Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik technologii żywności
Kwalifikacja: SPC.07 - Organizacja i nadzorowanie produkcji wyrobów spożywczych
Data rozpoczęcia: 3 czerwca 2025 01:56
Data zakończenia: 3 czerwca 2025 02:10

Egzamin zdany!

Wynik: 25/40 punktów (62,5%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Jakie opakowania są zazwyczaj stosowane do mleka UHT?

A. woreczki termokurczliwe

B. kartony wielowarstwowe

C. torebki z celofanu

D. butelki polistyrenowe

Kartony wielowarstwowe są powszechnie stosowane do pakowania mleka sterylizowanego UHT ze względu na ich doskonałe właściwości ochronne i zdolność do zachowania jakości produktu. Tego typu opakowania składają się z kilku warstw materiałów, w tym papieru, folii aluminiowej i tworzyw sztucznych, co pozwala na skuteczne blokowanie dostępu światła i tlenu, które mogłyby negatywnie wpłynąć na smak i wartości odżywcze mleka. Dodatkowo, opakowania te są lekkie i łatwe do transportu, co zwiększa efektywność logistyczną. Warto również zauważyć, że kartony wielowarstwowe są zgodne z normami bezpieczeństwa żywności i ochrony środowiska, co czyni je preferowanym wyborem w branży spożywczej. Przykłady zastosowania kartonów wielowarstwowych można znaleźć w produktach takich jak mleko UHT, soki owocowe oraz napoje roślinne, co świadczy o ich uniwersalności i wysokiej jakości.

Pytanie 2

Korzystając z informacji zawartych w tabeli, wskaż kolor pojemnika, w którym składować należy zużyte opakowania wielowarstwowe po mleku UHT.

Segregacja odpadów
Kolor pojemnika	Rodzaj odpadów
Niebieski	opakowania z papieru i tektury, gazety, książki, zeszyty, papier, kartony, pudełka
Zielony	szklane kolorowe odpady opakowaniowe: butelki, słoiki itp.
Żółty	odpady opakowaniowe z tworzyw sztucznych i metali, opakowania wielomateriałowe po płynnej żywności
Biały	szklane, bezbarwne odpady opakowaniowe: butelki, słoiki itp.

A. Pojemnik niebieski.

B. Pojemnik żółty.

C. Pojemnik biały.

D. Pojemnik zielony.

W przypadku odpowiedzi dotyczących pojemnika niebieskiego, białego czy zielonego, zachodzi fundamentalne nieporozumienie dotyczące klasyfikacji odpadów oraz ich odpowiedniego składowania. Pojemnik niebieski zazwyczaj jest dedykowany dla papieru i tektury, co w żadnym wypadku nie obejmuje opakowań wykonanych z tworzyw sztucznych czy metali, które dominują w konstrukcji opakowań wielowarstwowych po mleku UHT. Odpowiedź w formie pojemnika białego również może wskazywać na zrozumienie dotyczące segregacji, ale nie odnosi się do rzeczywistej klasyfikacji odpadów, gdzie białe pojemniki często są używane do szklanych odpadów, co nie ma zastosowania w tym przypadku. Z kolei pojemnik zielony, zarezerwowany dla bioodpadów, także wykazuje poważne braki w zrozumieniu zasad segregacji. Kluczowym błędem myślowym, który pojawia się w tych odpowiedziach, jest nieznajomość specyfiki odpadów wielomateriałowych, które wymagają szczególnego traktowania, aby mogły być efektywnie przetwarzane w procesach recyklingowych. Odpowiednia segregacja odpadów nie tylko poprawia efektywność recyklingu, ale także ma ogromne znaczenie dla ochrony środowiska, ponieważ pozwala na zmniejszenie ilości odpadów trafiających na wysypiska, a tym samym zmniejsza negatywny wpływ na ekosystem. Zrozumienie zasad segregacji odpadów jest kluczowe dla każdego, kto chce aktywnie uczestniczyć w ochronie środowiska.

Pytanie 3

W trakcie kontroli partii kompotu wiśniowego zauważono obecność muszek w kilku słoikach. Jakie działania należy podjąć w tej sytuacji?

A. usunąć insekty i poddać kompoty ponownej pasteryzacji w oryginalnym opakowaniu

B. wykluczyć całą partię produktu z dystrybucji

C. przeznaczyć do sprzedaży część partii produkcyjnej, w której nie ma insektów

D. przecedzić kompoty, aby usunąć insekty, a następnie wprowadzić je do sprzedaży

Wykluczenie całej partii wyrobu z dystrybucji jest kluczowym działaniem z punktu widzenia bezpieczeństwa żywności i ochrony zdrowia konsumentów. Obecność owadów, takich jak muchy, w słoikach z kompotem wskazuje na potencjalne zanieczyszczenie, które może prowadzić do rozwoju mikroorganizmów, a tym samym do zagrożenia dla zdrowia. Zgodnie z zasadami HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points), które są powszechnie stosowane w przemyśle spożywczym, każdy produkt, który nie spełnia standardów bezpieczeństwa, powinien być natychmiast wycofany z obrotu. Ponadto, w przypadku produktów, które mogą być spożywane przez dzieci lub osoby o obniżonej odporności, ryzyko staje się jeszcze bardziej krytyczne. Przykłady z praktyki pokazują, że w przeszłości nieprzestrzeganie tych zasad prowadziło do poważnych epidemii zatrucia pokarmowego. Zatem, wykluczenie całej partii jest jedyną właściwą decyzją, aby zapobiec ewentualnym konsekwencjom zdrowotnym oraz zachować reputację producenta. Dopiero po dokładnym przebadaniu partii i usunięciu potencjalnych zagrożeń można rozważyć dalsze kroki. Warto także pamiętać, że odpowiednie dokumentowanie procesu oraz komunikacja z konsumentami jest niezbędna w takim przypadku.

Pytanie 4

Jakie substancje można wykryć przy użyciu płynu Lugola?

A. sacharozy

B. skrobi

C. białek

D. tłuszczów

Płyn Lugola, zawierający jod, jest klasycznym odczynnikiem stosowanym do wykrywania obecności skrobi. W reakcji z jodem skrobia tworzy charakterystyczny kompleks, który zmienia kolor na ciemnoniebieski lub fioletowy, co pozwala na łatwą identyfikację. Ta właściwość jest wykorzystywana w laboratoriach chemicznych i biologicznych do analizy próbek roślinnych i żywnościowych. Na przykład, gdy dodamy płyn Lugola do kropli roztworu skrobi, zauważamy natychmiastową zmianę koloru, co jest dowodem na obecność skrobi. Ponadto, w praktyce edukacyjnej, uczniowie często wykorzystują tę reakcję w eksperymentach, co pozwala na zrozumienie nie tylko chemii, ale również biologii roślin. Zasadniczo, znajomość właściwości płynu Lugola i jego zastosowania w identyfikacji skrobi może być przydatna w wielu dziedzinach, w tym w przemyśle spożywczym, gdzie kontrola jakości produktów często polega na analizie zawartości skrobi. Warto pamiętać, że ta metoda jest zgodna z dobrymi praktykami laboratoryjnymi, co zapewnia jej wiarygodność i powtarzalność wyników.

Pytanie 5

Jakie jest uboczne wytwarzanie towarzyszące procesowi produkcji cukru?

