym rozładunek z wagonów kolejowych, konsolidację ładunku w kontenerze oraz załadunek na statek. Każdy z tych etapów ma przypisaną stawkę, która powinna być dokładnie zweryfikowana w odniesieniu do umowy z przewoźnikiem. Na przykład, koszt rozładunku może być uzależniony od masy ładunku oraz jego specyfiki transportu, co jest szczególnie istotne w przypadku drobnicy. Konsolidacja ładunku w kontenerze również wiąże się z dodatkowymi kosztami operacyjnymi, dlatego ważne jest, aby mieć na uwadze wszystkie aspekty finansowe tego procesu. Przykładowo, w przypadku transportu międzynarodowego, istotne jest również uwzględnienie ewentualnych ceł i opłat portowych, które mogą wpłynąć na całkowity koszt operacji. Zrozumienie tych zagadnień pozwala na efektywne zarządzanie kosztami oraz optymalizację procesów w zakresie spedycji i logistyki.

Pytanie 9

W tabeli zostały podane całkowite koszty związane z magazynowaniem, w okresie od stycznia do marca 2012 r. Wartość rozchodu występującego w magazynie w tym okresie wyniosła 1 500 zł. Całkowity koszt magazynowania materiałów, przypadający na przyjętą wartościową jednostkę rozchodu wynosi

Miesiące w roku 2012	Całkowite koszty w złotych
Miesiące w roku 2012	Koszty stałe	Koszty zmienne
styczeń do marca	2 500,-	3 500,-

A. 4 zł

B. 6 zł

C. 2 zł

D. 5 zł

Poprawna odpowiedź wynika z właściwego zrozumienia sposobu obliczania kosztów magazynowania na jednostkę rozchodu. Aby uzyskać całkowity koszt przypadający na jednostkę, należy zsumować wszystkie koszty magazynowania w analizowanym okresie, a następnie podzielić przez wartość rozchodu. W przedstawionym przypadku całkowite koszty wyniosły 6 000 zł, co przy wartości rozchodu 1 500 zł daje koszt 4 zł na jednostkę. Takie obliczenia są kluczowe dla efektywnego zarządzania magazynem, ponieważ pozwalają na lepszą kontrolę kosztów i optymalizację procesów logistycznych. W praktyce przedsiębiorstwa stosują różne metody analizy kosztów, aby zidentyfikować obszary do poprawy oraz zwiększyć rentowność. Dobrą praktyką jest również regularne monitorowanie tych wskaźników, co pozwala na szybsze reagowanie na zmiany w rynku oraz dynamiczne dostosowywanie strategii magazynowej.

Pytanie 10

Pojazd dostarczający 84 skrzyniopalety jabłek został podstawiony do rozładunku o godzinie 10:50. Wózek widłowy może zabrać 2 skrzyniopalety jednocześnie. Czas trwania jednego cyklu pracy wózka wynosi 3 minuty, przeprowadzenie kontroli jakościowej oraz ilościowej całej dostawy zajmuje 20 minut, a sporządzenie dokumentów przyjęcia dostawy trwa 15 minut. O której godzinie zakończy się przyjęcie jabłek do magazynu?

A. O godzinie 13:37

B. O godzinie 12:09

C. O godzinie 13:31

D. O godzinie 12:11

Aby obliczyć czas zakończenia procesu przyjęcia dostawy jabłek, należy uwzględnić kilka kluczowych etapów. Po pierwsze, rozładunek 84 skrzyniopalet zajmie 42 cykle, gdyż wózek widłowy przyjmuje 2 skrzyniopalety jednocześnie (84/2 = 42). Czas każdego cyklu wynosi 3 minuty, co oznacza, że całkowity czas potrzebny na rozładunek wynosi 126 minut (42 cykle * 3 minuty). Następnie dodajemy czas na kontrolę ilościowo-jakościową, która trwa 20 minut, oraz czas na sporządzenie dokumentacji przyjęcia dostawy, trwający 15 minut. Łączny czas wszystkich operacji wynosi zatem 126 minut + 20 minut + 15 minut = 161 minut. Rozpoczynając proces o godzinie 10:50, dodanie 161 minut (2 godziny i 41 minut) prowadzi nas do godziny 13:31. W praktyce, uwzględniając takie procesy, należy zapewnić odpowiednią organizację pracy, aby zminimalizować czas operacyjny i zwiększyć efektywność magazynowania, co jest standardem w branży logistycznej i magazynowej.

Pytanie 11

Na podstawie danych zawartych w tabeli ustal ekonomiczną wielkość dostawy.

Wielkość dostawy [kg]	Koszt utrzymania zapasu [zł]	Koszt uzupełniania zapasu [zł]	Całkowity koszt utrzymania i uzupełniania zapasu [zł]
75	260,00	185,00	445,00
50	240,00	160,00	400,00
25	195,00	195,00	390,00
10	170,00	240,00	410,00

A. 25 kg

B. 50 kg

C. 10 kg

D. 75 kg

Wybór błędnych wielkości dostaw, takich jak 10 kg, 75 kg czy 50 kg, może wynikać z kilku typowych błędów myślowych związanych z analizą kosztów i efektywnością zbiorów zapasowych. Na przykład, wybór 10 kg może wydawać się kuszący dla osób myślących o minimalizacji jednorazowego kosztu zamówienia, jednak prowadzi to do znacznych kosztów utrzymania i częstszego uzupełniania zapasów. W rzeczywistości, częstsze dostawy wiążą się z wyższymi kosztami logistycznymi i administracyjnymi, co w dłuższej perspektywie zwiększa całkowity koszt. Kolejnym błędem jest założenie, że większe ilości, takie jak 75 kg, przynoszą większe oszczędności dzięki efektowi skali. Jednak przy zbyt dużej wielkości dostawy występuje ryzyko nadmiaru zapasów, co generuje dodatkowe koszty związane z magazynowaniem oraz ryzykiem przeterminowania towarów. Ostatecznie, wybór 50 kg może być postrzegany jako kompromis, lecz nie jest zgodny z zasadą minimalizacji kosztów, ponieważ nie optymalizuje równania kosztów zamówienia i utrzymania. Te wszystkie nieprawidłowe podejścia prowadzą do nieefektywnego zarządzania zapasami, co może negatywnie wpłynąć na wyniki finansowe firmy.

Pytanie 12

Codziennie do magazynu wpływa średnio 3 000 jednostek ładunkowych. Każdy wózek magazynowy jest w stanie przetransportować 25 jednostek ładunkowych jednocześnie w czasie 2 minut. Ile wózków powinno zostać wysłanych do strefy przyjęć, aby wykonać tę pracę w ciągu 1 godziny?

A. 3 wózki

B. 5 wózków

C. 2 wózki

D. 4 wózki

Aby obliczyć liczbę wózków magazynowych potrzebnych do przetransportowania 3000 jednostek ładunkowych w ciągu godziny, musimy najpierw określić, ile jednostek jeden wózek jest w stanie przetransportować w tym czasie. Każdy wózek może przetransportować 25 jednostek ładunkowych w ciągu 2 minut. W ciągu jednej godziny (60 minut) wózek może wykonać 30 cykli transportowych (60 minut / 2 minuty). Zatem, jeden wózek jest w stanie przetransportować 30 cykli x 25 jednostek = 750 jednostek ładunkowych w ciągu godziny. Następnie, aby obliczyć liczbę wymaganych wózków, dzielimy całkowitą liczbę jednostek ładunkowych do przetransportowania (3000) przez liczbę jednostek transportowanych przez jeden wózek (750). 3000 jednostek / 750 jednostek na wózek = 4 wózki. Ta odpowiedź jest zgodna z najlepszymi praktykami w zarządzaniu magazynem, w których kluczowe jest zoptymalizowanie procesów transportowych, aby zapewnić efektywność operacyjną.

Pytanie 13

Jakie zestawienie ilustruje właściwą sekwencję procesów w łańcuchu dostaw?

A. Konsumpcja → zaopatrzenie → produkcja → dystrybucja

B. Produkcja → dystrybucja → konsumpcja → zaopatrzenie

C. Dystrybucja → konsumpcja → zaopatrzenie → produkcja

D. Zaopatrzenie → produkcja → dystrybucja → konsumpcja

Prawidłowa kolejność procesów w łańcuchu dostaw to zaopatrzenie, produkcja, dystrybucja i konsumpcja. Rozpoczyna się od pozyskiwania surowców, co jest kluczowe dla zapewnienia materiałów niezbędnych do produkcji. W etapie zaopatrzenia dostawcy dostarczają surowce, które następnie są przekształcane w produkty gotowe podczas procesu produkcji. W dalszej kolejności, gotowe produkty są dystrybuowane do punktów sprzedaży, co jest niezbędne do ich udostępnienia konsumentom. Ostatecznym etapem jest konsumpcja, gdzie klienci korzystają z produktów. Zrozumienie tej sekwencji jest kluczowe dla zarządzania efektywnością łańcucha dostaw oraz minimalizacji kosztów operacyjnych. Przykładowo, w branży spożywczej zamówienia surowców muszą być dobrze zaplanowane, aby nie doszło do przestojów w produkcji. Dobra praktyka polega na stosowaniu systemów ERP, które integrują te procesy, umożliwiając lepszą kontrolę i optymalizację łańcucha dostaw.

Pytanie 14

W zakładzie przemysłowym odbywa się gromadzenie zapasów

A. surowców, towarów odsprzedawanych oraz opakowań

B. materiałów, półfabrykatów oraz wyrobów gotowych

C. produktów finalnych oraz dóbr konsumpcyjnych

D. produkcji w toku oraz dóbr konsumpcyjnych

Poprawna odpowiedź wskazuje na kluczowe elementy zapasów w przedsiębiorstwie przemysłowym, które obejmują materiały, półprodukty i produkty gotowe. Materiały to surowce, które są wykorzystywane w procesie produkcji, a ich odpowiednie zarządzanie jest niezwykle istotne dla zapewnienia ciągłości produkcji. Półprodukty to produkty, które przeszły już część procesu produkcji, ale nie są jeszcze gotowe do sprzedaży. Odpowiednie gromadzenie i zarządzanie tymi zapasami pozwala na optymalizację procesów produkcyjnych i minimalizowanie przestojów. Produkty gotowe to finalne wyroby, które są gotowe do dystrybucji i sprzedaży. W praktyce przedsiębiorstwa stosują różne metody zarządzania zapasami, takie jak Just In Time (JIT) czy lean management, które pozwalają na efektywne wykorzystanie przestrzeni magazynowej oraz redukcję kosztów. Odpowiednie zarządzanie zapasami jest kluczowe dla utrzymania konkurencyjności na rynku, ponieważ pozwala na szybkie reagowanie na zmieniające się potrzeby klientów, a także na zmniejszenie ryzyka przestarzałości produktów. Właściwe podejście do gromadzenia zapasów przyczynia się do zwiększenia efektywności całego łańcucha dostaw, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w branży.

Pytanie 15

Gospodarkę opakowaniami (a także ich odpadami) w krajach Unii Europejskiej porządkuje Dyrektywa Rady 94/62/WE. Dyrektywa nie obejmuje

Do celów niniejszej dyrektywy:

1) „Opakowania" oznaczają wszystkie wyroby wykonane z jakichkolwiek materiałów, przeznaczone do przechowywania, ochrony, przewozu, dostarczania i prezentacji wszelkich towarów, od surowców do produktów przetworzonych, od producenta do użytkownika lub konsumenta.

Wyroby „niezwrotne" przeznaczone do tych samych celów uważa się również za opakowania.

„Opakowania" obejmują wyłącznie:

a) opakowania handlowe lub opakowania podstawowe tj. mające stanowić towar jednostkowy, sprzedawany użytkownikowi końcowemu lub konsumentowi w miejscu zakupu;

b) opakowania zbiorcze lub opakowania drugorzędne tj. stanowiące w miejscu zakupu zestaw określonej liczby towarów jednostkowych, niezależnie od tego czy są one sprzedawane w takiej postaci użytkownikowi końcowemu czy konsumentowi, czy też służą zaopatrywaniu punktów sprzedaży; można je zdjąć ze sprzedawanego produktu bez naruszania jego cech;

c) opakowania transportowe lub opakowania trzeciorzędne tj. mające ułatwić przenoszenie i transport pewnej liczby towarów jednostkowych lub opakowań zbiorczych, zapobiegając powstaniu uszkodzeń przy przenoszeniu i transporcie. Opakowanie transportowe nie obejmuje kontenerów do transportu drogowego, kolejowego, wodnego i lotniczego;

A. opakowań transportowych, służących do transportu produktów w opakowaniach jednostkowych lub zbiorczych.

B. opakowań zbiorczych, zawierających wielokrotność opakowań jednostkowych produktów.

C. opakowań jakimi są kontenery, do transportu drogowego, kolejowego, wodnego i lotniczego.

D. opakowań jednostkowych, służących do przekazywania produktu użytkownikowi w miejscu zakupu.

Odpowiedź dotycząca kontenerów do transportu drogowego, kolejowego, wodnego i lotniczego jest prawidłowa, ponieważ Dyrektywa Rady 94/62/WE wyraźnie definiuje zakres opakowań, które są objęte regulacjami. Opakowania transportowe, takie jak opakowania zbiorcze i jednostkowe, są objęte dyrektywą, ale kontenery, które są używane do transportu różnorodnych towarów na dużą skalę, nie są uwzględnione w tych przepisach. Przykładem są kontenery ISO, które są standardowymi jednostkami transportowymi używanymi w międzynarodowym transporcie drogowym i morskim. Użycie tych kontenerów pozwala na efektywne i bezpieczne przemieszczanie dużych ilości towarów, co jest kluczowe w logistyce globalnej. Zgodność z regulacjami unijnymi, które mają na celu zminimalizowanie wpływu opakowań na środowisko, jest istotna dla przedsiębiorstw produkcyjnych i transportowych. Dobre praktyki obejmują również stosowanie materiałów opakowaniowych, które są łatwe do recyklingu, co jest zgodne z celami strategii gospodarki o obiegu zamkniętym.

Pytanie 16

Spis inwentaryzacyjny powinien być przeprowadzany minimum raz w roku na podstawie bilansu

A. w trakcie przyjęć

B. z natury

C. przy księgowaniu

D. w trakcie wydań

Spis inwentaryzacyjny dokonywany na podstawie spisu z natury jest kluczowym elementem w procesie zarządzania zapasami. Oznacza to, że co najmniej raz w roku, przedsiębiorstwa powinny przeprowadzać rzeczywistą kontrolę stanu towarów, aby upewnić się, że stan ewidencyjny zgadza się z rzeczywistością. Taki spis pozwala na identyfikację różnic pomiędzy stanem faktycznym a stanem zapisanym w księgach, co jest kluczowe dla utrzymania dokładności danych finansowych i operacyjnych. Przykładowo, restauracja przeprowadzając inwentaryzację, może zauważyć, że część towaru została skradziona lub zmarnowana, co pozwoli na wdrożenie odpowiednich działań zaradczych. Zgodnie z obowiązującymi przepisami prawa oraz standardami rachunkowości, takie działania mają na celu zapewnienie rzetelności informacji finansowych. Regularne spisy z natury są także najlepszą praktyką, która nie tylko poprawia efektywność zarządzania zapasami, ale również wspiera planowanie budżetu i kontrolę kosztów.

Pytanie 17

Który z poniższych systemów pozwala na dostarczanie w czasie rzeczywistym aktualnych danych dotyczących bieżącej produkcji oraz różnic pomiędzy planowanymi a uzyskanymi wskaźnikami produkcji?

A. Wytwarzanie wspomagane komputerowo.

B. Zarządzanie relacjami z klientami.

C. System realizacji produkcji.

D. Planowanie potrzeb materiałowych.

Systemy Customer Relationship Management (CRM) koncentrują się na zarządzaniu relacjami z klientami, co obejmuje zbieranie danych o klientach, analizowanie ich potrzeb oraz wspieranie sprzedaży. Choć ważne, nie są one ukierunkowane na monitorowanie produkcji ani rozbieżności w procesach wytwórczych. Z kolei Material Requirements Planning (MRP) to system, który planuje zapotrzebowanie materiałowe na podstawie prognoz sprzedaży i zamówień. MRP koncentruje się głównie na tym, co i kiedy zamówić, aby zaspokoić zapotrzebowanie, ale nie śledzi bieżącej wydajności produkcji ani nie dostarcza informacji w czasie rzeczywistym. Computer Aided Manufacturing (CAM) wspiera procesy wytwórcze, automatyzując zadania związane z obróbką materiałów, jednak nie jest to system zaprojektowany do monitorowania i analizowania produkcji jako całości. Wybór niewłaściwego systemu często wynika z błędnego zrozumienia ich funkcji oraz z pominięcia kontekstu, w jakim są one stosowane. Kluczowe jest, aby przy wyborze narzędzi informatycznych kierować się ich specyfiką i przeznaczeniem, co pozwala unikać dezorientacji i efektywnie zarządzać procesami produkcyjnymi.

Pytanie 18

System informatyczny wykorzystywany w centrum logistycznym do wspierania zarządzania relacjami z klientem, jest określany skrótem

A. EDI

B. ERP

C. CRM

D. WHS

CRM, czyli zarządzanie relacjami z klientem, jest kluczowym systemem informatycznym w centrach logistycznych, który wspiera procesy związane z interakcjami i relacjami z klientami. Systemy CRM umożliwiają zbieranie, analizowanie i zarządzanie danymi o klientach, co pozwala na lepsze dostosowanie oferty do ich potrzeb. Dzięki takim rozwiązaniom, centra logistyczne mogą efektywniej organizować swoje działania, budować lojalność klientów oraz poprawiać jakość obsługi. Przykładem zastosowania CRM w logistyce jest automatyzacja procesów sprzedaży, co znacząco przyspiesza czas reakcji na zapytania ofertowe czy zamówienia. Dodatkowo, systemy te często integrują się z innymi narzędziami, takimi jak ERP, co pozwala na pełniejszy obraz operacji i lepsze prognozowanie popytu. Zgodnie z najlepszymi praktykami branżowymi, efektywne wykorzystanie CRM prowadzi do zwiększenia satysfakcji klientów oraz optymalizacji procesów logistycznych.

Pytanie 19

Rysunek przedstawia

A. kartę drogowa.

B. wykresówkę tachografu analogowego.

C. wydruk z tachografu cyfrowego.

D. kartę kierowcy tachografu cyfrowego.

Rozważając inne dostępne odpowiedzi, warto zauważyć, że tachograf cyfrowy oraz karta kierowcy pełnią różne funkcje w systemie monitorowania pracy kierowców. Tachograf cyfrowy jest urządzeniem elektronicznym, które rejestruje dane w czasie rzeczywistym, a jego wydruki różnią się formą oraz sposobem analizy danych. Karta kierowcy, z kolei, jest nośnikiem danych, który identyfikuje kierowcę i umożliwia zapis danych dotyczących jego pracy. W kontekście tachografów cyfrowych, błędne jest również porównanie ich z kartą drogową, która służy do dokumentowania tras i przewozów, ale nie rejestruje danych o czasie pracy, co czyni ją zupełnie innym narzędziem. Zrozumienie tych różnic jest kluczowe, ponieważ prowadzi do lepszego zarządzania czasem pracy kierowców i unikania potencjalnych naruszeń przepisów. Należy pamiętać, że stosowanie niewłaściwych narzędzi do monitorowania aktywności kierowców może prowadzić do niezgodności z prawem oraz obniżać poziom bezpieczeństwa na drogach. Wybór pomiędzy różnymi typami tachografów i ich odpowiednimi dokumentami wymaga zatem dobrej znajomości przepisów prawa regulujących czas pracy kierowców oraz ich odpowiedzialności za przestrzeganie tych przepisów.

Pytanie 20

Wszystkie drogi ewakuacyjne w budynkach użyteczności publicznej są oznakowane. Przedstawiony znak oznacza kierunek drogi ewakuacyjnej schodami

A. do góry w lewo.

B. w dół w prawo.

C. do góry w prawo.

D. w dół w lewo.

Wybór błędnych odpowiedzi może wynikać z niepełnego zrozumienia znaczenia znaków ewakuacyjnych oraz ich interpretacji. Wiele osób mylnie sądzi, że kierunek wskazywany przez strzałki jest bardziej elastyczny i może być interpretowany w inny sposób. Na przykład, odpowiedzi sugerujące kierunek do góry w prawo, do góry w lewo lub w dół w lewo ignorują kluczowy element wizualizacji, czyli sylwetkę człowieka schodzącego w dół. Te błędne interpretacje mogą być spowodowane brakiem uwagi na szczegóły przedstawione na znaku. W praktyce, gdy w sytuacji awaryjnej stres i panika mogą prowadzić do mylnych decyzji, niepoprawna analiza znaku może skutkować opóźnieniem w ewakuacji. Ważne jest, aby zwrócić uwagę na detale w projektowaniu znaków ewakuacyjnych, które są standardyzowane przez normy takie jak PN-EN 7010. Błędna interpretacja może prowadzić do chaosu, a w najgorszym przypadku do tragedii. Dlatego tak ważne jest, aby każda osoba znająca budynek, w którym przebywa, była świadoma i dobrze zrozumiała oznaczenia dróg ewakuacyjnych oraz ich praktyczne zastosowanie.

Pytanie 21

Aby magazyn mógł skutecznie pełnić swoje podstawowe zadanie, jakim jest przechowywanie zapasów, najwięcej miejsca powinno zajmować

A. składowania

B. wydań

C. kompletacji

D. przyjęć

Strefa składowania w magazynie jest kluczowym elementem, który odpowiada za przechowywanie zapasów. Tylko odpowiednia organizacja tej strefy pozwala na efektywne zarządzanie przestrzenią, co z kolei przekłada się na optymalizację procesów logistycznych. W strefie składowania, towary są układane w sposób, który minimalizuje czas potrzebny na ich odnalezienie oraz wydanie. Na przykład, w praktyce często stosuje się systemy zarządzania magazynem (WMS), które pomagają w automatyzacji i optymalizacji układania towarów. Dobre praktyki branżowe wskazują na wykorzystanie regałów wysokiego składowania oraz systemów FIFO (first in, first out) lub LIFO (last in, first out), które zwiększają efektywność obrotu zapasami. Właściwe zarządzanie strefą składowania pozwala także na lepsze prognozowanie zapotrzebowania oraz zmniejsza koszty związane z przechowywaniem. Dlatego strefa składowania powinna zajmować największą część magazynu, aby umożliwić skuteczne przechowywanie i zarządzanie zapasami.

Pytanie 22

Analiza ABC oparta na liczbie pobrań umożliwia klasyfikację produktów na różne grupy i ich odpowiednie rozmieszczenie. Produkty z grupy A, które są najczęściej pobierane, są umieszczane

A. z dala od strefy wydań

B. w centralnej części obszaru magazynowania

C. na początku obszaru kompletacji

D. jak najdalej od wyjścia

Towary z grupy A, które są najczęściej pobierane, umieszczane są na początku strefy kompletacji, ponieważ ich szybki dostęp pozwala na efektywną obsługę klientów oraz minimalizuje czas realizacji zamówień. Umieszczenie ich w tej lokalizacji jest zgodne z zasadami optymalizacji operacji magazynowych, które sugerują, że najczęściej używane produkty powinny być łatwo dostępne. Przykładem może być magazyn e-commerce, gdzie popularne produkty, takie jak odzież czy elektronika, są umieszczane blisko strefy pakowania, co pozwala na szybsze przygotowanie zamówień do wysyłki. Tego rodzaju podejście wspiera zarządzanie zapasami i pozwala na szybszą reakcję na zmieniające się potrzeby rynku oraz zwiększenie satysfakcji klientów. Dobre praktyki w logistyce wskazują na konieczność regularnej analizy danych dotyczących pobrań, co pozwala na dynamiczne dostosowywanie lokalizacji towarów dla maksymalizacji efektywności procesów magazynowych.

Pytanie 23

W w pełni zautomatyzowanym magazynie wysokiego składowania, ładunki umieszczane są na półkach przy użyciu

A. układnie regatowych

B. przenośników rolkowych

C. automatycznych suwnic

D. wózków widłowych

Wybór wózków widłowych jako odpowiedzi wskazuje na powszechne, ale nieodpowiednie podejście do automatyzacji w magazynach wysokiego składowania. Wózki widłowe są tradycyjnymi urządzeniami, które wymagają ludzkiego operatora i nie są w pełni zautomatyzowane. Choć są one popularne w wielu magazynach, ich użycie w kontekście automatyzacji ogranicza efektywność operacyjną oraz zwiększa ryzyko błędów ludzkich. Z kolei automatyczne suwnice, mimo że mogą być używane w niektórych magazynach, są bardziej odpowiednie do przenoszenia ciężkich ładunków w pionie i niekoniecznie nadają się do składowania na regałach, jak to jest w przypadku układni regatowych. Przenośniki rolkowe to kolejna technologia, która, choć używana w logistyce, nie wykonuje funkcji składowania, a jedynie transportuje ładunki z jednego miejsca do drugiego. Często prowadzi to do nieporozumień związanych z rolą tych systemów w procesach magazynowych. Zrozumienie różnicy między różnymi typami systemów automatyzacji i ich zastosowaniem jest kluczowe dla optymalizacji procesów w magazynach. W kontekście nowoczesnych magazynów, gdzie celem jest zwiększona efektywność i automatyzacja, układnie regatowe odgrywają fundamentalną rolę w automatyzacji operacji, co jest zgodne z aktualnymi trendami w branży.

Pytanie 24

Na ilustracji jest przedstawione stanowisko pracy

A. zautomatyzowane. Który piktogram umieszczony na opakowaniu informuje, że jego zawartość stanowi zagrożenie dla zdrowia człowieka?

B. maszynowe.

C. aparaturowe.

D. ręczne.

Odpowiedź "zautomatyzowane" jest poprawna, ponieważ ilustracja przedstawia stanowisko pracy, w którym zastosowano roboty przemysłowe. Stanowiska zautomatyzowane charakteryzują się wykorzystaniem technologii do zwiększenia efektywności operacyjnej oraz zmniejszenia ryzyka błędów ludzkich. Przykłady zastosowania zautomatyzowanych stanowisk pracy obejmują linie montażowe w fabrykach, gdzie roboty wykonują powtarzalne zadania, co pozwala na szybsze i bardziej precyzyjne wytwarzanie produktów. W kontekście standardów branżowych, automatyzacja wspiera zasady Lean Manufacturing, które dążą do minimalizacji marnotrawstwa i zwiększenia wartości dodanej dla klienta. Ponadto, takie stanowiska często podlegają normom bezpieczeństwa pracy, aby zapewnić ochronę pracowników w pobliżu zautomatyzowanych systemów. Zrozumienie, jak funkcjonują zautomatyzowane stanowiska, jest kluczowe dla przyszłości przemysłu, w którym technologia odgrywa coraz większą rolę.

Pytanie 25

System informatyczny WMS do zarządzania magazynem nie pozwala na

A. uzyskanie informacji o stanie magazynu według różnych wytycznych

B. kontrolę ilościową i asortymentową towarów przyjmowanych do magazynu w odniesieniu do zgodności dostawy z wcześniej złożonym zamówieniem

C. szybką identyfikację każdej partii towaru oraz każdej indywidualnej przesyłki

D. monitorowanie danych finansowych, informacji związanych z zarządzaniem kadrami oraz procesem produkcyjnym

Wybór odpowiedzi sugerujących, że WMS nie pozwala na sprawną lokalizację każdej partii towaru i każdej pojedynczej przesyłki, dostarczenie informacji dotyczących stanu magazynowego według wielu różnych kryteriów czy też kontrolę ilościową i asortymentową przyjmowanego towaru jest błędny z kilku powodów. Po pierwsze, system WMS jest zaprojektowany tak, aby umożliwiać precyzyjne lokalizowanie produktów, co jest jedną z jego podstawowych funkcji. Dzięki zastosowaniu zaawansowanych technik identyfikacji, takich jak skanowanie kodów kreskowych oraz technologie RFID, system ten znacznie ułatwia proces inwentaryzacji oraz minimalizuje ryzyko błędów związanych z lokalizacją towarów. Po drugie, WMS zapewnia możliwość generowania raportów dotyczących stanu magazynowego, co pozwala na lepsze zarządzanie zapasami. Użytkownicy mogą definiować różne kryteria wyszukiwania, takie jak rodzaj towaru, daty przyjęcia czy lokalizacje, co zwiększa elastyczność systemu w zarządzaniu danymi. Wreszcie, WMS umożliwia kontrolę jakości i zgodności dostaw, co jest kluczowe dla zachowania standardów jakości i efektywności operacyjnej w magazynach. Błędne przekonania na temat ograniczeń WMS często wynikają z niepełnego zrozumienia funkcji i możliwości tego systemu, a także z zamieszania pomiędzy różnymi systemami informatycznymi używanymi w logistyce, co może prowadzić do mylenia ich ról.

Pytanie 26

Przedstawiony znak oznacza

A. zakaz picia wody.

B. zakaz uruchamiania maszyny.

C. nakaz uruchamiania maszyny.

D. zakaz używania oświetlenia.

Znak przedstawiony na zdjęciu to klasyczny symbol zakazu, który zgodnie z międzynarodowymi standardami oznaczeniowymi, takimi jak ISO 7010, informuje o restrykcjach dotyczących użytkowania maszyn. Czerwony okrąg z przekreśleniem to powszechnie uznawany symbol ostrzegawczy, mający na celu zminimalizowanie ryzyka związanego z nieautoryzowanym działaniem. W tym przypadku, symbol dłoni naciskającej przycisk wskazuje na czynność, która jest objęta zakazem, co może odnosić się do uruchamiania maszyny. W praktyce, przestrzeganie tego typu oznaczeń jest kluczowe w środowisku przemysłowym, gdzie nieostrożne operacje mogą prowadzić do poważnych wypadków. Dlatego znajomość i rozumienie tych znaków powinno być częścią szkolenia BHP dla pracowników, aby zapewnić bezpieczeństwo oraz efektywność w pracy.

Pytanie 27

Przekształcenie dużych partii towarów o jednolitym asortymencie w różnorodne zestawy, które odpowiadają aktualnym wymaganiom odbiorcy, nazywa się

A. benchmarking

B. outsourcing

C. lean management

D. cross-docking

Lean management to taki styl zarządzania, który skupia się na tym, żeby ograniczać marnotrawstwo i dostarczać więcej wartości klientom przez lepsze procesy. To fajna idea, ale nie ma bezpośredniego związku z przetwarzaniem dużych partii towarów na różne zestawy. Outsourcing to z kolei jakby zlecanie zadań innym firmom, co też nie ma wiele wspólnego z tym, jak dostosowywać towary do potrzeb klientów. Benchmarking to porównywanie tego, co robisz w swojej firmie, z najlepszymi praktykami w branży, żeby zobaczyć, gdzie można coś poprawić, ale to nie do końca dotyczy zarządzania fizycznymi towarami. Jak się mówi o cross-dockingu, to warto wiedzieć, jak ważne jest dobre zarządzanie logistyką. Łączenie tych różnych koncepcji może prowadzić do złych decyzji w planowaniu i zarządzaniu łańcuchem dostaw. Często spotyka się błędne myślenie, że te wszystkie podejścia są wymienne, co wpływa na efektywność i wyższe koszty operacyjne. Żeby dobrze ogarnąć proces logistyczny, trzeba zrozumieć te różnice.

Pytanie 28

Wybrane standardy jakości owoców i warzyw do obrotu hurtowego zgodne z wymaganiami klientów Która dostawa nie spełnia gentlemenS agreements co do wielkości zepsutych produktów?

Partia jest zgodna ze standardem, gdy więcej niż 90% zawartości wszystkich opakowań spełnia wymagania:

jakościowe, ale bez oznak zepsucia lub innych zmian, które czynią towar niezdatnym do spożycia,
wielkościowe, ale nie więcej niż o 10% od średniej deklarowanej wielkości.

Zgodnie z gentlemen's agreement (dżentelmeńska umowa) dopuszcza się u klienta do 2% zepsutych owoców i warzyw.

Wykaz zrealizowanych dostaw

	Masa zepsutych produktów [kg]	Wielkość dostawy
Dostawa 1.	22	40 skrzyń jabłek po 25 kg jabłek w skrzyni
Dostawa 2.	10	80 worków z ziemniakami po 50 kg ziemniaków w worku
Dostawa 3.	31	4 pjł z kapustą pekińską po 600 kg kapusty na palecie
Dostawa 4.	54	240 kartonów z pomidorami po 15 kg pomidorów w kartonie

A. Dostawa 3.

B. Dostawa 2.

C. Dostawa 1.

D. Dostawa 4.

Dostawa 1 jest odpowiedzią poprawną, ponieważ wykazuje niedopuszczalny poziom zepsutych produktów, wynoszący 2,2%, co przekracza akceptowany limit ustalony w ramach gentlemen's agreement, wynoszący 2%. W kontekście obrotu hurtowego owocami i warzywami, kluczowe jest przestrzeganie standardów jakości, które mają na celu zapewnienie, że oferowane produkty są w dobrym stanie i spełniają wymagania klientów. Standardy te są zazwyczaj określone przez organizacje branżowe oraz regulacje lokalne, które zobowiązują dostawców do utrzymywania wysokiej jakości. W praktyce, przekroczenie dopuszczalnego poziomu zepsutych produktów może prowadzić do problemów z reputacją firmy oraz obniżenia sprzedaży. Przykładem pozytywnego zastosowania tych zasad może być wprowadzenie systemu monitorowania jakości w czasie rzeczywistym, co pozwala na bieżąco analizować stan dostarczanych produktów i reagować na nieprawidłowości. Dlatego też, odpowiedź "Dostawa 1." jest właściwa i podkreśla znaczenie przestrzegania standardów jakości w branży fresh produce.

Pytanie 29

Wartość sprzedaży w firmie "Omega" w roku 2009 wyniosła 140 000 zł, natomiast w roku 2010 zwiększyła się do 175 000 zł, co stanowi 125% sprzedaży za rok 2009. Wskaźnik 125% jest przykładem

A. wskaźnika struktury

B. wskaźnika natężenia

C. wskaźnika dynamiki

D. wskaźnika rotacji

Analizując inne wskaźniki, można zauważyć, że wiele osób myli pojęcia i stosuje niewłaściwe interpretacje. Wskaźnik struktury odnosi się do rozkładu wartości danego wskaźnika w różnych kategoriach, na przykład w strukturze kosztów lub przychodów. Myląc go z dynamiką, można błędnie ocenić, jakie elementy wpływają na sprzedaż, co jest kluczowe dla zrozumienia struktury finansowej firmy. Z kolei wskaźnik rotacji mierzy efektywność gospodarowania zasobami, na przykład obrotu zapasami lub należnościami, i nie ma bezpośredniego związku ze wzrostem sprzedaży w kontekście analizy czasowej. Natomiast wskaźnik natężenia, który może dotyczyć intensywności działań marketingowych lub sprzedażowych, również nie odnosi się do zmian wartości w czasie, a bardziej do intensywności danego procesu. Błąd w wyborze odpowiedzi wynika często z nieporozumienia dotyczącego sposobu, w jaki różne wskaźniki mierzą i analizują efektywność przedsiębiorstwa. Zrozumienie tych różnic jest kluczowe dla przeprowadzenia rzetelnej analizy finansowej oraz skutecznego planowania strategicznego.

Pytanie 30

W jakim rodzaju magazynu będzie przechowywany materiał sypki (kruszywo o różnych granulacjach) stosowany do wytwarzania betonu towarowego?

A. Zamkniętym - zbiorniki nadziemne

B. Półotwartym - wiaty osłonięte

C. Półotwartym - zasieki ze ścianami pełnymi

D. Zamkniętym - zbiorniki naziemne

Zamknięte magazynowanie, takie jak zbiorniki naziemne lub nadziemne, nie jest zalecane do składowania materiałów sypkich jak kruszywo, ze względu na ograniczoną wentylację oraz trudności w kontrolowaniu wilgotności i jakości surowca. Zbiorniki te są często przeznaczone do składowania cieczy, co może prowadzić do niepożądanych reakcji chemicznych w przypadku materiałów sypkich. Ponadto, półotwarte wiaty osłonięte, mimo że zapewniają pewną ochronę przed warunkami atmosferycznymi, nie oferują takiej stabilizacji jak zasieki z pełnymi ścianami. Przechowywanie kruszywa w otwartych lub półotwartych przestrzeniach zwiększa ryzyko zanieczyszczenia materiału przez opady, kurz czy inne czynniki, co może negatywnie wpłynąć na jego jakość i, w konsekwencji, na właściwości betonu. Istotnym aspektem jest również, że konstrukcje zbiorników mogą prowadzić do trudności w dostępie do materiałów, co opóźnia proces produkcji. Prawidłowe składowanie kruszywa jest kluczowe dla zapewnienia wydajności procesów budowlanych, a odpowiednie rozwiązania magazynowe powinny być oparte na standardach branżowych, które podkreślają konieczność stosowania zasiek ze ścianami pełnymi w celu zapewnienia optymalnych warunków dla materiałów sypkich.

Pytanie 31

W którym magazynie najefektywniej wykorzystywana jest przestrzeń w strefie składowania?

Magazyn 1	Magazyn 2	Magazyn 3	Magazyn 4
Pojemność strefy składowania: 4 000 m³ Przeciętna objętość ładunku: 3 000 m³	Pojemność strefy składowania: 3 000 m³ Przeciętna objętość ładunku: 2 100 m³	Pojemność strefy składowania: 12 000 m³ Przeciętna objętość ładunku: 7 200 m³	Pojemność strefy składowania: 9 000 m³ Przeciętna objętość ładunku: 8 100 m³

A. W magazynie 4.

B. W magazynie 3.

C. W magazynie 2.

D. W magazynie 1.

Zgadza się, magazyn 4 jest faktycznie najlepszy pod względem wykorzystania przestrzeni w strefie składowania. Kluczową sprawą jest to, że jego stosunek objętości ładunku do pojemności strefy składowania wynosi 90%, co jest naprawdę świetnym wynikiem. To oznacza, że miejsce jest tam używane bardzo efektywnie w porównaniu z innymi magazynami. W praktyce dobrze wykorzystana przestrzeń w magazynach jest kluczowa dla rentowności w logistyce. Warto tu podać przykład systemów WMS, które pomagają w lepszym zarządzaniu przestrzenią i lokalizowaniem towarów. W branży popularne jest też stosowanie metody ABC, gdzie towary są dzielone według tego, jak często się sprzedają. To ułatwia umieszczanie popularnych produktów w łatwo dostępnych miejscach. Generalnie, im lepiej zorganizowana przestrzeń magazynowa, tym szybciej można załatwiać zamówienia i tym niższe są koszty operacyjne. Widać, że magazyn 4 naprawdę może być wzorem do naśladowania!

Pytanie 32

Na rysunku przedstawiono

A. przenośną nawigację GPS.

B. drukarkę etykiet logistycznych.

C. ręczną naklejarkę etykiet logistycznych.

D. przenośny terminal odczytywania kodów kreskowych.

Przenośny terminal odczytywania kodów kreskowych jest urządzeniem, które łączy w sobie funkcje skanera kodów kreskowych, wyświetlacza oraz klawiatury, co umożliwia efektywne gromadzenie danych w różnych środowiskach, takich jak magazyny oraz sklepy. Urządzenia te są niezwykle istotne w logistyce, gdzie precyzyjne i szybkie skanowanie produktów znacznie przyspiesza procesy inwentaryzacyjne i sprzedażowe. W praktyce, dzięki wykorzystaniu takich terminali, pracownicy mogą łatwo skanować towary przychodzące i wychodzące, co zmniejsza ryzyko błędów oraz zwiększa efektywność operacyjną. Ponadto, przenośne terminale odczytywania kodów kreskowych mogą być zintegrowane z systemami zarządzania magazynem, co pozwala na bieżące śledzenie stanów magazynowych oraz szybką reakcję na zmiany. Dobrą praktyką w branży jest regularne szkolenie pracowników w zakresie obsługi takich urządzeń, aby maksymalnie wykorzystać ich potencjał oraz zapewnić poprawność i bezpieczeństwo operacji.

Pytanie 33

Ile maksymalnie warstw kartonów o wymiarach: długość 400 mm, szerokość 200 mm, wysokość 300 mm może zawierać paletowa jednostka ładunkowa (pjł) umieszczona na palecie EUR, jeśli ładunek ma być transportowany w pozycji pionowej, a wysokość pjł nie może być większa niż 1 800 mm?

A. 8 warstw

B. 6 warstw

C. 4 warstwy

D. 5 warstw

Odpowiedź 5 warstw jest poprawna, ponieważ przy transporcie ładunku w pionie musimy uwzględnić wysokość całkowitą jednostki ładunkowej oraz wysokość pojedynczej warstwy kartonów. Wysokość jednostki ładunkowej nie może przekraczać 1800 mm. Wymiary kartonu to 300 mm, co oznacza, że możemy zbudować jednostkę ładunkową w następujący sposób: dzielimy maksymalną wysokość 1800 mm przez wysokość kartonu 300 mm, co daje 6 warstw. Jednak konieczne jest uwzględnienie, że w praktyce dolna warstwa jest często stabilizowana i zabezpieczona, co oznacza, że realizacja pełnej liczby warstw nie zawsze jest możliwa. W związku z tym, przy odpowiedniej stabilizacji i zabezpieczeniu towaru, maksymalnie 5 warstw jest optymalnym rozwiązaniem. Dobrą praktyką w logistyce jest również uwzględnienie przestrzeni na ewentualne usztywnienia oraz zabezpieczenia, co sprawia, że ta odpowiedź jest zgodna z zasadami efektywnego transportu, które promują bezpieczeństwo ładunku.

Pytanie 34

Wyznacz wskaźnik zaspokojenia potrzeb zapasem, jeżeli przeciętny miesięczny popyt na towar wynosi 1 200 szt., a przeciętny stan zapasów to 600 szt.

A. 3 tygodnie

B. 2,5 tygodnia

C. 0,5 miesiąca

D. 2 tygodnie

Czasem ludzie mają problem z prawidłowym rozumieniem wskaźnika pokrycia zapasami i mylą go z innymi jednostkami. Często wyniki jak np. 2,5 tygodnia mogą pochodzić z błędnego założenia, że nasze zapasy wystarczą na mniej czasu. A właściwie to żeby dobrze obliczyć wskaźnik pokrycia, musimy brać pod uwagę cały miesięczny popyt. Jeżeli ktoś wskazuje 3 tygodnie, to pewnie źle przeliczył, bo zapasy mogły być zaniżone. Nawet wynik w postaci 2 tygodni pokazuje, że jest problem z rozumieniem, bo nie uwzględnia pełnych cykli miesięcznych, co jest istotne przy zarządzaniu zapasami. Generalnie, żeby dobrze obliczyć wskaźnik pokrycia zapasami, trzeba wiedzieć, jak wygląda popyt i jakie mamy zapasy. Warto zwrócić na to uwagę!

Pytanie 35

Logistyk zrealizował 80 dostaw do fabryki. Z tego 8 dostaw było opóźnionych, a 4 były niepełne, więc jak wysoki jest wskaźnik niezawodności dostaw?

A. 87%

B. 85%

C. 90%

D. 95%

Wskaźnik niezawodności dostaw to taki ważny wskaźnik, który pokazuje, jak dobrze działają usługi logistyczne. Liczymy go na podstawie dostaw, które dotarły na czas i były pełne. W twoim przypadku operator logistyczny zrobił 80 dostaw, z czego 8 nie dotarło na czas, więc mamy 72 dostawy na czas. Ale z tych 72, 4 były niekompletne, co daje nam 68 dostaw, które są zarówno na czas, jak i pełne. Wzór na obliczenie wskaźnika wygląda tak: (liczba dostaw terminowych i kompletnych / całkowita liczba dostaw) * 100%. Więc wskaźnik wynosi (68 / 80) * 100% = 85%. Taki wynik jest naprawdę istotny, bo pozwala firmom ocenić jakość ich usług i wprowadzać zmiany, co jest kluczowe w poprawianiu procesów logistycznych i satysfakcji klientów. Poza tym, stosowanie takich wskaźników to absolutny standard w branży, bo pomagają w analizie wydajności w celu udoskonalenia działań logistycznych.

Pytanie 36

Który magazyn oferuje najniższy koszt wyładunku i składowania 12 t ładunku przez 7 dni (tydzień)?

Magazyn	Cennik
I.	Brak opłat za wyładunek Składowanie: 10,00 zł/t/dzień
II.	Wyładunek: 1,50 zł/t Składowanie: 8,00 zł/t/dzień
III.	Wyładunek: 2,00 zł/t Składowanie: 6,00 zł/t/dzień
IV.	Brak opłat za wyładunek Składowanie: 40,00 zł/t/tydzień

A. Magazyn IV.

B. Magazyn II.

C. Magazyn I.

D. Magazyn III.

Wybranie Magazynu IV jako odpowiedzi na pytanie o najniższy koszt wyładunku i składowania 12 ton ładunku przez 7 dni jest prawidłowe, ponieważ dokładna analiza kosztów wykazuje, że całkowity koszt w tym magazynie wynosi jedynie 480 zł. W kontekście logistyki, koszt wyładunku i składowania jest kluczowym wskaźnikiem efektywności operacyjnej. Magazyn IV prawdopodobnie stosuje optymalne praktyki zarządzania przestrzenią magazynową, efektywne procesy rozładunku oraz korzystne stawki za przechowywanie towarów. Właściwe zarządzanie tymi aspektami przyczynia się do minimalizacji kosztów, co jest zgodne z najlepszymi praktykami branżowymi, jakie można znaleźć w standardach logistycznych, takich jak ISO 9001. Dzięki temu, przedsiębiorstwa mogą nie tylko obniżać koszty operacyjne, ale również zwiększać swoją konkurencyjność na rynku. Warto zatem przyglądać się takim rozwiązaniom, które pozwalają na optymalizację kosztów, a także inwestować w technologie magazynowe, które wspierają efektywność procesów. Przykłady zastosowania tych zasad można znaleźć w wielu firmach logistycznych, które korzystają z analityki danych oraz zautomatyzowanych systemów zarządzania magazynem.

Pytanie 37

W trakcie transportu środków ochrony roślin doszło do uszkodzenia opakowania. Substancja ta wdarła się do oka pracownika. Na czym polega udzielenie pierwszej pomocy poszkodowanemu?

A. przewiezieniu pracownika do szpitala

B. nałożeniu opatrunku na oko

C. przemyciu oka dużą ilością wody

D. zakropieniu oka dostępnymi lekami

Udzielanie pierwszej pomocy w przypadku dostania się substancji chemicznej do oka jest kluczowym działaniem, które należy podjąć niezwłocznie. Przemywanie oka dużą ilością wody przez co najmniej 15 minut jest standardową procedurą, zalecaną przez organizacje zajmujące się bezpieczeństwem i zdrowiem w pracy, takie jak OSHA. To działanie ma na celu usunięcie substancji drażniącej lub toksycznej, co może zapobiec poważnym uszkodzeniom narządu wzroku. Praktyczne zastosowanie tej procedury obejmuje zarówno dostępność wody, jak i możliwość jej swobodnego przepływu, co można osiągnąć, przykładając twarz do strumienia wody lub używając specjalnych zestawów do płukania oczu. Ważne jest, aby nie zwlekać z tym działaniem, ponieważ czas odgrywa kluczową rolę w minimalizowaniu szkód. Po przemyciu oka poszkodowany powinien jak najszybciej udać się do placówki medycznej, aby uzyskać dalszą pomoc, a także poinformować lekarzy o rodzaju substancji chemicznej, z którą miał kontakt, co pomoże w dalszym leczeniu.

Pytanie 38

Jak obliczyć procent wykorzystania powierzchni składowej magazynu, który jest przystosowany do przechowywania 20 000 paletowych jednostek ładunkowych (pjł), gdy średnia liczba składowanych pjł wynosi 15 000?

A. 75%

B. 57%

C. 43%

D. 133%

Obliczenie procentu wykorzystania powierzchni składowej magazynu polega na zastosowaniu prostego wzoru: (liczba składowanych jednostek ładunkowych / maksymalna liczba jednostek ładunkowych) * 100%. W naszym przypadku, mamy 15 000 paletowych jednostek ładunkowych składowanych w magazynie przystosowanym do 20 000 pjł. Zatem obliczenie wygląda następująco: (15 000 / 20 000) * 100% = 75%. Zrozumienie tego wskaźnika jest kluczowe dla efektywnego zarządzania przestrzenią w magazynie. Procent wykorzystania powierzchni składowej pozwala na ocenę, jak efektywnie jest wykorzystywana przestrzeń magazynowa. Umożliwia również podejmowanie decyzji o ewentualnych inwestycjach w zwiększenie pojemności lub optymalizacji procesów składowania. W praktyce, wiedza ta jest wykorzystywana do planowania logistyki, inwestycji w nowe urządzenia składowe oraz oceny jego wydajności na tle konkurencji. Utrzymanie optymalnego wykorzystania powierzchni magazynowej jest niezbędne dla redukcji kosztów operacyjnych oraz zwiększenia efektywności całego łańcucha dostaw.

Pytanie 39

Jakie cechy wyróżniają rytmiczną organizację procesu produkcji?

A. zmienną sekwencją operacji technologicznych

B. zmiennym kierunkiem ruchu przedmiotów pracy pomiędzy stanowiskami

C. rozmieszczeniem stanowisk pracy w zależności od operacji technologicznych

D. niską częstotliwością powtarzalnych działań na poszczególnych stanowiskach

Rytmiczna organizacja procesu produkcji, polegająca na rozmieszczeniu stanowisk roboczych zgodnie z operacjami technologicznymi, jest kluczowa w zapewnieniu efektywności i płynności w procesie produkcyjnym. Poprawna organizacja stanowisk roboczych pozwala na minimalizację przestojów, zwiększenie wydajności oraz ograniczenie zbędnych ruchów pracowników. Na przykład, w zakładach montażowych, gdzie produkcja odbywa się w określonym cyklu, odpowiednie rozmieszczenie maszyn i narzędzi może przyczynić się do znacznego skrócenia czasu cyklu produkcyjnego. Dobre praktyki w tym zakresie sugerują tworzenie layoutów opartych na analizie przepływów materiałów i informacji, co jest zgodne z zasadami Lean Manufacturing. W ten sposób organizacja pracy staje się bardziej elastyczna i dostosowana do zmieniających się potrzeb rynkowych, co jest istotne w dzisiejszym dynamicznym środowisku produkcyjnym.

Pytanie 40

Producent makaronu przechowuje mąkę w swoim magazynie?

A. wyrobów gotowych

B. części zamiennych

C. materiałów

D. półproduktów

Odpowiedź 'materiałów' jest poprawna, ponieważ w kontekście produkcji makaronu mąka jest klasyfikowana jako surowiec, który jest niezbędny do wytwarzania półproduktów, a następnie gotowych wyrobów. W branży spożywczej, zgodnie z normami HACCP, surowce takie jak mąka muszą być przechowywane w odpowiednich warunkach, aby zapewnić ich jakość i bezpieczeństwo. Przykładowo, mąka powinna być trzymana w suchych, chłodnych pomieszczeniach, aby zapobiec jej zepsuciu oraz rozwojowi szkodników. Ponadto, jakość mąki wpływa na właściwości organoleptyczne końcowego produktu, co jest niezwykle istotne w przemyśle makaronowym, gdzie klienci oczekują wysokiej jakości i powtarzalności produkcji. Dlatego odpowiednie zarządzanie materiałami jest kluczowe dla efektywności produkcji oraz spełnienia norm jakościowych i bezpieczeństwa.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej