Wyniki egzaminu

Nowy egzamin
Informacje o egzaminie:
  • Zawód: Technik mechatronik
  • Kwalifikacja: ELM.06 - Eksploatacja i programowanie urządzeń i systemów mechatronicznych
  • Data rozpoczęcia: 22 lipca 2025 14:37
  • Data zakończenia: 22 lipca 2025 15:01

Egzamin zdany!

Wynik: 22/40 punktów (55,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!
Facebook
X.com
LinkedIn
Szczegółowe wyniki:
Pytanie 1

Jakiej z wymienionych aktywności nie powinien wykonywać operator pras hydraulicznych sterowanych przez sterownik PLC?

A. Konfigurować parametrów urządzenia
B. Weryfikować stan osłon urządzenia
C. Uruchamiać programu sterującego
D. Modernizować urządzenia
Poprawna odpowiedź to "modernizować urządzenia". Pracownik obsługujący prasę hydrauliczną sterowaną za pośrednictwem sterownika PLC nie powinien podejmować się modernizacji tych urządzeń, ponieważ działania te wymagają specjalistycznej wiedzy i umiejętności, które posiadają jedynie wykwalifikowani inżynierowie lub technicy zajmujący się modernizacją maszyn. Zmiany w konstrukcji lub oprogramowaniu mogą mieć istotny wpływ na bezpieczeństwo i funkcjonowanie całego systemu. Dlatego zgodnie z normami branżowymi, takimi jak ISO 12100, które dotyczą bezpieczeństwa maszyn, wszelkie modyfikacje powinny być przeprowadzane przez osoby posiadające odpowiednie kwalifikacje. Tego rodzaju zmiany mogą obejmować aktualizacje oprogramowania sterującego, co jest kluczowe dla poprawy wydajności oraz funkcjonalności maszyny. Odpowiedzialne podejście do takich działań pomaga w minimalizacji ryzyka awarii oraz zapewnienia ciągłości produkcji.
Pytanie 2

Dwuwejściowa bramka NOR, w której wejścia zostały połączone, jest tożsame z bramką

A. OR
B. NAND
C. AND
D. NOT
Wybór odpowiedzi, która nie jest zgodna z rzeczywistością działania bramki NOR, może wynikać z błędnych założeń dotyczących logiki bramek. Odpowiedzi takie jak OR, AND, i NAND mają własne unikalne właściwości, które różnią się od zachowania bramki NOR. Bramka OR na przykład zwraca wynik prawdziwy, gdy przynajmniej jedno z wejść jest prawdziwe, co jest sprzeczne z definicją bramki NOR. W kontekście bram AND, te działają w odwrotny sposób, zwracając wynik prawdziwy tylko wtedy, gdy wszystkie wejścia są prawdziwe. Odpowiedź NAND, będąca negacją AND, również nie jest równoważna bramce NOR. Kluczowym błędem myślowym jest mylenie negacji z operacjami logicznymi. Aby zrozumieć różnice, warto przyjrzeć się tabelom prawdy dla każdej z bramek, co pozwoli dostrzec, że bramka NOR jest jedyną, która przy połączeniu wejść daje wynik odpowiadający funkcji NOT. W praktyce, takie pomyłki mogą prowadzić do niewłaściwego projektowania układów cyfrowych, co może skutkować błędami logicznymi w systemach. Zrozumienie podstawowych właściwości bramek logicznych i ich zastosowań jest kluczowe w inżynierii elektronicznej i projektowaniu układów cyfrowych.
Pytanie 3

Maksymalne obciążenie prądowe wyjść cyfrowych sterownika PLC 24 V DC wynosi 0,7 A. Jaką wartość mocy może mieć odbiornik, który podłączony do wyjścia sterownika, będzie pobierał prąd niższy od dopuszczalnego?

A. 5 W
B. 20 W
C. 15 W
D. 10 W
Wybierając niewłaściwą odpowiedź, można nie rozumieć kluczowych koncepcji związanych z obciążalnością prądową i mocą elektryczną. Na przykład, moc 10 W lub 5 W może wydawać się bezpieczna, ale nie uwzględniają one maksymalnej obciążalności wyjścia. W rzeczywistości, aby prawidłowo ocenić, jaką moc możemy bezpiecznie podłączyć do wyjścia PLC, nie wystarczy jedynie pomnożyć napięcia przez prąd, ale należy również pamiętać o marginesie bezpieczeństwa. Wybór 20 W jest całkowicie nieprawidłowy, ponieważ przekracza maksymalne dopuszczalne obciążenie, co może prowadzić do uszkodzenia sterownika. W praktyce, nadmierne obciążenie wyjść może skutkować przegrzaniem, a w konsekwencji uszkodzeniem podzespołów. Kluczowe jest zrozumienie, że projektując systemy automatyki, każdy element układu powinien być zgodny z określonymi normami oraz wymaganiami producentów. Niezastosowanie się do tych zasad sprzyja nieefektywności i awariom. Dlatego ważne jest, aby dokładnie analizować dostępne parametry techniczne oraz stosować się do dobrych praktyk inżynieryjnych, takich jak uwzględnianie zapasów mocy oraz zachowanie odpowiedniego marginesu bezpieczeństwa.
Pytanie 4

Aby dokładnie ustalić kątową pozycję, przemieszczenie oraz zliczyć obroty silnika w systemie mechatronicznym, używa się

A. akcelerometr
B. enkoder
C. licznik
D. czujnik ultradźwiękowy
Wybór liczników, czujników ultradźwiękowych lub akcelerometrów zamiast enkodera może wynikać z niepełnego zrozumienia funkcji i zastosowań tych urządzeń. Liczniki, choć mogą zliczać pewne zdarzenia, nie są zaprojektowane do precyzyjnego pomiaru pozycji kątowej czy obrotów silnika. Zazwyczaj stosowane są do zliczania impulsów w prostszych systemach, gdzie nie jest wymagana wysoka dokładność lub gdzie pomiar odbywa się w sposób bardziej ogólny. Z kolei czujniki ultradźwiękowe są używane do pomiaru odległości, a nie do precyzyjnego określania pozycji kątowej. Ich funkcjonalność ogranicza się do wykrywania przeszkód lub mierzenia odległości do obiektów w przestrzeni, co nie ma zastosowania w kontekście zliczania obrotów silnika. Akcelerometry, mimo że mogą dostarczać informacji o przyspieszeniu, nie dostarczają dokładnych danych o pozycji kątowej, co czyni je nieodpowiednimi do zastosowań wymagających precyzyjnego sterowania. Często mylone są pojęcia związane z różnymi typami pomiarów, co prowadzi do błędnych wniosków na temat odpowiednich urządzeń do konkretnych zadań. W zastosowaniach mechatronicznych kluczowe jest rozróżnienie funkcjonalności tych różnych czujników, aby wybrać odpowiednie rozwiązania, które są zgodne ze standardami przemysłowymi i dobrymi praktykami inżynieryjnymi.
Pytanie 5

Jakie ciśnienie powinno być zastosowane do przeprowadzenia testu szczelności systemu hydraulicznego?

A. Mniejszym od maksymalnego ciśnienia, które występuje w trakcie pracy o 50%
B. Większym o 10% od ciśnienia roboczego
C. Ciśnieniu testowemu 6 bar
D. Maksymalnym ciśnieniu, które występuje w trakcie pracy
Wybór ciśnienia próbnego na poziomie 6 bar jest niewłaściwy, ponieważ nie uwzględnia specyfiki konkretnego układu hydraulicznego. Takie podejście może prowadzić do błędnych wniosków dotyczących szczelności, zwłaszcza w aplikacjach, gdzie standardowe ciśnienie robocze przekracza tę wartość. Bezwzględne poleganie na wartości ciśnienia próbnego, które nie jest oparte na maksymalnym ciśnieniu roboczym, może prowadzić do zjawiska, w którym układ wydaje się sprawny, mimo że nie jest w stanie wytrzymać rzeczywistych warunków pracy. Odpowiedź sugerująca zwiększenie ciśnienia o 10% może wydawać się logiczna, jednak nie zapewnia żadnej gwarancji, że układ będzie w stanie poradzić sobie z maksymalnym ciśnieniem, które występuje w czasie eksploatacji. Ponadto, maksymalne ciśnienie robocze ma kluczowe znaczenie dla oceny integralności układów hydraulicznych, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w branży. Ustalanie próbnej wartości ciśnienia mniejszej o 50% od maksymalnego ciśnienia roboczego jest również błędne, ponieważ nie daje pełnego obrazu potencjalnych problemów z nieszczelnościami, które mogą wystąpić w rzeczywistych warunkach pracy. W związku z tym, niewłaściwe dobranie ciśnienia próbnego może prowadzić do niezgodności z normami bezpieczeństwa oraz niebezpiecznych sytuacji w trakcie użytkowania układów hydraulicznych.
Pytanie 6

Wskaż właściwy sposób odniesienia do zmiennej 64-bitowej w pamięci markerów sterownika PLC, której pierwsze osiem bitów ma adres w systemie dziesiętnym 14?

A. MW14
B. ML14
C. MB14
D. MD14
Podczas analizy niepoprawnych odpowiedzi, warto zwrócić uwagę na różnice między typami zmiennych oraz ich odpowiednimi prefiksami. MD14, oznaczające zmienną 32-bitową, jest błędne, ponieważ zmienna 64-bitowa wymaga innego adresowania. Programowanie w środowisku PLC wymaga zrozumienia, że zmienne 32-bitowe są stosowane do przechowywania danych mniejszych niż długość 64 bitów. Wybierając MD14, użytkownik sugeruje, że zmienna zajmuje jedynie połowę dostępnej przestrzeni pamięci, co prowadzi do niewłaściwego wykorzystania zasobów. Z kolei MW14, odnoszące się do zmiennych 16-bitowych, również nie pasuje do kontekstu 64-bitowego przechowywania. Przyjęcie takiego oznaczenia zafałszowuje rzeczywistość pamięci, ponieważ 16 bity to zdecydowanie za mało dla zmiennej, która potrzebuje 64 bitów pamięci. MB14, z kolei, wiąże się z 8-bitowymi zmiennymi i jest zupełnie nieadekwatne dla złożoności zmiennej 64-bitowej. Zrozumienie, jakie prefiksy są używane dla różnych typów zmiennych, jest podstawą programowania w PLC. Stosowanie niewłaściwych prefiksów może prowadzić nie tylko do błędów w adresowaniu, ale także do poważnych problemów z wydajnością i stabilnością całego systemu. Dlatego kluczowe jest, aby programiści PLC byli dobrze zaznajomieni z tymi zasadami oraz ich praktycznym zastosowaniem w codziennej pracy.
Pytanie 7

Na podstawie przedstawionych danych katalogowych narzędzia skrawającego wskaż wartość głębokości warstwy skrawanej, którą należy ustawić w obrabiarce CNC dla obróbki zgrubnej.

Rodzaj obróbkiDokładność obróbkiChropowatość powierzchni
(Ra) μm		Zakres posuwów
mm/obr		Zakres
głębokości
mm
Obróbka dokładnaIT6-IT90,32÷1,250,05÷0,30,5÷2
Obróbka średniodokładnaIT9-IT112,5÷50,2÷0,52÷4
Obróbka zgrubnaIT12-IT1410÷40≥0,4≥4
A. 0,8 mm
B. 0,5 mm
C. 2,0 mm
D. 5,0 mm
Wartość głębokości warstwy skrawanej, którą należy ustawić w obrabiarce CNC dla obróbki zgrubnej, wynosi 5,0 mm. Zgodnie z danymi katalogowymi, podczas obróbki zgrubnej zaleca się głębokości skrawania wynoszące co najmniej 4 mm, co czyni tę odpowiedź poprawną. Ustalenie optymalnej głębokości skrawania jest kluczowe dla efektywności procesu obróbczy. Zbyt mała głębokość może prowadzić do wydłużenia czasu obróbki oraz niższej efektywności materiałowej, podczas gdy zbyt duża głębokość może powodować nadmierne obciążenie narzędzia, co w skrajnych przypadkach prowadzi do jego uszkodzenia. W praktyce, głębokość skrawania powinna być dostosowywana do rodzaju materiału oraz rodzaju narzędzia. Przykładowo, w obróbce stali narzędziowej często stosuje się głębokości skrawania w zakresie 5-10 mm, co zwiększa wydajność procesu i zmniejsza ryzyko przegrzania narzędzi. Dla zachowania wysokiej jakości obróbki, warto również monitorować stan narzędzia podczas pracy oraz stosować odpowiednie chłodziwa, co wpływa na jego trwałość i efektywność skrawania.
Pytanie 8

Jakie są różnice między blokiem funkcyjnym przerzutnika RS a blokiem przerzutnika SR w PLC?

A. Przewagą sygnałów Set i Reset
B. Czasem reakcji
C. Odwróceniem sygnałów Set i Reset
D. Ilością stanów pośrednich
Zauważ, że wybrałeś poprawną odpowiedź, bo jest istotna różnica między przerzutnikiem RS a SR. W przerzutniku RS sygnał Set zawsze ma pierwszeństwo. To znaczy, że jak go aktywujesz, to wyjście idzie w stan wysoki. Dopiero gdy Set nie działa, możemy mówić o sygnale Reset. Ta zasada jest naprawdę ważna, zwłaszcza w automatyce. Na przykład, w różnych systemach sterowania, chcemy, żeby urządzenie znowu zaczęło działać po wyłączeniu. Dzięki przerzutnikowi RS to jest całkiem proste i bezpieczne. No i wiesz, standardy jak IEC 61131-3 mówią o tym, jak powinny działać programy do PLC, więc dobrze znać te różnice, żeby nie popełnić błędów przy projektowaniu systemów. Moim zdaniem, im lepiej rozumiesz te kwestie, tym lepiej zaprojektujesz swoje układy.
Pytanie 9

Jakie działania regulacyjne w systemie mechatronicznym opartym na falowniku i silniku indukcyjnym należy podjąć, aby obniżyć prędkość obrotową silnika bez zmiany wartości poślizgu?

A. Zwiększyć proporcjonalnie częstotliwość i wartość napięcia zasilającego
B. Zwiększyć wartość napięcia zasilającego
C. Obniżyć proporcjonalnie częstotliwość oraz wartość napięcia zasilającego
D. Zmniejszyć częstotliwość napięcia zasilającego
Analizując inne dostępne odpowiedzi, należy zauważyć, że zmniejszenie tylko częstotliwości napięcia zasilającego doprowadzi do obniżenia prędkości wirowania, jednak bez jednoczesnego zmniejszenia napięcia może to skutkować niepożądanym efektem w postaci zwiększenia poślizgu, co nie jest zgodne z wymogami zadania. Wzrost wartości napięcia zasilającego nie tylko nie przyczyni się do redukcji prędkości, ale także może spowodować przegrzewanie się silnika oraz jego uszkodzenie. Zwiększenie zarówno częstotliwości, jak i wartości napięcia prowadzi natomiast do zwiększenia prędkości obrotowej wirnika, co również jest sprzeczne z celem pytania. Typowe błędy myślowe, które mogą prowadzić do takich nieprawidłowych wniosków, obejmują pomylenie relacji między częstotliwością a prędkością obrotową silnika oraz brak zrozumienia, jak zmiany w napięciu wpływają na parametry pracy silnika indukcyjnego. W kontekście systemów napędowych, w którym kluczowe jest jednolite podejście do regulacji, należy pamiętać o zasadzie proporcjonalności pomiędzy częstotliwością a napięciem, co jest fundamentalną zasadą w inżynierii mechatronicznej. Zrozumienie tych zasad jest niezbędne dla skutecznego projektowania i eksploatacji systemów napędowych.
Pytanie 10

Jakim akronimem opisuje się systemy wspomagania komputerowego w procesie produkcji?

A. CAE
B. CAM
C. CAD
D. CNC
Odpowiedź CAM oznacza Computer Aided Manufacturing, co w tłumaczeniu na polski oznacza systemy komputerowego wspomagania wytwarzania. Systemy te są kluczowe w nowoczesnym przemyśle, ponieważ umożliwiają automatyzację procesów produkcyjnych, co zwiększa efektywność, precyzję oraz redukuje koszty produkcji. Przykładowo, w przemyśle motoryzacyjnym, systemy CAM są używane do sterowania maszynami CNC (Computer Numerical Control), które wykonują złożone operacje obróbcze na metalowych komponentach. Dzięki CAM inżynierowie mogą tworzyć skomplikowane modele w oprogramowaniu CAD (Computer Aided Design) i następnie bezpośrednio przesyłać je do maszyn produkcyjnych. To podejście nie tylko zwiększa dokładność, ale również umożliwia szybszą adaptację do zmieniających się potrzeb rynku, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w zakresie Lean Manufacturing i Industry 4.0.
Pytanie 11

Zakład produkcyjny zlecił unowocześnienie automatu wiertarskiego, który jest napędzany silnikiem indukcyjnym z czterostopniową przekładnią pasową, służącą do regulacji prędkości obrotowej wrzeciona wiertarki. Unowocześnienie ma na celu zamianę przekładni mechanicznej na urządzenie elektroniczne. Który z poniższych elementów powinien być użyty do realizacji tego przedsięwzięcia?

A. Przemiennik częstotliwości
B. Prostownik jednopołówkowy niesterowany
C. Przetwornik analogowo-cyfrowy
D. Przetwornicę napięcia
Wybór przetwornicy napięcia, prostownika jednopołówkowego niesterowanego czy przetwornika analogowo-cyfrowego jako zamiany przekładni mechanicznej na rozwiązania elektroniczne nie jest dobrym pomysłem. Przetwornica napięcia to urządzenie, które tylko zmienia napięcie z jednego poziomu na inny i nie ma opcji regulacji prędkości obrotowej silnika. W automatyce wykorzystuje się ją do zasilania, ale nie do kontroli obrotów. Prostownik jednopołówkowy niesterowany, który zamienia prąd zmienny na stały, też nie wpłynie na prędkość obrotową silnika, jego zadanie to dostarczanie stałego napięcia, co w tym przypadku nie wystarczy. Co do przetwornika analogowo-cyfrowego, to on przetwarza sygnały analogowe na cyfrowe, co jest przydatne do monitorowania, ale sam nie zmienia parametrów silnika. Widać tutaj błąd w myśleniu: do regulacji prędkości obrotowej potrzebna jest nie tylko konwersja napięcia, ale też zaawansowana kontrola, którą daje przemiennik częstotliwości. Wybierając niewłaściwy komponent, możesz napotkać poważne problemy z działaniem maszyny i z wyższymi kosztami eksploatacji.
Pytanie 12

Na podstawie danych znamionowych prądnicy tachometrycznej określ, jaką wartość napięcia będzie wskazywał woltomierz na wyjściu prądnicy, jeżeli wirnik obraca się z prędkością 4800 obr/min.

Dane znamionowe prądnicy tachometrycznej
PZTK 51-18
ku = 12,5 V/1000 obr/min
Robc min = 5 kΩ
nmax = 8000 obr/min
A. 5 V
B. 60 V
C. 12,5 V
D. 18 V
Poprawna odpowiedź to 60 V. Wartość napięcia generowanego przez prądnicę tachometryczną jest bezpośrednio związana z prędkością obrotową wirnika, a stała napięcia wyznacza tę relację. W praktyce, prądnice tachometryczne są szeroko stosowane w systemach automatyki i regulacji, gdzie precyzyjne pomiary prędkości obrotowej są kluczowe. Na przykład, w silnikach elektrycznych, sygnał napięciowy z prądnicy tachometrycznej może służyć do regulacji prędkości silnika poprzez sprzężenie zwrotne, co pozwala na utrzymanie stabilnych parametrów pracy. Dobrą praktyką jest regularne kalibrowanie prądnic tachometrycznych, aby zapewnić ich dokładność, co jest niezbędne w systemach wymagających wysokiej precyzji. Przy prędkości 4800 obr/min, generowane napięcie 60 V wskazuje na poprawne działanie prądnicy oraz zgodność z jej charakterystyką znamionową, co jest kluczowe dla dalszych zastosowań w systemach sterowania oraz monitorowania.
Pytanie 13

W zakres czynności konserwacyjnych dla zespołu hydraulicznego, realizowanych raz w roku, nie wchodzi

A. wymiana płynu hydraulicznego
B. kontrola szczelności zespołu oraz przewodów
C. sprawdzenie wartości rezystancji uziemienia
D. czyszczenie filtra
Wybór odpowiedzi dotyczącej wymiany płynu hydraulicznego, sprawdzenia szczelności zespołu i przewodów, czy czyszczenia filtra, może być błędny, jeśli uznamy, że wszystkie te czynności są częścią chaotycznego procesu konserwacyjnego. W rzeczywistości, każda z tych czynności ma swoje miejsce w harmonogramie konserwacji hydrauliki, ponieważ przyczyniają się do optymalnego działania systemu. Wymiana płynu hydraulicznego jest kluczowa, gdyż nieodpowiedni płyn może prowadzić do uszkodzenia pompy czy siłowników. Kontrola szczelności jest istotna z punktu widzenia bezpieczeństwa oraz efektywności energetycznej systemu, ponieważ nieszczelności mogą powodować straty płynów i obniżać wydajność. Z kolei czyszczenie filtra ma na celu eliminację zanieczyszczeń, które mogą wpływać na ciśnienie systemu oraz funkcjonowanie całego układu hydraulicznego. Niezrozumienie różnicy między tymi czynnościami a rutynowym sprawdzeniem wartości rezystancji uziemienia może prowadzić do niewłaściwego zarządzania konserwacją. Warto pamiętać, że wszystkie te działania powinny być wykonywane zgodnie z zaleceniami producentów oraz normami, takimi jak PN-EN 982, które zapewniają odpowiednie procedury konserwacyjne. Brak takiego rozróżnienia może prowadzić do poważnych konsekwencji, w tym do awarii systemu hydraulicznego w wyniku niedopatrzenia w zakresie jego konserwacji.
Pytanie 14

W systemach hydraulicznych, jaki jest główny powód stosowania zaworów bezpieczeństwa?

A. Zwiększenie przepływu cieczy roboczej
B. Ochrona układu przed nadmiernym ciśnieniem
C. Zmniejszenie kosztów eksploatacji
D. Poprawa jakości filtracji
Zawory bezpieczeństwa w systemach hydraulicznych pełnią kluczową rolę w ochronie układów przed nadmiernym ciśnieniem. Ich podstawowym zadaniem jest zapobieganie uszkodzeniom elementów układu, które mogą prowadzić do awarii czy niebezpiecznych sytuacji. Zawory te działają na zasadzie odprowadzania nadmiaru ciśnienia, gdy przekroczy ono określoną wartość, co w praktyce zapobiega eksplozji przewodów czy uszkodzeniu pomp. Wyobraź sobie, że ciśnienie w układzie zaczyna gwałtownie rosnąć - w tym momencie zawór bezpieczeństwa otwiera się i pozwala na ucieczkę nadmiaru płynu, przywracając bezpieczne warunki pracy. Jest to standardowe rozwiązanie zgodne z normami bezpieczeństwa, które znacznie przedłuża żywotność systemu i chroni pracowników oraz urządzenia. W branży mechatronicznej jest to szczególnie ważne, ponieważ układy hydrauliczne są często używane w maszynach i urządzeniach, które muszą działać niezawodnie w trudnych warunkach. Zastosowanie zaworów bezpieczeństwa jest powszechną praktyką i stanowi podstawę projektowania bezpiecznych systemów hydraulicznych, co jest kluczowym elementem wiedzy w kwalifikacji ELM.06.
Pytanie 15

Jaką z poniższych czynności konserwacyjnych można przeprowadzić podczas pracy silnika prądu stałego?

A. Oczyścić łopatki wentylatora
B. Zmierzyć prędkość obrotową metodą stroboskopową
C. Przeczyścić elementy wirujące silnika za pomocą odpowiednich środków
D. Zamienić szczotki komutatora
Zmierzenie prędkości obrotowej metodą stroboskopową jest kluczowym procesem w diagnostyce i konserwacji silników prądu stałego, ponieważ pozwala na monitorowanie parametrów pracy silnika bez konieczności jego wyłączania. Metoda ta polega na użyciu stroboskopu, który emituje błyski światła w synchronizacji z obrotami wirnika. Dzięki temu operator widzi wirnik w stanie nieruchomym, co umożliwia dokładny odczyt prędkości obrotowej. Praktyczne zastosowanie tej metody jest nieocenione w sytuacjach, gdy konieczne jest szybkie sprawdzenie stanu technicznego silnika, a jego wyłączenie wiązałoby się z przestojem w pracy maszyny. Zgodnie z dobrymi praktykami, zaleca się regularne monitorowanie prędkości obrotowej silników, co pozwala na wczesne wykrywanie nieprawidłowości oraz podejmowanie działań prewencyjnych, co zwiększa niezawodność i bezpieczeństwo pracy urządzeń.
Pytanie 16

Jaki sterownik powinien być wykorzystany do zarządzania 5 pompami napełniającymi 5 zbiorników, gdy włączanie i wyłączanie poszczególnych pomp opiera się na sygnałach z czujników binarnych, które wykrywają niski oraz wysoki poziom cieczy, a także system uruchamiany jest ręcznie przyciskiem zwiernym i wyłączany przyciskiem rozwiernym?

A. Posiadający co najmniej 16 wejść i 8 wyjść cyfrowych
B. Posiadający co najmniej 8 wejść i 4 wyjścia analogowe
C. Posiadający co najmniej 16 wejść i 8 wyjść analogowych
D. Posiadający co najmniej 8 wejść i 4 wyjścia cyfrowe
Odpowiedzi, które nie mają 16 wejść i 8 wyjść, są po prostu za małe, żeby obsłużyć 5 pomp i 5 czujników. Takie jak 8 wejść i 4 wyjścia to za mało, bo nie da się wtedy podłączyć wszystkich potrzebnych elementów. W automatyce ważne jest, żeby komponenty działały obok siebie, co jest konieczne w bardziej skomplikowanych systemach z wieloma pompami. Ta odpowiedź dotycząca wyjść analogowych jest też myląca. Wyjścia analogowe są dla sygnałów ciągłych, jak temperatura czy ciśnienie, a nie dla czujników binarnych, które działają w trybie włącz/wyłącz. Z mojego doświadczenia wynika, że to pokazuje brak zrozumienia podstaw automatyki, no bo musisz wiedzieć, jak to działa. Jak wybierzesz zły sterownik, to możesz poważnie skomplikować działanie systemu – np. nie będziesz w stanie monitorować poziomu cieczy, a to prowadzi do awarii i zniszczeń. Dlatego ważne jest, żeby wybierać sprzęt na podstawie dokładnej analizy wymagań systemu, żeby mieć pewność, że wszystko będzie działać jak należy.
Pytanie 17

Projektowana maszyna manipulacyjna posiada kinematykę typu PPP (TTT). Każdy z jej członów ma zakres ruchu wynoszący 1 m. Oznacza to, że efektor manipulacyjny będzie zdolny do realizacji operacji technologicznych w przestrzeni o wymiarach

A. 2 m × 1 m × 1 m
B. 1 m × 1 m × 1 m
C. 1 m × 1 m × 2 m
D. 1 m × 2 m × 1 m
Odpowiedź 2 jest prawidłowa, ponieważ każdy z trzech członów maszyny manipulacyjnej typu PPP (TTT) umożliwia ruch w jednym wymiarze przestrzeni. Zasięg każdego członu wynosi 1 m, co oznacza, że efektor końcowy ma możliwość poruszania się w przestrzeni o wymiarach 1 m w każdym z kierunków. Wynikowy zasięg manipulacyjny to sześcian o boku 1 m, co idealnie odpowiada podanym wymiarom 1 m × 1 m × 1 m. W praktyce, maszyny tego rodzaju są szeroko stosowane w automatyzacji procesów produkcyjnych i montażowych, gdzie precyzyjne manipulowanie obiektami w ograniczonej przestrzeni jest kluczowe. Tego rodzaju manipulatory znajdują zastosowanie w robotyce przemysłowej, np. przy montażu delikatnych komponentów elektronicznych. Istotne jest, aby inżynierowie projektujący takie maszyny brali pod uwagę zasięg ruchu przy planowaniu operacji, co pozwala na efektywniejsze i bardziej precyzyjne działania w zakładach produkcyjnych.
Pytanie 18

Jakie materiały eksploatacyjne, które muszą być okresowo wymieniane w urządzeniu mechatronicznym, powinny być dobierane?

A. z protokołem przekazania urządzenia do eksploatacji
B. z tabliczki znamionowej urządzenia
C. z dokumentacją techniczno-ruchową urządzenia
D. z kartą gwarancyjną
Wybór materiałów eksploatacyjnych oparty na tabliczce znamionowej urządzenia może prowadzić do nieporozumień. Tabliczka znamionowa zawiera podstawowe informacje o parametrach technicznych, takich jak napięcie, moc czy masa, ale nie zawiera szczegółowych danych dotyczących wymiany komponentów. Jej rola polega głównie na identyfikacji urządzenia oraz jego specyfikacji, co nie wystarcza do prawidłowego planowania serwisowego. Karta gwarancyjna, mimo że jest istotnym dokumentem, dotyczy zasad gwarancji i serwisu, a nie szczegółów eksploatacji materiałów. Również protokół przekazania urządzenia do eksploatacji nie zawiera informacji na temat materiałów eksploatacyjnych, a jedynie dokumentuje stan urządzenia w momencie przekazania. Niezrozumienie tej różnicy może prowadzić do pominięcia ważnych kroków w procesie konserwacji, co może skutkować awariami oraz zwiększonymi kosztami napraw. Kluczowe jest więc, abyśmy jako specjaliści w branży rozumieli, że dobre praktyki w zakresie eksploatacji opierają się na dokumentacji techniczno-ruchowej, która dostarcza kompleksowych informacji na temat wymiany materiałów eksploatacyjnych.
Pytanie 19

W schemacie układu hydraulicznego przyłącze rury zasilającej rozdzielacza oznaczane jest literą

A. B
B. A
C. P
D. T
Odpowiedź P jest naprawdę na miejscu. W schematach układów hydraulicznych ten symbol oznacza przyłącze zasilające rozdzielacz, co jest mega istotne. To w tym punkcie dostarczane jest ciśnienie robocze, które potrzebne jest, żeby cały układ działał jak należy. W praktyce, ogarnianie oznaczeń w takich schematach jest kluczowe dla inżynierów i techników, którzy zajmują się projektowaniem lub serwisowaniem instalacji hydraulicznych. Poza P, warto znać inne symbole, jak B dla odpływu, A i B dla wyjść roboczych czy T dla powrotu oleju do zbiornika. Wiedza o tych oznaczeniach ma ogromne znaczenie przy czytaniu i tworzeniu dokumentacji technicznej. To pomaga w zwiększeniu efektywności i bezpieczeństwa operacji hydraulicznych. Warto też trzymać się standardów, jak ISO 1219, które dotyczą symboliki hydraulicznej, bo to sprawia, że komunikacja między inżynierami jest lepsza, a współpraca w różnych działach łatwiejsza.
Pytanie 20

Jakie informacje powinien zawierać raport z realizowanych prac konserwacyjnych frezarki numerycznej?

A. Datę i opis wykonanych prac oraz podpis osoby odpowiedzialnej za konserwację
B. Kosztorys oraz opis przeprowadzonych działań, a także podpis osoby odpowiedzialnej za konserwację
C. Miejsce i datę oraz kosztorys przeprowadzonej konserwacji
D. Miejsce i datę, a także czas realizacji prac konserwacyjnych
Protokół z prac konserwacyjnych frezarki numerycznej to coś, co musi mieć kilka ważnych rzeczy. Po pierwsze, musi być w nim data i opis tego, co dokładnie zrobiono. To jest mega ważne, żeby wiedzieć, co się działo z maszyną w czasie jej użytkowania. Dzięki temu łatwiej ogarnąć, kiedy powinny być następne przeglądy. A opis prac pozwala zobaczyć, co się zmieniło, co jest kluczowe, gdy planujemy przyszłe naprawy. I jeszcze podpis wykonawcy – to też istotne, bo jeśli coś się stanie, to wiemy, że to robił ktoś kompetentny. I wiesz, w kontekście norm ISO, taki protokół jest podstawą do audytów i kontroli jakości, co w produkcji ma ogromne znaczenie. Kiedy urządzenie się psuje, dobrze napisana dokumentacja ułatwia szybką diagnozę problemu, co jest bardzo pomocne.
Pytanie 21

Jakie elementy mechanizmów mechatronicznych są zabezpieczane i konserwowane poprzez proces cynkowania?

A. Elementy napędowe
B. Elementy sygnalizacyjne
C. Elementy sterujące
D. Elementy konstrukcyjne
Wybór elementów sterowniczych, sygnalizacyjnych lub napędowych jako tych, które zabezpiecza się poprzez cynkowanie, jest mylny, ponieważ te elementy nie są zasadniczo narażone na korozję w takim samym stopniu jak elementy konstrukcyjne. Elementy sterownicze, jak np. złącza, przekaźniki czy moduły elektroniczne, zwykle są projektowane w taki sposób, aby minimalizować kontakt z czynnikami atmosferycznymi, co sprawia, że ich ochrona przed korozją nie polega na cynkowaniu, lecz na stosowaniu osłon i odpowiednich obudów. Z kolei elementy sygnalizacyjne, takie jak lampki LED czy wskaźniki, również nie wymagają cynkowania, gdyż ich funkcjonalność opiera się na działaniu elektronicznym, zatem ochrona tych komponentów koncentruje się na zabezpieczeniu ich przed uszkodzeniami mechanicznymi oraz wpływem wilgoci. Napędowe elementy urządzeń, takie jak silniki czy przekładnie, są z kolei odpowiednio smarowane i często mają zastosowane powłoki ochronne, ale ich konserwacja nie polega na cynkowaniu. W rzeczywistości cynkowanie jest najlepsze dla elementów, które są stale narażone na działanie środowiska, co nie dotyczy powyższych kategorii elementów. Przy wyborze metody ochrony przed korozją, kluczowe jest zrozumienie, jakie konkretne warunki i czynniki będą miały wpływ na dany komponent.
Pytanie 22

Na schematach systemów pneumatycznych, siłowniki powinny mieć oznaczenie składające się z cyfry oraz litery

A. P
B. Z
C. V
D. A
Odpowiedź "A." jest poprawna, ponieważ w schematach układów pneumatycznych siłowniki są oznaczane symbolem literowym "A" oraz dodatkową liczbą, co jest zgodne z normami, takimi jak ISO 1219, które regulują oznaczanie elementów w schematach hydraulicznych i pneumatycznych. Oznaczenia te są istotne dla zrozumienia funkcji poszczególnych komponentów oraz ich właściwej identyfikacji w dokumentacji technicznej. Użycie liter i cyfr w taki sposób zapewnia jednoznaczność i ułatwia komunikację między inżynierami, technikami i innymi specjalistami. Przykładowo, siłownik pneumatyczny oznaczony jako A1 może wskazywać na specyfikę danego modelu oraz jego parametry, co jest kluczowe podczas projektowania układów automatyki przemysłowej. Właściwe oznaczenie komponentów wpływa na efektywność i bezpieczeństwo pracy systemów pneumatycznych oraz przyczynia się do ich dłuższej żywotności, co jest niezwykle istotne w kontekście nowoczesnej produkcji. Zatem, zrozumienie zasadności takiego oznaczenia jest fundamentem dla każdego inżyniera zajmującego się projektowaniem układów automatyki.
Pytanie 23

Na podstawie tabeli z dokumentacji techniczno-ruchowej przekładni napędu wskaż wszystkie czynności konserwacyjne, które należy przeprowadzić po upływie 4 lat i 3 miesięcy od przyjęcia jednostki napędowej do eksploatacji.

Lp.CzynnośćOdstępy czasu
1Sprawdzenie odgłosów z kół zębatych, łożyskco 1 miesiąc
2Sprawdzenie temperatury obudowy (maksymalna 90°C)
3Wizualne sprawdzenie uszczelnień
4Usunięcie kurzu, pyłu z powierzchni napędu
5Oczyszczenie korka odpowietrzającego i jego bezpośredniego otoczeniaco 3 miesiące
6Sprawdzenie śrub montażowych korpusu napęduco 6 miesięcy
7Sprawdzenie amortyzatorów gumowychco 48 miesięcy
8Wizualne sprawdzenie uszczelnień wału i ewentualnie wymiana
A. 1, 2, 3, 4, 5
B. 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7
C. 1, 2, 3, 4, 5, 8
D. 5, 8
Niepoprawne odpowiedzi opierają się na mylnych założeniach dotyczących wymagań konserwacyjnych jednostki napędowej. Wybranie tylko niektórych czynności konserwacyjnych, jak w przypadku odpowiedzi 5, 8 czy 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, sugeruje niedostateczne zrozumienie całościowego podejścia do utrzymania tych systemów. Ważne jest, aby dostrzegać, że każda czynność konserwacyjna ma swoje uzasadnienie wynikające z długofalowych obserwacji, które pokazują, że niedoszacowanie potrzebnych działań może prowadzić do poważnych awarii. Na przykład, pomijając regularną kontrolę smarów i materiałów eksploatacyjnych, można nieświadomie doprowadzić do ich degradacji, co w efekcie zwiększa tarcie i obciążenie komponentów, a to może skutkować ich uszkodzeniem. Ponadto, odpowiedzi takie jak 5, 8 czy 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7 nie uwzględniają cykliczności niektórych działań konserwacyjnych, które są kluczowe dla prawidłowego funkcjonowania przekładni. Niezrozumienie tych aspektów prowadzi do koncepcji, które mogą zagrażać bezpieczeństwu operacyjnemu i mogą narazić jednostkę na nieplanowane przestoje. Rekomendacje dotyczące utrzymania powinny być więc zgodne z najlepszymi praktykami i normami branżowymi, aby zapewnić wysoką efektywność i niezawodność urządzeń.
Pytanie 24

Który z literowych identyfikatorów powinien być wykorzystany w poleceniu odnoszącym się do analogowych wyjść?

A. SM
B. MW
C. AQ
D. AI
Wybór identyfikatora "AQ" jako poprawnej odpowiedzi jest w pełni uzasadniony w kontekście systemów automatyki i sterowania. Skrót ten oznacza "Analog Output", co bezpośrednio odnosi się do wyjść analogowych w urządzeniach automatyki. Wyjścia analogowe są kluczowym elementem w procesach kontrolnych, ponieważ umożliwiają przekazywanie sygnałów w formie ciągłej, co jest istotne w przypadku aplikacji wymagających precyzyjnej regulacji, takich jak sterowanie silnikami czy regulacja temperatury. Zrozumienie roli identyfikatorów literowych, takich jak "AQ", jest fundamentalne dla projektantów systemów automatyki, gdyż pozwala na poprawne rozróżnienie między różnymi typami sygnałów. W praktyce identyfikatory te są niezbędne do programowania i konfigurowania urządzeń, co ma kluczowe znaczenie dla efektywności i niezawodności systemów. Zgodność z normami branżowymi, takimi jak IEC 61131-3, również podkreśla znaczenie stosowania odpowiednich identyfikatorów dla różnych typów I/O, co zapewnia spójność oraz prawidłowe działanie systemów w automatyce przemysłowej.
Pytanie 25

Które z wymienionych komend spowoduje przeniesienie programu z PLC do pamięci komputera?

A. Write
B. Upload
C. Erase Memory
D. Download
Odpowiedź "Upload" jest prawidłowa, ponieważ termin ten odnosi się do procesu przesyłania danych z urządzenia, takiego jak sterownik PLC, do systemu komputerowego. W kontekście programowania i automatyzacji, uploadowanie programu z PLC do komputera jest kluczowym krokiem w procesie zarządzania i monitorowania systemów automatyki. Dzięki temu inżynierowie mogą łatwo zaktualizować, analizować i archiwizować programy sterujące. Praktycznym zastosowaniem uploadu jest możliwość przechowywania kopii zapasowych programów, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w zakresie zarządzania danymi, zapewniając bezpieczeństwo i łatwy dostęp do wersji roboczych. Warto zauważyć, że w procesach przemysłowych uploadowanie danych do komputera umożliwia także diagnostykę i optymalizację istniejących programów oraz szybsze wprowadzanie zmian, co znacznie zwiększa efektywność operacyjną. Standardy, takie jak IEC 61131-3, podkreślają znaczenie łatwego dostępu do programów i ich modyfikacji, co czyni upload kluczowym procesem w pracy z PLC.
Pytanie 26

W jakiej postaci należy przedstawiać w schematach układów sterowania styki przekaźników i styczników?

A. Nieprzewodzenia
B. Przewodzenia
C. Wzbudzonym
D. Niewzbudzonym
Styki styczników i przekaźników należy przedstawiać w stanie niewzbudzonym, co jest zgodne z praktykami stosowanymi w projektowaniu schematów układów sterowania. Stan niewzbudzony odzwierciedla rzeczywistą sytuację, w której urządzenia te nie są aktywowane przez sygnał sterujący. Taki sposób reprezentacji ułatwia zrozumienie i analizę działania systemu, ponieważ jasno wskazuje na domyślne warunki pracy. W projektach zgodnych z normą IEC 61082, która dotyczy dokumentacji systemów automatyki, podkreśla się znaczenie reprezentacji stanów urządzeń w sposób, który odzwierciedla ich stan bez aktywacji. Niewzbudzone styki są także kluczowe w kontekście bezpieczeństwa, ponieważ nieprawidłowe przedstawienie ich w stanie przewodzenia mogłoby sugerować, że układ działa poprawnie, gdy w rzeczywistości może dochodzić do awarii. Przykładem zastosowania tej zasady może być układ sterujący silnikiem, gdzie styki muszą być przedstawione jako niewzbudzone, aby uniknąć ryzyka niekontrolowanego uruchomienia maszyny w wyniku błędnej interpretacji schematu.
Pytanie 27

Jak określa się punkt zerowy elementu poddawanego obróbce na maszynie CNC?

A. Jego lokalizacja jest ustalana w zależności od typu oraz celu wykorzystywanego narzędzia do obróbki
B. Jest ustalana z uwzględnieniem sposobu mocowania elementu, z tego miejsca narzędzie rozpocznie proces obróbczy
C. Jego lokalizacja może być ustawiona w dowolny sposób, zaleca się, aby ustalić ten punkt na osi elementu
D. Jest określany przez producenta maszyny w trakcie jej projektowania
Punkt zerowy przedmiotu toczenia w obrabiarce CNC jest kluczowym elementem, który pozwala na dokładne ustawienie narzędzi i precyzyjne wykonanie operacji. Wiele osób może błędnie sądzić, że jego położenie zależy jedynie od rodzaju narzędzia lub jest ustalane przez producenta maszyny, co jest niepoprawne. Ustalanie punktu zerowego na podstawie rodzaju narzędzia może prowadzić do sytuacji, w której obróbka jest niedokładna, ponieważ różne narzędzia mogą mieć różne wymiary i punkty odniesienia. Również założenie, że producent maszyny ustala ten punkt, jest mylne, ponieważ to operator odpowiedzialny jest za jego definicję w kontekście konkretnego zadania. Nieprzemyślane ustalanie punktu zerowego prowadzi do błędów technologicznych, a także do nieefektywności w produkcji. Dlatego kluczowe jest, aby operatorzy zrozumieli, że najlepszym rozwiązaniem jest ustalenie punktu zerowego na osi przedmiotu, co pozwala na optymalizację procesu obróbczy i minimalizację ryzyka wystąpienia błędów. W praktyce oznacza to, że każdy operator CNC powinien mieć świadomość, iż właściwe ustawienie punktu zerowego jest nie tylko kwestią wygody, ale również kluczowym wymogiem dla jakości produkcji oraz efektywności pracy maszyny.
Pytanie 28

Aby ocenić jakość obecnych połączeń elektrycznych w urządzeniu mechatronicznym, należy przede wszystkim przeprowadzić pomiar

A. spadku napięcia na komponentach
B. rezystancji izolacji pomiędzy obudową urządzenia a przewodem zasilającym
C. ciągłości połączenia
D. mocy pobieranej przez urządzenie
Pomiar ciągłości połączenia jest kluczowym krokiem w ocenie jakości połączeń elektrycznych w urządzeniach mechatronicznych. Przeprowadzenie tego pomiaru pozwala na weryfikację, czy obwód elektryczny jest kompletny i czy prąd elektryczny ma możliwość swobodnego przepływu przez wszystkie komponenty systemu. Brak ciągłości w połączeniach może prowadzić do poważnych awarii, co w kontekście urządzeń mechatronicznych, które często działają w wymagających warunkach, może być katastrofalne. W praktyce, pomiar ten wykonuje się za pomocą multimetru w trybie omomierza, co dostarcza informacji o rezystancji połączeń. W standardach branżowych, takich jak IEC 60364 dotyczących instalacji elektrycznych, podkreśla się znaczenie regularnych pomiarów ciągłości dla zapewnienia bezpieczeństwa i niezawodności. Regularne testy ciągłości połączeń powinny być integralną częścią rutynowego utrzymania sprzętu, co pozwala na wczesne wykrywanie problemów i ich eliminację przed wystąpieniem poważnych usterek.
Pytanie 29

Jakie niekorzystne zmiany w właściwościach cieczy hydraulicznych można zidentyfikować bezpośrednio w miejscu eksploatacji układu?

A. Zawartość cząsteczek metali i wartość kwasowa
B. Starzenie termiczne oraz obecność powietrza
C. Obecność wody oraz lepkość cieczy
D. Zawartość osadów i wartość zasadowa
Wybór odpowiedzi dotyczącej obecności wody i lepkości cieczy hydraulicznych na pierwszy rzut oka może wydawać się sensowny, jednak jest to podejście, które nie uwzględnia praktycznych aspektów oceny stanu cieczy w miejscu pracy. Obecność wody w cieczy hydraulicznej jest zaledwie jednym z wielu czynników wpływających na jej właściwości, a wykrycie wody wymaga specjalnych testów, które często nie są możliwe do przeprowadzenia w warunkach roboczych. W przypadku lepkości, choć może być ona mierzona przy pomocy przenośnych przyrządów, nie zawsze daje pełny obraz stanu cieczy, zwłaszcza gdy nie uwzględnia się wpływu temperatury i czasu eksploatacji. Zawartość osadów i liczba zasadowa są również parametrami, które zazwyczaj wymagają bardziej zaawansowanych analiz laboratoryjnych i nie mogą być oceniane w prosty sposób w miejscu pracy. Problem staje się jeszcze bardziej złożony, gdy rozważymy, że zmiany te nie zawsze są widoczne gołym okiem i mogą wymagać skomplikowanych procedur badawczych. Z kolei zrozumienie starzenia termicznego i obecności powietrza dostarcza użytkownikom cennych informacji o stanie cieczy, co pozwala na szybszą interwencję i uniknięcie potencjalnych awarii. Dlatego ważne jest, aby skoncentrować się na tych aspektach, które są bezpośrednio obserwowalne i mają kluczowe znaczenie dla bezpieczeństwa i efektywności systemów hydraulicznych.
Pytanie 30

W jakich częściach sieci SFC wykorzystuje się oznaczenia literowe N, S, D?

A. W opisach zmiennych.
B. W oznaczeniach tranzycji.
C. W symbolach kroków.
D. W kwalifikatorach działania.
Odpowiedź wskazująca na symbole kroków, oznaczenia tranzycji lub opisy zmiennych nie uwzględnia kluczowej roli kwalifikatorów działania w strukturze SFC. Symbole kroków są używane do reprezentowania poszczególnych etapów procesu, jednak nie odzwierciedlają one warunków aktywacji tych kroków. Z kolei oznaczenia tranzycji dotyczą relacji między krokami, definiując, kiedy jeden krok może przejść do następnego. Odpowiedzi te mogą wydawać się logiczne, lecz nie uchwyciły istoty działania symboli N, S i D. Istnieje także tendencja do mylenia opisów zmiennych z kwalifikatorami działania; zmienne są elementami, które mogą przechowywać dane, ale same w sobie nie definiują warunków przejścia czy aktywacji. Zrozumienie różnic między tymi pojęciami jest kluczowe dla skutecznego modelowania procesów w SFC. Każdy z tych elementów ma swoje specyficzne zastosowanie i funkcję, a pominięcie tego może prowadzić do błędnych wniosków i problemów w projektowaniu systemów automatyki. Ważne jest, aby przy projektowaniu rozwiązań sterujących, szczególnie w kontekście zgodności z normami branżowymi, mieć pełne zrozumienie wszystkich elementów i ich interakcji.
Pytanie 31

Jakie rodzaje środków ochrony osobistej powinny być używane podczas pracy z tokarką CNC?

A. Ubranie robocze przylegające do ciała
B. Rękawice elektroizolacyjne
C. Kask ochronny
D. Kamizelka odblaskowa
Przylegające do ciała ubranie robocze to kluczowy element ochrony osobistej podczas obsługi tokarki CNC. Tego rodzaju odzież minimalizuje ryzyko wciągnięcia luźnych materiałów w ruchome elementy maszyny, co może prowadzić do poważnych obrażeń. W branży obróbczej, zgodnie z normami BHP, zaleca się stosowanie odzieży roboczej o właściwych właściwościach, która nie tylko zapewnia bezpieczeństwo, ale również komfort. Przykładowo, specjalistyczne ubrania wykonane z materiałów odpornych na działanie olejów i smarów, a także z odpowiednich tkanin, mogą zwiększyć ochronę. Dodatkowo, zastosowanie takiej odzieży wspiera zachowanie ergonomii pracy, co ma kluczowe znaczenie w kontekście długotrwałej obsługi maszyn. Obowiązujące wytyczne dotyczące BHP podkreślają znaczenie świadomości zagrożeń oraz stosowania odpowiednich środków ochrony indywidualnej, co jest fundamentem odpowiedzialnego zachowania w miejscu pracy.
Pytanie 32

Jakim napięciem powinien być zasilany cyfrowy mikroprocesorowy regulator DCRK 12 przeznaczony do kompensacji współczynnikamocy w układach napędów elektrycznych, o danych znamionowychzamieszczonych w tabeli?

Ilość stopni regulacji12
Regulacja współczynnika mocy0,8 ind. – 0,8 pojem.
Napięcie zasilania i kontroli Ue380...415V, 50/60Hz
Roboczy zakres działania Ue- 15% ... +10% Ue
Wejście pomiarowe prądu5 A
Typ pomiaru napięcia i prąduRMS
Ilość wyjść przekaźnikowych12
Maksymalny prąd załączenia12 A
A. 400 V DC
B. 230 V DC
C. 400 V AC
D. 230 V AC
Odpowiedź "400 V AC" jest poprawna, ponieważ zgodnie z danymi znamionowymi mikroprocesorowego regulatora DCRK 12, wymagane napięcie zasilania wynosi 380...415 V w zakresie 50/60 Hz. Napięcie 400 V AC odpowiada standardowym wartościom w sieciach przemysłowych, co czyni je idealnym do zastosowań w układach napędów elektrycznych. W praktyce, regulator DCRK 12 jest często wykorzystywany w systemach kompensacji współczynnika mocy, co przyczynia się do poprawy efektywności energetycznej i stabilizacji napięcia w instalacjach przemysłowych. Przy niewłaściwym napięciu zasilania, można doświadczyć uszkodzenia sprzętu lub nieprawidłowego działania regulatora, co podkreśla znaczenie właściwego doboru napięcia. W branży energetycznej, stosowanie regulatorów z odpowiednimi parametrami zasilania jest kluczowe dla zapewnienia efektywności operacyjnej i minimalizacji strat energetycznych.
Pytanie 33

W dokumentacji dotyczącej obsługi i konserwacji sieci komunikacyjnej sterowników PLC, które współpracują z urządzeniami mechatronicznymi, powinno się zawrzeć zalecenie dotyczące

A. układania przewodów komunikacyjnych równolegle do przewodów zasilających
B. stosowania tylko przewodów nieekranowanych
C. dodawania dodatkowego przewodu do wyrównywania potencjałów pomiędzy żyłami
D. wykorzystania przewodów o dużej pojemności wzajemnej żył
Prowadzenie przewodów komunikacyjnych równolegle do przewodów zasilających jest kluczowym zaleceniem w kontekście minimalizacji zakłóceń elektromagnetycznych. Takie podejście pozwala na skuteczne oddzielanie sygnałów komunikacyjnych od potencjalnych źródeł zakłóceń, co jest szczególnie istotne w aplikacjach mechatronicznych, gdzie stabilność działania urządzeń ma kluczowe znaczenie. W praktyce, stosowanie tej metody przyczynia się do zwiększenia jakości przesyłu danych i zmniejszenia ryzyka błędów komunikacyjnych. W branży automatyki istnieje wiele standardów, takich jak IEC 61158, które podkreślają znaczenie odpowiedniego prowadzenia przewodów w kontekście interoperacyjności i niezawodności systemów. Warto również pamiętać, że zgodnie z wytycznymi producentów, stosowanie tej techniki w instalacjach przemysłowych umożliwia lepsze dostosowanie do zmieniających się warunków pracy oraz poprawia ogólną wydajność systemów. Dlatego właściwe prowadzenie przewodów komunikacyjnych powinno być integralnym elementem projektowania i implementacji systemów mechatronicznych.
Pytanie 34

Jaką rolę odgrywa zawór przelewowy w hydraulicznej prasie?

A. Zrzuca olej z siłownika do zbiornika.
B. Umożliwia regulację wartości siły wytwarzanej przez prasę.
C. Filtruje zanieczyszczenia z oleju.
D. Chroni przed powrotem oleju z rozdzielacza do pompy.
Istnieje wiele błędnych przekonań dotyczących funkcji zaworu przelewowego w prasie hydraulicznej, które mogą prowadzić do mylnych wniosków. Nieprawdziwe jest stwierdzenie, że zawór ten odprowadza olej z siłownika do zbiornika, ponieważ jego podstawowym zadaniem nie jest transport oleju, lecz regulacja ciśnienia w systemie. W praktyce, odprowadzanie oleju z siłownika realizowane jest przez inne elementy układu hydraulicznego, np. przez zawory sterujące. Również stwierdzenie, że zawór przelewowy zapobiega cofaniu oleju z rozdzielacza do pompy, jest mylne. Choć zawory mogą pełnić funkcję zabezpieczającą, to ich główną rolą nie jest zapobieganie cofaniu, ale raczej utrzymanie optymalnego ciśnienia. Kolejna niepoprawna koncepcja sugeruje, że zawór przelewowy odfiltrowuje zanieczyszczenia z oleju. W rzeczywistości filtracja oleju to zadanie innych elementów, takich jak filtry hydrauliczne, które są projektowane specjalnie do usuwania zanieczyszczeń. Zrozumienie rzeczywistej roli zaworu przelewowego jest kluczowe dla prawidłowego funkcjonowania układów hydraulicznych oraz zapewnienia ich efektywności i bezpieczeństwa. Wiedza na temat rzeczywistych funkcji poszczególnych komponentów systemu hydraulicznego jest niezbędna do dokonywania świadomych wyborów projektowych oraz eksploatacyjnych.
Pytanie 35

Do którego segmentu pamięci w sterowniku PLC podczas wykonywania programu są generowane odniesienia do sprawdzania stanów fizycznych wejść urządzenia?

A. Użytkowej
B. Systemowej
C. Programu
D. Roboczej
Wybór innych bloków pamięci, takich jak Programu, Użytkowej czy Roboczej, odzwierciedla brak zrozumienia podstawowej architektury sterowników PLC oraz zasad ich działania. Blok Programu jest zarezerwowany dla logiki działania aplikacji, gdzie definiowane są sekwencje operacji, ale nie przechowuje on informacji o rzeczywistych stanach fizycznych wejść. Z kolei blok Użytkowej, który może zawierać dodatkowe funkcje lub instrukcje zdefiniowane przez użytkownika, nie ma dostępu do danych o stanach wejść. Natomiast blok Roboczej jest używany do przechowywania danych tymczasowych i nie ma związku z zarządzaniem stanami wejść lub wyjść. Typowym błędem myślowym jest przekonanie, że wszystkie bloki pamięci są równorzędne i mogą pełnić te same funkcje. Należy pamiętać, że każdy blok ma swoje specyficzne zastosowanie i funkcjonalność. Właściwe zrozumienie podziału pamięci w sterownikach PLC jest kluczowe dla skutecznego programowania i diagnozowania systemów automatyki. Wiedza ta jest również zgodna z normami takimi jak IEC 61131, które definiują struktury oraz sposób zarządzania pamięcią w systemach sterujących.
Pytanie 36

Jakie czujniki mogą dostarczać dane do sterownika PLC o poziomie cieczy nieprzewodzącej w zbiorniku mechatronicznym działającym jako niezależny system napełniania i dozowania?

A. Magnetyczne
B. Termoelektryczne
C. Pojemnościowe
D. Indukcyjne
Czujnik pojemnościowy to urządzenie, które mierzy poziom cieczy nieprzewodzącej poprzez pomiar zmiany pojemności elektrycznej między elektrodami, która zmienia się w zależności od poziomu cieczy. W przypadku cieczy nieprzewodzących, takich jak oleje czy niektóre chemikalia, czujnik pojemnościowy jest idealnym rozwiązaniem, ponieważ nie wymaga kontaktu z cieczą, co eliminuje ryzyko korozji czy zanieczyszczenia. Zastosowanie czujników pojemnościowych w systemach mechatronicznych, takich jak autonomiczne układy napełniania i dozowania, jest powszechne ze względu na ich dużą precyzję oraz niezawodność. Przykładowo, w przemyśle spożywczym, czujniki te mogą być wykorzystywane do monitorowania poziomu oleju w maszynach do pakowania, co zapewnia optymalne warunki pracy urządzenia. Stosowanie czujników pojemnościowych jest zgodne z normami ISO 9001 dotyczącymi zapewnienia jakości w procesach produkcyjnych.
Pytanie 37

Jaka jest podstawowa funkcja przekaźnika w układach elektrycznych?

A. Stabilizacja prądu
B. Przełączanie obwodów elektrycznych
C. Ochrona przed przepięciami
D. Zwiększanie napięcia w układzie
Przekaźnik w układach elektrycznych pełni fundamentalną rolę jako element przełączający obwody. Jego podstawowym zadaniem jest umożliwienie sterowania obwodami wysokiego napięcia lub prądu za pomocą sygnałów o dużo niższej energii. Działa jak zdalnie sterowany wyłącznik, który można kontrolować za pomocą małego sygnału elektrycznego. W praktyce oznacza to, że możemy włączać lub wyłączać potężne urządzenia elektryczne bez konieczności bezpośredniego ich dotykania, co jest nie tylko wygodne, ale i bezpieczne. Przekaźniki są szeroko stosowane w automatyce przemysłowej, systemach alarmowych, a także w układach samochodowych. Dzięki nim można zrealizować złożone sekwencje operacji przy minimalnym użyciu mocy sterującej. Ich działanie opiera się na elektromagnesie, który przyciąga lub odpycha styk, otwierając lub zamykając obwód. Użycie przekaźników jest zgodne z dobrymi praktykami w projektowaniu układów mechatronicznych, gdzie konieczne jest zminimalizowanie ryzyka dla operatorów i zapewnienie niezawodności działania systemu.
Pytanie 38

Na podstawie przedstawionej noty katalogowej czujników indukcyjnych dobierz sensor spełniający wytyczne do doboru czujnika.

Nota katalogowa czujników indukcyjnych
ModelJM12L – F2NHJM12L – F2PHJM12L – Y4NHJM12L – Y4PH
TypNPN, NO/NCPNP, NO/NCNPN, NO/NCPNP, NO
Napięcie zasilania10÷30 V DC10÷30 V AC10÷30 V DC10÷30 V DC
Pobór prądu100 mA200 mA300 mA200 mA
Robocza strefa działania2 mm2 mm4 mm4 mm
WymiaryM12 / 60 mmM12 / 60 mmM12 / 59,5 mmM18 / 60,5 mm
Sposób podłączeniakabelkabelkabelkabel
Czołozabudowanezabudowaneodkryteodkryte


Wytyczne do doboru czujnika:

  • pobór prądu – nie większy niż 250 mA,
  • średnica obudowy czujnika – 12 mm,
  • po aktywowaniu czujnika jego wyjście powinno zostać zwarte do potencjału dodatniego zasilania.
A. JM12L – Y4NH
B. JM12L – F2PH
C. JM12L – F2NH
D. JM12L – Y4PH
Wybór modeli JM12L – F2NH, JM12L – Y4PH oraz JM12L – Y4NH oparty jest na błędnych przesłankach, które nie spełniają wymagań dotyczących doboru czujnika indukcyjnego. W przypadku czujników indukcyjnych, kluczowe jest zrozumienie, że każde z parametrów, takich jak pobór prądu, średnica obudowy i typ wyjścia, ma fundamentalne znaczenie dla ich prawidłowego działania w danej aplikacji. Modele F2NH, Y4PH oraz Y4NH mogą mieć różne wartości poboru prądu lub średnice obudowy, co w praktyce może prowadzić do nieodpowiedniego działania w danym systemie automatyki. Na przykład, jeśli czujnik posiada wyższy pobór prądu niż wymagane 250 mA, może to skutkować przegrzewaniem się komponentu, a w konsekwencji - uszkodzeniem. Dodatkowo, dobór czujnika z niewłaściwym typem wyjścia (np. NPN w miejsce PNP) może prowadzić do błędnej reakcji systemu po aktywacji czujnika, co z kolei może zakłócić proces produkcyjny i spowodować błędy w operacjach automatyki. Kluczowym błędem myślowym w tym przypadku jest pominięcie kryteriów technicznych i specyfikacji potrzebnych do skutecznego działania systemu. Dlatego istotne jest, aby przy doborze czujników zawsze odnosić się do wytycznych producentów oraz standardów branżowych, co pozwala na uniknięcie nieporozumień oraz maksymalizację efektywności operacyjnej.
Pytanie 39

W systemie regulacji dwupołożeniowej

A. wartość regulowana w stanie ustalonym oscyluje wokół wartości zadanej
B. zadowalające wyniki regulacji można osiągnąć jedynie dla obiektów o niewielkiej inercji
C. można osiągnąć zerowy błąd pomiarowy
D. nie uzyskuje się zerowej średniej wartości błędu
W regulacji dwupołożeniowej wartość regulowana oscyluje wokół wartości zadanej w stanie ustalonym, co jest fundamentalnym zjawiskiem w tego typu systemach. Przykładem zastosowania takiej regulacji jest termostat w systemach grzewczych, gdzie urządzenie włącza się i wyłącza, aby utrzymać określoną temperaturę. Oscylacje te wynikają z faktu, że system włącza się, gdy temperatura spada poniżej ustawionej wartości, a następnie wyłącza, gdy osiągnie wartość zadaną. Ta cecha regulacji dwupołożeniowej jest szczególnie istotna w kontekście systemów, gdzie precyzyjne dostosowanie wartości regulowanej jest kluczowe, jednak należy pamiętać, że zbyt intensywna oscylacja może prowadzić do niepożądanych efektów, takich jak nadmierne zużycie energii. W praktyce, aby zminimalizować te oscylacje, inżynierowie mogą implementować dodatkowe algorytmy regulacji, takie jak PID, które mogą poprawić stabilność systemu, jednak w przypadku prostych aplikacji regulacja dwupołożeniowa może być wystarczająca.
Pytanie 40

Najczęściej stosowaną kategorią cieczy roboczych w hydraulice są

A. oleje pochodzenia roślinnego
B. mieszanki wody oraz olejów mineralnych
C. oleje mineralne oraz ciecze niepalne
D. mieszanki wody i olejów roślinnych
Oleje mineralne i ciecze niepalne są kluczowymi komponentami w hydraulice, ze względu na swoje wyjątkowe właściwości. Ich doskonała lepkość oraz stabilność termiczna sprawiają, że są one w stanie skutecznie przekazywać siłę w systemach hydraulicznych. Oleje mineralne charakteryzują się także niskim poziomem parowania i dużą odpornością na utlenianie, co wydłuża żywotność cieczy roboczych. Przykładem zastosowania olejów mineralnych są systemy hydrauliczne w maszynach budowlanych, takich jak koparki, gdzie niezawodność i efektywność przekazywania energii są kluczowe. W praktyce, stosowanie cieczy niepalnych jest istotne w kontekście bezpieczeństwa oraz ochrony środowiska, szczególnie w aplikacjach wymagających minimalizacji ryzyka pożaru. Zgodnie z normami ISO 6743-4, oleje mineralne klasy HFA, HFB, HFC i HFD są zalecane w różnych zastosowaniach hydraulicznych, co potwierdza ich dominującą pozycję na rynku.
Rozpocznij nowy egzamin
Powrót do strony głównej