A. sopstok

B. makuch

C. melasa

D. wytłok

Melasa jest produktem ubocznym, który powstaje podczas procesu rafinacji cukru z buraków cukrowych lub trzciny cukrowej. Proces ten polega na ekstrakcji sacharozy z roślin, a melasa to gęsty syrop, który pozostaje po usunięciu części cukru. Stanowi cenne źródło składników odżywczych, takich jak witaminy, minerały oraz błonnik, co sprawia, że jest wykorzystywana w przemyśle spożywczym, paszowym oraz jako składnik fermentacji w produkcji alkoholu. W branży spożywczej melasa znajduje zastosowanie w produkcji słodyczy, pieczywa i jako naturalny słodzik. Ponadto, w przemyśle paszowym, melasa jest dodawana do pasz dla zwierząt, ze względu na swoje właściwości smakowe oraz wartości odżywcze. Warto również wspomnieć, że melasa, ze względu na swoje właściwości antyoksydacyjne, zyskuje popularność w kosmetykach naturalnych. Zgodnie z najlepszymi praktykami branżowymi, melasa powinna być przechowywana w odpowiednich warunkach, aby uniknąć fermentacji i utraty wartości odżywczych.

Pytanie 6

Oblicz ilość surowców potrzebnych do produkcji 660 kg kaszanki wyborowej jęczmiennej przy efektywności wynoszącej 132%?

A. 87,12 kg

B. 500,00 kg

C. 871,20 kg

D. 50,00 kg

Wybór odpowiedzi 87,12 kg opiera się na błędnym zrozumieniu koncepcji wydajności i obliczeń związanych z masą surowców. Zastosowanie tej odpowiedzi sugeruje, że użytkownik mógł pomylić jednostki lub sposób, w jaki wydajność wpływa na obliczenia. Wydajność na poziomie 132% oznacza, że na jednostkę surowca uzyskujemy 1,32 jednostki produktu, co w praktyce oznacza, że do wyprodukowania 660 kg kaszanki potrzebujemy więcej surowca, a nie mniej. Z kolei odpowiedź 871,20 kg wskazuje na mylne przekonanie, że wydajność można pomnożyć przez masę gotowego produktu. Tego rodzaju podejście prowadzi do zawyżenia szacunków masy niezbędnych surowców i może generować nieefektywności w procesie produkcji. Warto zauważyć, że w branży spożywczej precyzyjne ustalanie wymagań surowcowych ma kluczowe znaczenie dla rentowności i efektywności operacyjnej. Błędy w obliczeniach mogą skutkować zarówno stratami finansowymi, jak i wpływem na jakość końcowego produktu. Użytkownicy powinni dążyć do zrozumienia relacji między wydajnością a masą surowców, aby unikać podobnych nieporozumień w przyszłości. Ostatecznie, zrozumienie tych koncepcji jest niezbędne dla każdego specjalisty zajmującego się produkcją w przemyśle spożywczym.

Pytanie 7

Jaką masę buraków cukrowych trzeba zastosować do wytworzenia 100 kg cukru, jeśli zawartość sacharozy w buraku cukrowym wynosi 16%?

A. 160,0 kg

B. 62,5 kg

C. 625,0 kg

D. 1600,0 kg

Aby uzyskać 100 kg cukru, konieczne jest użycie 625 kg buraków cukrowych, co wynika z zawartości sacharozy wynoszącej 16%. Każdy kilogram buraków dostarcza jedynie 0,16 kg sacharozy. W celu obliczenia wymaganej masy buraków, możemy zastosować prostą formułę: potrzebna ilość cukru podzielona przez procent sacharozy w burakach. W ten sposób: 100 kg cukru / 0,16 = 625 kg buraków. Takie rozumienie procesu produkcji cukru z buraków jest istotne w przemyśle spożywczym, gdzie dokładne obliczenia i zarządzanie surowcem mają kluczowe znaczenie dla efektywności produkcji. Branżowe normy dotyczące efektywności przetwarzania surowców, takie jak standardy ISO, podkreślają znaczenie precyzyjnych obliczeń w celu minimalizacji strat surowców i optymalizacji kosztów. Przykładowo, w praktycznej aplikacji, rolnicy i producenci cukru muszą nie tylko znać zawartość sacharozy w burakach, ale także uwzględniać zmienne takie jak jakość gleby oraz warunki klimatyczne, które mogą wpływać na wydajność zbiorów.

Pytanie 8

Jakie działanie może przedłużyć trwałość przygotowanej surówki warzywnej?

A. chłodzenia

B. liofilizacji

C. pasteryzacji

D. mrożenia

Chłodzenie to kluczowy proces w przedłużaniu trwałości gotowych surówek warzywnych, ponieważ spowalnia rozwój mikroorganizmów oraz enzymów, które mogą prowadzić do psucia się produktów. W praktyce, warzywa po obróbce termicznej, takiej jak gotowanie, powinny być jak najszybciej schłodzone do temperatury poniżej 5°C. Taki proces, znany jako szybkie chłodzenie, jest niezbędny, aby zminimalizować ryzyko bakterii, takich jak Salmonella czy Listeria, które mogą rozwijać się w temperaturach powyżej 7°C. Dobre praktyki w przemyśle spożywczym wskazują, że przechowywanie surówek w odpowiednich warunkach chłodniczych, jak lodówki czy komory chłodnicze, jest kluczowe dla zachowania ich świeżości i wartości odżywczych. Warto również zauważyć, że przy właściwym chłodzeniu można również ograniczyć straty jakościowe, takie jak zmiany tekstury czy koloru, co ma znaczenie w kontekście atrakcyjności wizualnej i sensorycznej produktu. Przykłady zastosowania to restauracje czy zakłady cateringowe, które stosują chłodzenie w celu zapewnienia bezpieczeństwa żywności i zadowolenia klientów.

Pytanie 9

Analiza fizyczna mleka polega na wyznaczeniu

A. jego koloru oraz konsystencji

B. obecnej w nim mikroflory

C. zawartości składników odżywczych

D. jego gęstości i temperatury

W analizie nieprawidłowych odpowiedzi należy zauważyć, że ocenianie barwy oraz konsystencji mleka, choć ma swoje miejsce w ocenie jakości, nie jest kluczowym elementem fizycznego badania mleka. Barwa może być subiektywną cechą, która zmienia się pod wpływem różnych czynników, takich jak dieta zwierząt czy procesy technologiczne. Konsystencja również nie jest standardowym wskaźnikiem, który by determinował jakość mleka w kontekście przemysłowym. Co więcej, ilość składników odżywczych, choć istotna, nie jest mierzona w czasie standardowego badania fizycznego, lecz raczej w analizach chemicznych, które wymagają bardziej zaawansowanych metod. Z kolei mikroflora w mleku jest tematem związanym z bezpieczeństwem żywności, a jej analiza wymaga osobnych procedur, takich jak hodowla na pożywkach. Kluczowym błędem w tym zakresie jest mylenie różnych metod analizy oraz ich funkcji. Pomiar gęstości i temperatury dostarcza fundamentalnych informacji na temat jakości i bezpieczeństwa mleka, czego nie można powiedzieć o pozostałych aspektach podnoszonych w innych odpowiedziach. Ostatecznie, brak wiedzy na temat odpowiednich standardów i praktyk w branży prowadzi do nieprawidłowych wniosków i ocen, które mogą nie odzwierciedlać rzeczywistej jakości produktu.

Pytanie 10

Korzystając z informacji zawartych w tabeli, określ, które parametry sterylizacji są podstawą do podjęcia działań korygujących.

Monitoring CCP – fasolka szparagowa konserwowa
Kontrola	Częstotliwość	Wartości docelowe	Granica krytyczna
Kontrola temperatury i czasu sterylizacji	Każdorazowo dla każdej partii wyrobu lub wsadu do autoklawu	124 +/- 2°C 60 +/- 5 minut	Poniżej 122°C Poniżej 55 minut

A. 135°C/60 minut.

B. 130°C/65 minut.

C. 120°C/35 minut.

D. 125°C/55 minut.

Odpowiedź "120°C/35 minut" jest prawidłowa, ponieważ wartości docelowe dla procesu sterylizacji w oparciu o aktualne standardy to 124°C z tolerancją +/- 2°C oraz czas trwania 60 minut z tolerancją +/- 5 minut. Sterylizacja w temperaturze 120°C przez 35 minut jest poniżej minimalnych wymagań zarówno pod względem temperatury, jak i czasu. Tego rodzaju niedobór może prowadzić do niepełnej eliminacji mikroorganizmów, co stwarza ryzyko zakażeń w przypadku użycia zsterylizowanych przedmiotów. Przykładem zastosowania tego podejścia jest procedura w szpitalach, gdzie każdy proces sterylizacji musi być ściśle monitorowany, aby zapewnić bezpieczeństwo pacjentów. Używanie wykresów i tabel rezystencji mikroorganizmów, jak również regularne kalibracje sprzętu sterylizacyjnego, to kluczowe elementy, które wspierają prawidłową kontrolę jakości w tych procesach. W przypadku niedostatecznej temperatury lub czasu, konieczne są działania korygujące, aby dostosować parametry i zapewnić skuteczność sterylizacji.

Pytanie 11

Na etapie pasteryzacji mleka surowego ustalono Krytyczny Punkt Kontrolny (CCP). Który z parametrów technologicznych wymaga szczególnej obserwacji?

A. Lepkość

B. Wilgotność

C. Temperaturę

D. Ciśnienie

Temperatura jest kluczowym parametrem technologicznym, który należy monitorować na etapie pasteryzacji mleka surowego, ponieważ odpowiednia temperatura jest niezbędna do skutecznego zabicia patogenów i mikroorganizmów, które mogą być obecne w surowym mleku. Pasteryzacja polega na podgrzewaniu mleka do określonej temperatury przez określony czas, co pozwala na zminimalizowanie ryzyka zakażeń oraz wydłużenie trwałości produktu. Przykładowo, w procesie pasteryzacji HTST (High Temperature Short Time) mleko jest podgrzewane do temperatury 72 °C przez co najmniej 15 sekund. Monitorowanie temperatury jest kluczowe, aby zapewnić, że mleko osiągnie wymaganą temperaturę i czas ekspozycji, co jest zgodne z normami HACCP oraz innymi standardami bezpieczeństwa żywności. Nieprzestrzeganie tych parametrów może prowadzić do niepełnej pasteryzacji, co z kolei może stanowić zagrożenie dla zdrowia konsumentów. Dodatkowo, kontrola temperatury w procesie pasteryzacji jest także ważna z perspektywy jakości, gdyż zbyt wysoka temperatura może negatywnie wpłynąć na smak i wartości odżywcze mleka.

Pytanie 12

Ile wody trzeba połączyć z 2 g substancji chemicznej, aby uzyskać roztwór o stężeniu 2% masowych?

A. 98 g

B. 102 g

C. 100 g

D. 80 g

Aby obliczyć ilość wody potrzebnej do uzyskania roztworu o stężeniu 2% wagowych, należy zastosować odpowiednią formułę. Stężenie wagowe wyraża się jako stosunek masy substancji do całkowitej masy roztworu, pomnożony przez 100%. W tym przypadku mamy 2 g odczynnika chemicznego. Oznaczając masę wody jako 'x', stężenie roztworu można przedstawić równaniem: (2 g / (2 g + x)) * 100% = 2%. Rozwiązując to równanie, uzyskujemy: 2 g / (2 g + x) = 0,02, co prowadzi do 2 g = 0,02(2 g + x). Po przekształceniach otrzymujemy 0,02x = 2 g - 0,04 g, co daje x = 98 g. Tak więc, aby uzyskać roztwór o stężeniu 2% wagowych, należy dodać 98 g wody do 2 g odczynnika. Takie obliczenia są fundamentalne w chemii analitycznej, gdzie precyzyjne przygotowanie roztworów odgrywa kluczową rolę w eksperymentach i analizach. Przykładem zastosowania może być przygotowywanie roztworów do titracji lub analizy spektroskopowej.

Pytanie 13

Jakie są wymagania konieczne, aby pracownik mógł obsługiwać wózek widłowy jezdniowy?

A. uzyskanie uprawnień do obsługi wózka

B. posiadanie co najmniej wykształcenia zawodowego

C. ukończenie przynajmniej 21. roku życia

D. zapoznanie się z dokumentacją techniczną

Uzyskanie uprawnienia operatora wózka widłowego jest kluczowym warunkiem do legalnej i bezpiecznej obsługi tego sprzętu. W Polsce, zgodnie z przepisami prawa, operatorzy wózków widłowych muszą posiadać odpowiednie uprawnienia, które można zdobyć poprzez kursy organizowane przez akredytowane instytucje. Taki kurs obejmuje zarówno zajęcia teoretyczne, jak i praktyczne, w trakcie których uczestnicy zdobywają wiedzę na temat zasad obsługi wózków, bezpieczeństwa pracy oraz przepisów BHP. Po zakończeniu kursu, uczestnicy przystępują do egzaminu, który decyduje o przyznaniu im certyfikatu uprawniającego do obsługi wózków widłowych. Posiadanie takich uprawnień jest nie tylko wymogiem prawnym, ale także standardem branżowym, który zapewnia bezpieczeństwo zarówno operatora, jak i innych pracowników w miejscu pracy. Przykładowo, operatorzy muszą znać zasady załadunku i rozładunku, a także umieć ocenić stan techniczny wózka przed rozpoczęciem pracy, co jest kluczowe dla uniknięcia wypadków. Właściwe przeszkolenie przyczynia się do efektywności pracy i minimalizacji ryzyka wypadków.

Pytanie 14

Najlepiej jest przechowywać masło w temperaturze wynoszącej około

A. 15°C

B. 10°C

C. 4°C

D. 20°C

Przechowywanie masła w zbyt wysokiej temperaturze, jak 10°C, 15°C lub 20°C, prowadzi do szybkiego utleniania tłuszczów, co powoduje pogorszenie smaku oraz jakości produktu. W temperaturze 10°C masło może łatwo stać się zbyt miękkie, co sprzyja rozwojowi bakterii i pleśni. Warto zauważyć, że masło jest produktem wrażliwym na zmiany temperatury, a jego trwałość znacznie się skraca, jeśli jest narażone na ciepło. W temperaturach powyżej 15°C, masło szybko traci swoje walory smakowe, a jego tekstura staje się nieprzyjemna. Typowym błędem jest myślenie, że masło można zostawić w temperaturze pokojowej przez dłuższy czas, co prowadzi do pojawienia się niepożądanych zapachów oraz zmian w kolorze. Dla zachowania jakości masła, kluczowe jest przestrzeganie zaleceń dotyczących przechowywania żywności, które wskazują na konieczność trzymania produktów mleczarskich w chłodniejszych warunkach. Zapewnienie odpowiedniej temperatury przechowywania jest niezbędnym elementem w zapewnieniu bezpieczeństwa żywności i zachowania jej walorów odżywczych.

Pytanie 15

Jaki proces technologiczny powinien być zastosowany do produkcji chrupek kukurydzianych?

A. Suszenie

B. Ekstrakcję

C. Prażenie

D. Ekstruzję

Ekstruzja jest kluczowym procesem technologicznym wykorzystywanym do produkcji chrupek kukurydzianych. Polega ona na wprowadzeniu surowca, w tym przypadku mąki kukurydzianej, do ekstrudera, gdzie poddawana jest działaniu wysokiej temperatury i ciśnienia. W wyniku tego procesu, skrobia zawarta w kukurydzy ulega żelowaniu, co ma kluczowe znaczenie dla uzyskania odpowiedniej struktury i chrupkości produktu końcowego. Ekstruzja umożliwia także wprowadzenie różnych dodatków smakowych, witamin oraz minerałów, co może zwiększyć wartość odżywczą chrupek kukurydzianych. Przykładem zastosowania ekstruzji jest produkcja chrupek w różnych kształtach i smakach, co przyciąga uwagę konsumentów. Zgodnie z dobrą praktyką, proces ten powinien być dostosowany do specyfikacji technicznych oraz standardów jakości, takich jak ISO 22000, co zapewnia bezpieczeństwo żywności oraz wysoką jakość produktu.

Pytanie 16

Przy użyciu zgłębnika wydobywa się próbkę

A. owoców

B. mleka

C. sera

D. ziarna

Chociaż mleko, ser i owoce są produktami, które również wymagają analizy jakości, proces ich pobierania próbek jest zupełnie inny niż w przypadku ziarna. Mleko, na przykład, jest najczęściej analizowane za pomocą specjalnych protokołów, które uwzględniają jego skład chemiczny oraz obecność mikroorganizmów. Pobieranie próbek mleka odbywa się przy użyciu sterylnych narzędzi, aby uniknąć zanieczyszczenia, co jest kluczowe dla zapewnienia bezpieczeństwa żywności. W przypadku sera, istotne jest, aby próbki były reprezentatywne dla całej partii, co zazwyczaj osiąga się poprzez losowe pobieranie z różnych miejsc w obrębie skrzyni z serem. Z kolei owoce wymagają innego podejścia; próbki pobiera się z różnych partii, aby ocenić ich świeżość oraz obecność chorób lub szkodników. Pomimo że wszystkie te produkty wymagają dokładnej analizy, użycie zgłębnika do pobierania próbek jest nieadekwatne, ponieważ jest on przystosowany do pracy z ziarnem. Typowym błędem myślowym jest zakładanie, że jedno narzędzie można zastosować do różnych typów produktów, co prowadzi do niewłaściwych wniosków i decyzji, które mogą wpływać na jakość i bezpieczeństwo produktów końcowych.

Pytanie 17

Jakie jest zadanie procesu homogenizacji nektaru owocowego?

A. zagęszczenie elementów nektaru

B. redukcja skłonności nektaru do rozwarstwiania

C. zwiększenie skłonności nektaru do rozwarstwiania

D. usunięcie powietrza z nektaru

Odpowiedzi wskazujące na zagęszczenie składników nektaru lub zwiększenie tendencji do rozwarstwiania się są oparte na błędnych założeniach dotyczących celu i mechanizmu homogenizacji. Zagęszczanie składników jest procesem oddzielnym, który polega na usuwaniu wody lub dodawaniu substancji zagęszczających, co nie ma związku z homogenizacją. Homogenizacja jest zatem bardziej związana z fizycznym przerabianiem zachodzącym w produktach płynnych, a nie z ich zagęszczaniem. Ponadto, zwiększenie tendencji do rozwarstwiania się jest całkowicie odwrotne do zamierzonego efektu homogenizacji. W rzeczywistości, proces ten jest zaprojektowany, aby przeciwdziałać takim zjawiskom, które mogą wystąpić w wyniku naturalnej separacji składników na skutek różnic w gęstości i rozmiarze cząsteczek. Odpowietrzenie nektaru, choć może wpływać na stabilność produktu, nie jest głównym celem homogenizacji. W rzeczywistości, usunięcie powietrza z cieczy może być realizowane za pomocą innych technik, takich jak próżniowe pakowanie, co nie jest bezpośrednio związane z homogenizacją. Zrozumienie tych procesów jest kluczowe dla produkcji wysokiej jakości produktów spożywczych, które nie tylko spełniają oczekiwania konsumentów, ale również są zgodne z normami przemysłowymi.

Pytanie 18

Jaki wskaźnik chemiczny wykorzystuje się do określenia zawartości soli według metody Mohra w produktach spożywczych?

A. Skrobia

B. Oranż metylowy

C. Chromian (VI) potasu

D. Fenoloftaleina

Chromian (VI) potasu jest uznawany za standardowy wskaźnik w metodzie Mohra, stosowanej do oznaczania zawartości soli, szczególnie chlorków, w produktach żywnościowych. Metoda ta polega na miareczkowaniu próbki roztworem azotanu srebra, gdzie chromian potasu działa jako wskaźnik zmiany pH. W momencie, gdy wszystkie chlorki w roztworze zostaną zneutralizowane, pojawia się charakterystyczny czerwony osad chromianu srebra, co oznacza, że metoda dotarła do punktu końcowego. Zastosowanie chromianu (VI) potasu zapewnia wysoką dokładność i precyzję pomiarów, co jest kluczowe w przemyśle spożywczym, gdzie kontrola jakości i bezpieczeństwo produktów są priorytetem. Standardy analizy chemicznej w przemyśle żywnościowym, takie jak ISO 6571, podkreślają znaczenie prawidłowego stosowania wskaźników w procesach miareczkowania. W związku z tym, odpowiedni dobór wskaźników jest istotnym elementem zapewnienia zgodności z normami jakości.

Pytanie 19

Jaka będzie wydajność wyciągu mąki, jeżeli z 200 kg ziarna uzyskano 130 kg mąki?

A. 70%

B. 130%

C. 65%

D. 153%

Wydajność wyciągu mąki oblicza się, porównując ilość uzyskanej mąki do ilości użytego ziarna. W przedstawionym przypadku, z 200 kg ziarna uzyskano 130 kg mąki. Aby obliczyć wydajność, stosujemy wzór: (uzyskana mąka / całkowite ziarno) x 100%. Wstawiając wartości, mamy: (130 kg / 200 kg) x 100% = 65%. Taki wynik jest zgodny z praktykami przemysłowymi, gdzie wydajność mączarni oscyluje zazwyczaj w okolicach 60-70%, w zależności od jakości ziarna i technologii przetwarzania. Przykładowo, w zakładach przetwórczych, monitorowanie wydajności jest kluczowe dla optymalizacji procesów produkcyjnych, co przekłada się na zyski oraz jakość końcowego produktu. Wiedza na temat wydajności jest również istotna w kontekście zarządzania surowcami i planowania produkcji, aby zminimalizować straty i poprawić efektywność.

Pytanie 20

Najczęściej do wytwarzania spirytusu w Polsce używa się

A. jabłka oraz wiśnie

B. kasze oraz płatki

C. chmiel oraz jęczmień

D. ziemniaki i żyto

Ziemniaki i żyto to dwa z najpopularniejszych surowców do robienia spirytusu w Polsce. Żyto, jako zboże, ma sporą zawartość skrobi, co czyni je świetnym materiałem do fermentacji i destylacji. W tym procesie skrobia zamienia się w cukry, a później w alkohol, co jest mega ważne w produkcji spirytusu. Ziemniaki też mają sporo skrobi, która przechodzi przez podobne etapy. W branży spirytusowej w Polsce często sięga się po te surowce, bo są łatwo dostępne i mają dobre właściwości technologiczne. Warto zauważyć, że produkcja spirytusu z żyta i ziemniaków trzyma się norm jakościowych i najlepszych praktyk, co przekłada się na wysoki poziom finalnego produktu. Spirytus znajduje zastosowanie nie tylko w jedzeniu, ale i w farmacji, gdzie jest używany jako składnik różnych produktów oraz przy dezynfekcji.

Pytanie 21

Jakie naczynie należy zastosować do spopielania próbki żywności w piecu muflowym?

A. kolbę

B. tygiel

C. szkiełko

D. płytkę

Wybór kolby, płytki czy szkiełka w kontekście spopielania próbki żywności jest niewłaściwy ze względu na ich charakterystykę i właściwości materiałowe. Kolba, zazwyczaj wykonana ze szkła, jest odpowiednia do przeprowadzania reakcji chemicznych w kontrolowanych warunkach, ale nie jest przystosowana do wysokotemperaturowych procesów spopielania. Jej struktura może nie wytrzymać ekstremalnych temperatur, co skutkowałoby pękaniem, a tym samym zanieczyszczeniem próbki. Płytki, które są wykorzystywane głównie w mikroskopii lub do eksperymentów chemicznych, również nie są przeznaczone do spopielania i nie zapewniają odpowiedniego zamknięcia ani izolacji dla próbki w trakcie tego procesu. Szkiełko, z kolei, jest używane w laboratoriach do preparacji próbek, ale ze względu na swoją kruchość i niską temperaturę topnienia, również nie nadaje się do tak intensywnych warunków jak spopielanie. Wybierając niewłaściwe narzędzia, laborant może narazić się na błędne wyniki analizy, co jest sprzeczne z podstawowymi zasadami doboru sprzętu laboratoryjnego, które nakazują stosowanie narzędzi odpowiednich do danego procesu, zgodnie z branżowymi standardami.

Pytanie 22

Kluczowym procesem, który ma miejsce w trakcie wytwarzania kiszonych ogórków, jest fermentacja

A. octowa

B. propionowa

C. mlekowa

D. alkoholowa

Fermentacja propionowa, octowa oraz alkoholowa to procesy, które zachodzą w różnych warunkach i przy udziale innych mikroorganizmów, ale nie są one głównymi mechanizmami w produkcji kiszonych ogórków. Fermentacja propionowa, na przykład, jest typowa dla produkcji serów i prowadzi do wytwarzania kwasu propionowego, co nie ma zastosowania w przypadku ogórków. Fermentacja octowa, z kolei, jest procesem, w którym alkohol jest przekształcany w kwas octowy przez bakterie z rodzaju Acetobacter; jest to kluczowy proces w produkcji octu, ale nie w kiszeniu ogórków. Ponadto, fermentacja alkoholowa, która zazwyczaj zachodzi w obecności drożdży przy produkcji napojów alkoholowych, nie występuje w kiszeniu ogórków. Kluczowym błędem jest mylenie rodzajów fermentacji oraz ignorowanie roli bakterii kwasu mlekowego, które są odpowiedzialne za nadanie ogórkom ich specyficznego smaku i właściwości konserwujących. Zrozumienie tych procesów oraz ich zastosowania jest istotne dla każdego, kto chce poprawnie podejść do domowej produkcji kiszonek, a także dla profesjonalistów z branży spożywczej, aby zapewnić jakość i bezpieczeństwo produktów.

Pytanie 23

Jakie narzędzia należy zastosować do określenia kwasowości czynnej mleka?

A. refraktometr oraz wodę

B. biuretę oraz wodorotlenek sodu

C. pipetę i kwas solny

D. pehametr oraz bufor amonowy

Odpowiedź "pH-metr i bufor amonowy" jest prawidłowa, ponieważ pH-metr to podstawowe narzędzie pomiarowe wykorzystywane do oznaczania kwasowości czynnej mleka. Mierzy on potencjał wodorowy roztworu, co pozwala na dokładne określenie pH. Bufor amonowy jest kluczowy w kalibracji pH-metru, co zapewnia precyzyjne pomiary. W praktyce, dla uzyskania wiarygodnych wyników, mleko należy najpierw przygotować poprzez odpowiednie rozcieńczenie. Po kalibracji pH-metru z użyciem buforów o znanych wartościach pH, można przystąpić do pomiarów. Ważne jest, aby kontrolować temperaturę mleka, ponieważ pH może się zmieniać w zależności od temperatury. Stosowanie pH-metru w laboratoriach zajmujących się analizą mleka jest zgodne z dobrą praktyką laboratoryjną, która zaleca regularne kalibrowanie urządzeń pomiarowych oraz dbałość o ich konserwację, aby zapewnić rzetelność wyników.

Pytanie 24

Korzystając z receptury zamieszczonej w tabeli oblicz, ile drożdży należy użyć do produkcji ciasta pszennego ze 120 kg mąki.

Receptura na ciasto drożdżowe
Surowce	Ilość [kg]
Mąka pszenna	100,0
Drożdże prasowane świeże	3,0
Woda	55,0
Sól	1,5

A. 3,6 kg

B. 1,8 kg

C. 1,2 kg

D. 6,6 kg

Aby obliczyć ilość drożdży potrzebną do produkcji ciasta pszennego, zastosowano proporcję opartą na recepturze, która wskazuje na 3 kg drożdży na każde 100 kg mąki. Przy 120 kg mąki obliczamy ilość drożdży w następujący sposób: 3 kg drożdży / 100 kg mąki = x kg drożdży / 120 kg mąki. Rozwiązując równanie, otrzymujemy x = 3 kg * (120 kg / 100 kg) = 3,6 kg drożdży. W praktyce oznacza to, że dla zwiększonej ilości mąki proporcjonalnie zwiększa się także ilość drożdży. Takie podejście jest zgodne z zasadami przygotowywania ciasta, gdzie kluczowe jest zachowanie równowagi składników. W branży piekarskiej precyzyjne obliczenia są niezbędne do osiągnięcia odpowiedniej jakości wypieków. Prawidłowe dawkowanie drożdży wpływa na fermentację, co z kolei przekłada się na strukturę, smak oraz właściwości odżywcze finalnego produktu. Wiedza o proporcjach jest więc fundamentalna dla każdego piekarza, aby móc efektywnie pracować z różnymi recepturami i dostosowywać je do swoich potrzeb.

Pytanie 25

Aby uzyskać roztwór o stężeniu 20%, jakie składniki należy wykorzystać?

A. 20 g cukru i 80 g wody

B. 80 g cukru i 20 g wody

C. 80 g cukru oraz 120 g wody

D. 20 g cukru oraz 100 g wody

Wszystkie nieprawidłowe odpowiedzi zawierają błędne proporcje cukru do wody, co prowadzi do uzyskania roztworów o innych niż zamierzonych stężeniach. Na przykład, w przypadku 80 g cukru i 20 g wody, całkowita masa roztworu wynosi 100 g, a stężenie wynosi 80% (80 g / 100 g * 100%). To stężenie jest znacznie wyższe niż 20%, co jest niezgodne z wymaganym stężeniem roztworu. Z kolei odpowiedź z 20 g cukru i 100 g wody, prowadzi do uzyskania roztworu o stężeniu 16,67% (20 g / 120 g * 100%), co również nie spełnia kryteriów. Przy 80 g cukru i 120 g wody, całkowita masa tego roztworu wynosi 200 g, co skutkuje stężeniem 40% (80 g / 200 g * 100%), co jest błędne. Te pomyłki mogą wynikać z niepełnego zrozumienia pojęcia stężenia roztworu i znaczenia proporcji masy substancji aktywnej do masy całego roztworu. Często błędne wnioski są wynikiem błędnego założenia, że większa ilość substancji prowadzi do wyższego stężenia, co nie jest prawdą, gdyż istotna jest także masa rozpuszczalnika. W chemii precyzyjne obliczenia oraz dobór właściwych proporcji są kluczowe dla bezpieczeństwa i skuteczności wielu procesów chemicznych.

Pytanie 26

Jakie urządzenie stosuje się do podgrzewania próbek żywności przeznaczonych do analizy?

A. piec muflowy

B. autoklaw

C. łaźnię wodną

D. wagosuszarkę

Podgrzewanie próbek żywności można by pomylić z innymi metodami, jak piec muflowy, autoklaw czy wagosuszarka, jednak każda z tych metod ma swoje specyficzne zastosowania, które nie są odpowiednie do podgrzewania żywności w kontekście analitycznym. Piec muflowy służy głównie do wysokotemperaturowego wypalania materiałów oraz analizy ich składu chemicznego, co jest procesem bardziej skomplikowanym, wymagającym uchwycenia zmian fizycznych i chemicznych w materiałach stałych, a nie podgrzewania próbek żywności w bezpieczny sposób. Autoklaw, z kolei, jest urządzeniem służącym do sterylizacji w wysokiej temperaturze i ciśnieniu, co jest niewłaściwe dla delikatnych prób żywności. Stosowanie autoklawu mogłoby prowadzić do zniszczenia struktury próbki i zmiany jej właściwości chemicznych, co w kontekście badań jakościowych jest nieakceptowalne. Wagosuszarka, choć może wydawać się użyteczna do usuwania wilgoci z próbek, nie jest przeznaczona do ich podgrzewania w kontrolowanych warunkach, a jej działanie może prowadzić do nierównomiernego podgrzewania, co z kolei wpływa na dokładność wyników analizy. Te pomyłki pokazują niedostateczne zrozumienie zasad prowadzenia badań laboratoryjnych oraz znaczenia precyzyjnych warunków temperaturowych, co jest kluczowe dla uzyskania wiarygodnych i powtarzalnych wyników badań.

Pytanie 27

Ziarno jakiej rośliny wykorzystuje się do produkcji kaszy manny?

A. gryki

B. pszenicy

C. prosa

D. jęczmienia

Odpowiedzi, które wskazują na inne źródła ziaren, takie jak gryka, proso i jęczmień, są przykładem powszechnych nieporozumień związanych z klasyfikacją zbóż oraz ich zastosowaniem w przemyśle spożywczym. Gryka, chociaż często mylona z zbożem, w rzeczywistości jest rośliną należącą do rodziny rdestowatych i nie zawiera glutenu, co czyni ją nieodpowiednią do produkcji kaszy manny. Proso, z kolei, jest zbożem używanym głównie w produkcji pasz dla zwierząt oraz w niektórych regionach do produkcji potraw, jednak nie ma zastosowania w produkcji kaszy manny. Jęczmień, mimo że jest popularnym zbożem, znanym z zastosowania w piwowarstwie oraz jako składnik niektórych rodzajów chleba, również nie jest źródłem kaszy manny. Typowym błędem myślowym jest utożsamianie różnych rodzajów zbóż i ich produktów, co może prowadzić do mylnych wniosków na temat ich właściwości odżywczych oraz zastosowań kulinarnych. Aby zrozumieć te różnice, warto zaznajomić się z podstawowymi właściwościami każdego z ziaren, ich składem chemicznym oraz rolą w diecie człowieka. Tylko poprzez rzetelną analizę można dostrzec, że kasza manna jest unikalnym produktem, którego źródłem jest wyłącznie pszenica.

Pytanie 28

Kluczowym momentem kontroli, który wymaga śledzenia temperatury podczas wytwarzania kiełbas, jest proces

A. parzenia

B. napełniania

C. etykietowania

D. mielenia

Parzenie jest kluczowym etapem w produkcji kiełbas, podczas którego temperatura ma krytyczne znaczenie dla zapewnienia bezpieczeństwa żywności i jakości produktu końcowego. W tym procesie dochodzi do denaturacji białek, co wpływa na teksturę i smak kiełbasy. Przykładowo, w produkcji kiełbas wieprzowych, temperatura parzenia musi być dokładnie monitorowana, aby osiągnąć odpowiednią wewnętrzną temperaturę minimum 70°C, eliminując ryzyko obecności patogenów, takich jak Salmonella czy Listeria. Zgodnie z normami HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points), monitoring temperatury w tym etapie produkcji jest niezbędny do spełnienia wymogów bezpieczeństwa żywności. Jeśli temperatura jest zbyt niska, może to prowadzić do niewłaściwej obróbki cieplnej, co z kolei może skutkować powstawaniem niebezpiecznych mikroorganizmów. Dobre praktyki w branży mięsnej zalecają stosowanie odpowiednich termometrów oraz rejestrowanie danych, aby upewnić się, że proces parzenia przebiega zgodnie z ustalonymi standardami.

Pytanie 29

Ile etykiet powinno się przygotować do oklejenia 20 000 sztuk szklanych butelek, jeśli straty etykiet podczas ich naklejania wynoszą 0,5%?

A. 19 000 szt.

B. 21 000 szt.

C. 20 100 szt.

D. 19 900 szt.

Aby obliczyć liczbę etykiet potrzebnych do oklejenia 20 000 butelek z uwzględnieniem strat wynoszących 0,5%, należy najpierw obliczyć ilość etykiet, które będą rzeczywiście potrzebne do oklejenia butelek, a następnie dodać do tego straty. W tym przypadku, 0,5% z 20 000 to 100 etykiet, co oznacza, że konieczne jest przygotowanie 20 000 + 100 = 20 100 etykiet. Tego rodzaju obliczenia są kluczowe w przemyśle produkcyjnym, gdzie efektywność i minimalizacja odpadów są niezwykle ważne. W praktyce, przygotowując dodatkowe etykiety, przedsiębiorstwa mogą uniknąć opóźnień w produkcji spowodowanych brakiem materiałów. Zastosowanie takiej analizy pozwala również na lepsze zarządzanie zapasami i lepsze prognozowanie potrzeb produkcyjnych, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w zarządzaniu łańcuchem dostaw.

Pytanie 30

Jakie dodatki do żywności posiadają właściwości żelujące?

A. agar oraz aspartam

B. ksylitol i karagen

C. tokoferol oraz aspartam

D. agar i karagen

Odpowiedzi, które wskazują na tokoferol, aspartam oraz ksylitol jako dodatki o właściwościach żelujących, opierają się na nieprawidłowym zrozumieniu właściwości tych substancji. Tokoferol, znany jako witamina E, jest przede wszystkim antyoksydantem, a nie dodatkiem żelującym. Jego rola w żywności polega głównie na zapobieganiu utlenianiu tłuszczów, co zwiększa trwałość produktów, ale nie wpływa na ich właściwości żelujące. Aspartam, będący słodzikiem niskokalorycznym, również nie ma żadnych właściwości żelujących. Jego funkcja ogranicza się do słodzenia żywności, co nie ma związku z tworzeniem żeli. Z kolei ksylitol to alkohol cukrowy, który jest stosowany głównie jako substytut cukru, a jego właściwości obejmują obniżanie poziomu glikemii, a nie tworzenie struktur żelowych. Typowym błędem w podejściu do tego pytania jest mylenie różnych funkcji dodatków żywnościowych. Zrozumienie specyficznych właściwości substancji oraz ich zastosowania jest kluczowe w przemyśle spożywczym, a także w kontekście regulacji prawnych dotyczących użycia tych dodatków. Właściwe rozróżnienie między funkcjami dodatków żywnościowych pozwala na ich efektywne i bezpieczne wykorzystanie w produkcji żywności.

Pytanie 31

Procedury oraz wytyczne Dobrej Praktyki Produkcyjnej są oznaczane skrótem

A. DPR

B. DTR

C. GLP

D. GMP

DTR, DPR oraz GLP to skróty, które odnoszą się do innych koncepcji w obszarze jakości i regulacji, ale nie dotyczą Dobrej Praktyki Produkcyjnej. DTR, czyli Dobre Praktyki Laboratoryjne (ang. Good Laboratory Practice), koncentruje się na zapewnieniu wiarygodności badań laboratoryjnych, natomiast DPR oznacza Dobrą Praktykę Regulacyjną, która obejmuje zasady dotyczące zgodności z przepisami przy wprowadzaniu produktów na rynek. GLP, z kolei, odnosi się do Dobrej Praktyki Laboratoryjnej, która koncentruje się na organizacji i przeprowadzaniu badań w sposób, który zapewnia ich rzetelność. Wybierając jedną z tych opcji, można pomylić różne obszary regulacji, co pokazuje brak zrozumienia specyfiki GMP. Dobrą praktyką jest rozróżnianie tych terminów, ponieważ każda z nich odnosi się do innego etapu produkcji lub badania. Przykłady typowych nieporozumień to mylenie GMP z GLP, gdzie GMP dotyczy zasad produkcji, a GLP odnosi się do praktyk laboratoryjnych. Takie nieprecyzyjne podejście może prowadzić do błędów w zrozumieniu procesów zapewnienia jakości, co jest kluczowe w kontekście wprowadzania produktów na rynek oraz zachowania bezpieczeństwa konsumentów.

Pytanie 32

Mleko surowe, w którym wykryto antybiotyki, powinno być skierowane do

A. skarmienia cieląt

B. produkcji mleka w proszku

C. utylizacji

D. produkcji mleka spożywczego

Mleko surowe, w którym wykryto obecność antybiotyków, należy przeznaczyć do utylizacji, co jest zgodne z zasadami bezpieczeństwa zdrowotnego oraz standardami produkcji żywności. Obecność antybiotyków w mleku surowym może prowadzić do poważnych konsekwencji zdrowotnych, zarówno dla ludzi, jak i zwierząt. Utylizacja takiego mleka jest konieczna, aby zapobiec wprowadzeniu tych substancji do łańcucha pokarmowego. Przykładem dobrej praktyki w tym zakresie jest system HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points), który wymaga identyfikacji i eliminacji zagrożeń w procesie produkcji żywności. Właściwe postępowanie z mlekiem skażonym pozwala na ochronę konsumentów przed niepożądanymi efektami zdrowotnymi, a także na zapewnienie wysokich standardów jakości produktów mlecznych, co jest kluczowe w branży spożywczej.

Pytanie 33

Klasyczna marynata wykorzystywana do konserwacji grzybów w przemyśle zawiera następujące składniki:

A. sól, kwas benzoesowy, czosnek

B. cukier, kwas glutaminowy, goździki

C. saletrę, kwas mlekowy, pieprz

D. wodę, kwas octowy, przyprawy

Odpowiedzi, które nie uwzględniają wody, kwasu octowego i przypraw, wprowadzają w błąd, ponieważ proponują składniki, które nie są typowe dla tradycyjnych zalew do marynowania grzybów. Na przykład, sól, kwas benzoesowy i czosnek mogą być stosowane w innych formach konserwacji, jednak nie są one standardowymi składnikami zalew, co może prowadzić do nieodpowiednich efektów konserwacyjnych. Kwas benzoesowy jest konserwantem, który rzeczywiście może zapobiegać psuciu się żywności, ale jego stosowanie musi być ściśle kontrolowane ze względu na potencjalne skutki uboczne. Z kolei cukier, kwas glutaminowy i goździki, chociaż mogą być używane w niektórych przepisach, nie stanowią podstawy tradycyjnej zalewy, co czyni je niewłaściwymi składnikami. Cukier często nie jest preferowany w marynowaniu grzybów ze względu na jego tendencję do fermentacji, co może prowadzić do niepożądanych procesów. Saletra i kwas mlekowy również nie są typowymi składnikami tradycyjnych zalew do marynowania grzybów, a ich użycie może wprowadzać niepożądane smaki oraz zmieniać właściwości organoleptyczne produktu końcowego. W kontekście przemysłowym, przy wyborze zalewy kluczowe jest przestrzeganie zasad bezpieczeństwa żywności oraz standardów higienicznych, co dodatkowo podkreśla znaczenie użycia właściwych składników.

Pytanie 34

Oblicz, ile dm3 mleka powinno się przygotować do wyprodukowania 12000 kg sera dojrzewającego, jeżeli na 1 kg sera potrzeba 6 dm3 mleka?

A. 500 dm3

B. 72 000 dm3

C. 6 000 dm3

D. 20 000 dm3

Aby obliczyć, ile dm3 mleka jest potrzebnych do produkcji 12000 kg sera dojrzewającego, należy zastosować podstawową zasadę proporcji. Z danych wynika, że na 1 kg sera zużywa się 6 dm3 mleka. Zatem, aby obliczyć ilość mleka wymaganą do produkcji 12000 kg sera, mnożymy 12000 kg przez 6 dm3/kg. Obliczenia te wyglądają następująco: 12000 kg * 6 dm3/kg = 72000 dm3 mleka. Taki sposób obliczeń jest zgodny z dobrą praktyką w przemyśle mleczarskim, gdzie precyzyjne proporcje składników są kluczowe dla jakości i efektywności produkcji. Dlatego przygotowując się do produkcji sera, zawsze należy uwzględnić odpowiednie ilości surowców, aby zapewnić optymalne warunki technologiczne. Warto również zauważyć, że różne rodzaje sera mogą wymagać zmiennych ilości mleka, co podkreśla znaczenie znajomości procesów technologicznych w branży. Zrozumienie tych zasad ma kluczowe znaczenie dla efektywności produkcji i minimalizacji strat surowca.

Pytanie 35

Jednym z zagrożeń fizycznych, które są monitorowane podczas produkcji dżemu z wiśni, jest

A. występowanie owadów w gotowym wyrobie

B. znajdowanie się pestek w gotowym wyrobie

C. poziom pestycydów w surowcach

D. występowanie pleśni w gotowym wyrobie

Obecność pestek w wyrobie gotowym jest kluczowym zagrożeniem fizycznym, które należy monitorować podczas produkcji dżemu wiśniowego. Pestki wiśni mogą stanowić nie tylko problem jakościowy, ale także zdrowotny dla konsumentów. Ustawodawstwo dotyczące bezpieczeństwa żywności, w tym normy europejskie, kładzie duży nacisk na usuwanie takich zanieczyszczeń. W procesie produkcji dżemów, zapewnienie czystości surowców jest kluczowe dla zachowania wysokiej jakości produktu końcowego. Aby zminimalizować ryzyko obecności pestek, producenci powinni stosować odpowiednie technologie, takie jak systemy sortowania i filtracji. Przykładem dobrych praktyk może być używanie nowoczesnych maszyn, które efektywnie oddzielają miąższ od pestek. Warto również przeprowadzać regularne kontrole jakości, które obejmują próby sensoryczne i laboratoryjne, aby upewnić się, że produkt spełnia ustalone normy jakości oraz bezpieczeństwa.

Pytanie 36

Jaką ilość ton dżemu brzoskwiniowego wyprodukuje zakład w ciągu 5 dni, jeżeli wydajność linii produkcyjnej wynosi 240 kg na godzinę i pracuje w trybie dwóch 8-godzinnych zmian dziennie?

A. 0,8 t

B. 19,2 t

C. 1,2 t

D. 9,6 t

Aby obliczyć całkowitą produkcję dżemu brzoskwiniowego w ciągu 5 dni, należy najpierw ustalić, ile godzin zakład będzie pracował. W ciągu jednego dnia zakład pracuje na dwóch zmianach po 8 godzin, co daje 16 godzin dziennie. W ciągu 5 dni zakład pracuje więc 5 dni x 16 godzin = 80 godzin. Wydajność linii produkcyjnej wynosi 240 kg na godzinę, co oznacza, że w ciągu 80 godzin zakład wyprodukuje 240 kg/godzinę x 80 godzin = 19200 kg dżemu. Przeliczając to na tony, otrzymujemy 19200 kg / 1000 = 19,2 t. Taki proces obliczeń jest kluczowy w zarządzaniu produkcją, umożliwiając precyzyjne planowanie zasobów oraz optymalizację procesów wytwórczych. Przykładowo, wiedząc ile produktu można wytworzyć, zakład może lepiej planować zakupy surowców oraz ustalać terminy dostaw. W praktyce często korzysta się z systemów ERP, które automatyzują tego typu obliczenia oraz wspierają zarządzanie produkcją w dynamicznie zmieniających się warunkach rynkowych.

Pytanie 37

Który z podanych składników nie jest stosowany podczas produkcji jogurtów owocowych?

A. stabilizator

B. cukier

C. olej palmowy

D. proszek mleczny

Odpowiedź "olej palmowy" jest poprawna, ponieważ nie jest on stosowany w procesie produkcji jogurtów owocowych. Jogurty owocowe są zazwyczaj produkowane z podstawowych składników, takich jak mleko, które fermentuje z użyciem kultur bakterii, a następnie do mieszaniny dodawane są owoce oraz inne składniki funkcjonalne. Cukier jest używany w celu dosłodzenia jogurtu, stabilizator w celu poprawy tekstury i konsystencji, a proszek mleczny może być dodawany w celu zwiększenia zawartości białka oraz dostarczenia dodatkowych substancji odżywczych. W praktyce, olej palmowy nie znajduje zastosowania w produkcji jogurtów, ponieważ zmieniałby ich walory sensoryczne i mógłby być postrzegany jako niezdrowy składnik, biorąc pod uwagę obecne standardy zdrowotne. Dobry producent jogurtów stosuje tylko sprawdzone składniki, które zapewniają wysoką jakość i zgodność z wymaganiami konsumentów, co jest szczególnie istotne w kontekście dietetyki i żywienia. Dlatego zastosowanie oleju palmowego w jogurtach owocowych nie jest praktyką branżową.

Pytanie 38

Konszowanie to proces wytwarzania

A. karmelków

B. sezamków

C. czekolady

D. galaretek

Konszowanie to kluczowy etap w produkcji czekolady, który ma na celu poprawę jej smaku i tekstury. Proces ten polega na długotrwałym mieszaniu masy czekoladowej z dodatkami, takimi jak cukier, tłuszcze czy aromaty. W trakcie konszowania, dzięki działaniu ciepła i mechanicznego mieszania, usuwane są nieprzyjemne smaki oraz nadmiar kwasów, co prowadzi do uzyskania gładkiej i aksamitnej konsystencji. Dodatkowo, proces ten umożliwia przejrzystość i intensywność aromatów czekoladowych, co jest niezwykle istotne w wysokiej jakości produktach czekoladowych. Typowe praktyki w branży wskazują, że optymalny czas konszowania dla czekolady wynosi od kilku godzin do nawet kilkunastu godzin, w zależności od pożądanych cech organoleptycznych. Zastosowanie odpowiednich urządzeń, takich jak konszownice, pozwala na precyzyjną kontrolę parametrów procesu, co jest niezbędne do uzyskania produktu o wysokiej jakości. Konszowanie jest więc nie tylko techniką, ale również sztuką, która wpływa na finalny odbiór czekolady przez konsumentów.

Pytanie 39

Jakie urządzenia wykorzystuje się do segregacji surowców na frakcje o różnych rozmiarach?

A. wirówki

B. filtry

C. prasy

D. sortowniki

Sortowniki to urządzenia wykorzystywane do rozdzielania surowców na frakcje wielkościowe, co jest kluczowe w wielu procesach przemysłowych. Działają na zasadzie oddzielania materiałów na podstawie ich wymiarów, co pozwala na efektywne sortowanie surowców przed dalszymi etapami przetwarzania. Przykłady zastosowania sortowników obejmują przemysł recyklingowy, gdzie odpady są klasyfikowane na różne frakcje, co umożliwia ich dalsze przetwarzanie. W branży spożywczej, sortowniki mogą być używane do klasyfikacji owoców i warzyw według wielkości, co zapewnia jednolitość produktów i spełnienie określonych standardów jakości. Warto zauważyć, że stosowanie sortowników przyczynia się do optymalizacji procesów produkcyjnych, zwiększenia wydajności i redukcji odpadów. W kontekście normatywnym, stosowanie sortowników jest zgodne z najlepszymi praktykami branżowymi, co wpływa na efektywność operacyjną takich procesów. Zrozumienie funkcji sortowników oraz ich zastosowanie w praktyce jest niezbędne dla każdego specjalisty w dziedzinie przetwarzania materiałów.

Pytanie 40

Wskaż, jaki produkt uboczny powstaje podczas wytwarzania w zakładach przemysłu olejarskiego?

A. Wysłodki

B. Serwatka

C. Otręby

D. Makuchy

Serwatka, otręby i wysłodki to produkty uboczne powstające w zupełnie innych procesach przemysłowych, co może prowadzić do mylnych przekonań na temat ich związku z przemysłem olejarskim. Serwatka powstaje w procesie produkcji serów, gdzie oddziela się ją od twarogu. Jej wykorzystanie obejmuje produkcję suplementów diety i żywności funkcjonalnej, ale nie ma związku z olejami roślinnymi. Otręby są pozyskiwane w procesie przemiału zbóż, gdzie oddziela się zewnętrzną warstwę ziarna, a ich zastosowanie koncentruje się w przemyśle piekarskim, paszowym oraz przy produkcji zdrowej żywności. Natomiast wysłodki są produktem ubocznym procesu warzenia piwa, składającym się głównie z resztek słodu jęczmiennego po ekstrakcji cukrów fermentowalnych. Wszystkie te produkty, mimo że mają swoje zastosowanie, nie są związane z przemysłem olejarskim i wprowadzenie ich w kontekście tego pytania prowadzi do nieporozumień. Umiejętność odróżniania tych produktów oraz ich związku z określonymi gałęziami przemysłu jest kluczowa dla zrozumienia procesów technologicznych oraz skutecznego zarządzania surowcami w branży spożywczej i paszowej.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej