Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik mechatronik
Kwalifikacja: ELM.06 - Eksploatacja i programowanie urządzeń i systemów mechatronicznych
Data rozpoczęcia: 29 lipca 2025 14:17
Data zakończenia: 29 lipca 2025 14:30

Egzamin zdany!

Wynik: 34/40 punktów (85,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Jak określa się cechę sterownika PLC, która umożliwia zachowanie aktualnych wartości operandów użytych w programie podczas przełączania z trybu RUN na STOP lub po utracie zasilania?

A. Remanencja

B. Strobowanie

C. Redundancja

D. Synchronizacja

Każda z niepoprawnych odpowiedzi na postawione pytanie odnosi się do koncepcji, które są istotne w kontekście sterowania i systemów automatyki, jednak nie odpowiadają one na pytanie o zachowanie wartości operandów w sytuacjach krytycznych. Redundancja odnosi się do systemów zapasowych, które mają na celu zwiększenie niezawodności przez wprowadzenie dodatkowych elementów; jednak nie ma ona zastosowania w kontekście zachowywania wartości operacyjnych w PLC. Strobowanie z kolei dotyczy technik synchronizacji sygnałów w czasie i nie odnosi się do konserwacji wartości zmiennych po wyłączeniu. Synchronizacja jest procesem koordynowania działań wielu systemów lub elementów, co również nie ma bezpośredniego wpływu na zachowanie stanu operacyjnego w PLC. Te koncepcje mylone są często z remanencją, co może prowadzić do błędnych interpretacji funkcji sterowników PLC. Kluczowe jest zrozumienie, że remanencja odnosi się bezpośrednio do zachowania stanu pomimo zmian w zasilaniu, podczas gdy inne terminy koncentrują się na różnych aspektach działania systemów automatyki, co może prowadzić do utraty danych w sytuacjach awaryjnych, jeśli zostaną źle zrozumiane.

Pytanie 2

Jakie działanie podejmowane w trakcie konserwacji napędu elektrycznego jest sprzeczne z zasadami obsługi urządzeń?

A. Usunięcie kurzu i wyczyszczenie radiatorów z brudu za pomocą szmatki.

B. Oczyszczenie zabrudzonych styków łączników za pomocą pilnika.

C. Obserwacja działania wentylatorów poprzez słuchanie wydawanego przez nie hałasu.

D. Weryfikacja połączeń elektrycznych przy użyciu omomierza

Odpowiedź "Oczyszczenie pilnikiem zabrudzonych styków łączników" jest prawidłowa, ponieważ stosowanie pilnika do czyszczenia styków może prowadzić do ich mechanicznego uszkodzenia. Styk elektryczny jest elementem, który powinien zapewniać doskonały kontakt przewodzący, a jego powierzchnia musi być gładka i wolna od zarysowań. Użycie pilnika może spowodować mikrouszkodzenia, które zmniejszą przewodność elektryczną i zwiększą oporność, co w konsekwencji może prowadzić do przegrzewania się i awarii całego napędu elektrycznego. Zalecane metody czyszczenia styków to użycie specjalnych środków chemicznych i narzędzi, takich jak szczoteczki czy ściereczki, które są przeznaczone do czyszczenia elementów elektrycznych. Standardy branżowe, takie jak IEC 60364, podkreślają znaczenie zachowania integralności styków elektrycznych, co jest kluczowe dla bezpiecznej i efektywnej pracy urządzeń elektrycznych.

Pytanie 3

Która z podanych funkcji programowych w sterownikach PLC jest przeznaczona do realizacji operacji dodawania?

A. DIV

B. MOVE

C. ADD

D. SUB

Funkcja ADD jest kluczowym elementem w programowaniu sterowników PLC, ponieważ umożliwia wykonanie operacji dodawania na danych wejściowych. W kontekście automatyki przemysłowej, operacje arytmetyczne, takie jak dodawanie, są niezbędne do przetwarzania sygnałów i podejmowania decyzji na podstawie zebranych danych. Na przykład, w aplikacjach, gdzie konieczne jest zliczanie jednostek produkcji lub sumowanie wartości czujników, funkcja ADD pozwala na efektywne obliczenia. W standardach takich jak IEC 61131-3, które definiują języki programowania dla PLC, ADD jest jedną z podstawowych funkcji arytmetycznych, obok takich jak SUB (odejmowanie) i MUL (mnożenie). Zrozumienie i umiejętność wykorzystania funkcji ADD w programowaniu sterowników PLC są niezbędne dla inżynierów automatyki, co pozwala na tworzenie bardziej złożonych i funkcjonalnych systemów sterowania.

Pytanie 4

Jakie czynności należy wykonać tuż przed przesłaniem programu sterującego z komputera do pamięci sterownika PLC?

A. Ustawić sterownik w trybie STOP

B. Odłączyć kabel zasilający

C. Przełączyć sterownik w tryb RUN

D. Odłączyć kabel komunikacyjny

Ustawienie sterownika PLC w trybie STOP przed przesłaniem programu sterowniczego jest kluczowym krokiem, który należy podjąć dla zapewnienia bezpieczeństwa operacji. Tryb STOP pozwala na wgranie nowego programu bez ryzyka, że bieżące operacje będą kontynuowane, co mogłoby prowadzić do nieprzewidzianych sytuacji, jak np. uszkodzenie sprzętu czy naruszenie zasad bezpieczeństwa. W praktyce, w trybie STOP użytkownik ma pełną kontrolę nad procesem programowania, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w dziedzinie automatyki przemysłowej, gdzie bezpieczeństwo i integralność systemów są priorytetem. Zgodnie z normami, takimi jak IEC 61131-3, przed każdą modyfikacją programu, zaleca się, aby systemy były w trybie, który nie pozwala na ich aktywne działanie, co znacznie redukuje ryzyko błędów. Po pomyślnym przesłaniu programu, można przełączyć sterownik z powrotem w tryb RUN, co pozwala na uruchomienie nowych funkcji programu.

Pytanie 5

Na podstawie przedstawionych danych katalogowych narzędzia skrawającego wskaż wartość głębokości warstwy skrawanej, którą należy ustawić w obrabiarce CNC dla obróbki zgrubnej.

Rodzaj obróbki	Dokładność obróbki	Chropowatość powierzchni (Ra) μm	Zakres posuwów mm/obr	Zakres głębokości mm
Obróbka dokładna	IT6-IT9	0,32÷1,25	0,05÷0,3	0,5÷2
Obróbka średniodokładna	IT9-IT11	2,5÷5	0,2÷0,5	2÷4
Obróbka zgrubna	IT12-IT14	10÷40	≥0,4	≥4

A. 0,8 mm

B. 0,5 mm

C. 2,0 mm

D. 5,0 mm

Wartość głębokości warstwy skrawanej, którą należy ustawić w obrabiarce CNC dla obróbki zgrubnej, wynosi 5,0 mm. Zgodnie z danymi katalogowymi, podczas obróbki zgrubnej zaleca się głębokości skrawania wynoszące co najmniej 4 mm, co czyni tę odpowiedź poprawną. Ustalenie optymalnej głębokości skrawania jest kluczowe dla efektywności procesu obróbczy. Zbyt mała głębokość może prowadzić do wydłużenia czasu obróbki oraz niższej efektywności materiałowej, podczas gdy zbyt duża głębokość może powodować nadmierne obciążenie narzędzia, co w skrajnych przypadkach prowadzi do jego uszkodzenia. W praktyce, głębokość skrawania powinna być dostosowywana do rodzaju materiału oraz rodzaju narzędzia. Przykładowo, w obróbce stali narzędziowej często stosuje się głębokości skrawania w zakresie 5-10 mm, co zwiększa wydajność procesu i zmniejsza ryzyko przegrzania narzędzi. Dla zachowania wysokiej jakości obróbki, warto również monitorować stan narzędzia podczas pracy oraz stosować odpowiednie chłodziwa, co wpływa na jego trwałość i efektywność skrawania.

Pytanie 6

Której z poniższych czynności projektowych nie można zrealizować w oprogramowaniu CAM?

A. Symulowania procesu obróbczy w wirtualnej przestrzeni

B. Opracowania instrukcji (G-CODE) dla urządzeń Rapid Prototyping

C. Generowania kodu dla maszyny CNC

D. Przygotowania dokumentacji technologicznej produktu

Odpowiedź "Opracowania dokumentacji technologicznej wyrobu" jest poprawna, ponieważ oprogramowanie typu CAM (Computer-Aided Manufacturing) jest narzędziem służącym do programowania obrabiarek numerycznych. Jego głównym celem jest generowanie ścieżek narzędziowych oraz kodu G dla maszyn CNC. CAM skupia się na procesie obróbki, co oznacza, że jest odpowiedzialne za konwersję danych projektowych na konkretne instrukcje dla obrabiarki, w tym symulowanie obróbki w wirtualnym środowisku. Natomiast opracowanie dokumentacji technologicznej obejmuje szereg zadań związanych z planowaniem procesu produkcji, określeniem technologii, materiałów oraz narzędzi wymaganych do wykonania wyrobu. Takie dokumenty są kluczowe dla zapewnienia spójności i jakości produkcji, ale są tworzone w ramach innego oprogramowania, na przykład CAD (Computer-Aided Design) lub systemów zarządzania produkcją. W praktyce dokumentacja technologiczna jest niezbędna dla inżynierów, którzy muszą określić właściwe metody i standardy produkcji zgodnie z wymaganiami klientów oraz normami branżowymi.

Pytanie 7

Rozpoczynając konserwację instalacji światłowodowej, co należy wykonać w pierwszej kolejności?

A. zajrzeć do otworu z wiązką lasera w kablu

B. zajrzeć do otworu z wiązką lasera w modemie

C. podłączyć reflektometr

D. podłączyć mikroskop ręczny z monitorem LCD

Odpowiedzi, które sugerują, żeby patrzeć w otwór ze światłem lasera w modemie lub kablu, a także podłączać reflektometr, nie są najlepsze na początek konserwacji instalacji światłowodowej. Patrzenie w otwór lasera, zarówno w modemie, jak i w kablu, wcale nie mówi nic o stanie włókien światłowodowych. Poza tym, promieniowanie lasera jest niebezpieczne dla wzroku i nie powinno być traktowane jako metoda inspekcji. Reflektometr to ważne narzędzie, ale używa się go do pomiarów po tym, jak zrobimy inspekcję wizualną. Łączenie reflektometru bez wcześniejszej oceny wizualnej prowadzi do błędnych wniosków, bo problemy jak zanieczyszczenia czy uszkodzenia nie będą od razu widoczne w wynikach pomiarów. W praktyce, konserwacja powinna zaczynać się od inspekcji wizualnej, co jest zgodne z normami branżowymi. Takie podejście może prowadzić do nieefektywnej diagnostyki i zbędnych wydatków, co stawia techników i operatorów w trudnej sytuacji. Właściwe podejście do konserwacji nie tylko zwiększa efektywność pracy, ale też poprawia jakość usług, które dostawcy internetu oferują.

Pytanie 8

Urządzenia mechatroniczne, które jako napędy wykorzystują silniki komutatorowe, nie powinny być stosowane w

A. pomieszczeniach o niskich temperaturach

B. pomieszczeniach z klimatyzacją

C. pomieszczeniach narażonych na wybuch

D. zadaszonej hali produkcyjnej

Silniki komutatorowe są powszechnie stosowane w aplikacjach mechatronicznych, jednak ich użycie w pomieszczeniach zagrożonych wybuchem jest niebezpieczne. Generowane przez nie iskry mogą stanowić bezpośrednie źródło zapłonu w obecności łatwopalnych gazów i pyłów, co jest zgodne z normami bezpieczeństwa, takimi jak ATEX (Dyrektywa Unii Europejskiej dotycząca sprzętu przeznaczonego do pracy w atmosferze wybuchowej). W praktyce, w takich środowiskach wybiera się silniki bezkomutatorowe lub inne konstrukcje zabezpieczone przed wybuchem, co minimalizuje ryzyko zapłonu. Warto zwrócić uwagę, że w przemyśle chemicznym, naftowym czy gazowym, użycie odpowiednich silników zgodnych z normami IECEx jest kluczowe dla zapewnienia bezpieczeństwa operacji. Prawidłowy dobór urządzeń napędowych w tych warunkach nie tylko spełnia wymogi prawne, ale także zabezpiecza ludzi i mienie przed poważnymi zagrożeniami.

Pytanie 9

Jakie elementy mechanizmów mechatronicznych są zabezpieczane i konserwowane poprzez proces cynkowania?

A. Elementy sterujące

B. Elementy napędowe

C. Elementy sygnalizacyjne

D. Elementy konstrukcyjne

Konstrukcyjne elementy urządzeń mechatronicznych, takie jak ramy, wsporniki i inne elementy nośne, są szczególnie narażone na działanie czynników zewnętrznych, co może prowadzić do ich korozji. Cynkowanie jest skuteczną metodą ochrony przed tym procesem, ponieważ tworzy na powierzchni warstwę cynku, która działa jako bariera dla wilgoci i innych korozjogennych substancji. Dzięki cynkowaniu, elementy te mogą zachować swoje właściwości mechaniczne oraz estetyczne przez długi czas, co jest kluczowe w wielu zastosowaniach przemysłowych. Przykładem może być przemysł budowlany, gdzie elementy konstrukcyjne, takie jak belki czy słupy, muszą być odporne na trudne warunki atmosferyczne. Dobre praktyki branżowe zalecają regularne przeglądy oraz konserwację takich elementów, aby zapewnić ich długowieczność i niezawodność. W standardzie ISO 1461 opisano wymagania dotyczące cynkowania ogniowego, co zapewnia zgodność z międzynarodowymi normami jakości.

Pytanie 10

Co obejmuje zakres pomiarowy czujnika?

A. zakres wartości czynników wejściowych, które dany czujnik jest w stanie zmierzyć

B. najniższa wartość czynników wejściowych, która jest możliwa do pomiaru

C. wykres ilustrujący zależność między wartościami: wejściową i wyjściową czujnika

D. maksymalna różnica pomiędzy wartością zmierzoną a rzeczywistą

Zakres pomiarowy czujnika to kluczowe pojęcie w technologii pomiarowej, definiujące przedział wartości, w którym dany czujnik może prawidłowo funkcjonować. Odpowiedź "przedział wartości wielkości wejściowych czujnika, jaki może być mierzony danym czujnikiem" precyzyjnie opisuje, że każdy czujnik ma określone granice, wewnątrz których jego pomiary są wiarygodne. Na przykład, czujnik temperatury może mieć zakres od -50°C do 150°C, co oznacza, że wartości poza tym przedziałem mogą być niedokładne lub całkowicie niemożliwe do zmierzenia. Zrozumienie zakresu pomiarowego jest niezbędne przy doborze odpowiednich czujników do konkretnego zastosowania, co jest zgodne z praktykami inżynieryjnymi i normami branżowymi, takimi jak ISO 9001. W praktyce, wybór czujnika z nieodpowiednim zakresem pomiarowym może prowadzić do błędów w danych, co może mieć poważne konsekwencje w różnych dziedzinach przemysłu, takich jak automatyka czy monitorowanie procesów chemicznych.

Pytanie 11

Jaką rozdzielczość ma przetwornik A/C o 10-bitowej głębokości w sterowniku PLC, gdy zakres pomiarowy wynosi 0÷10 V?

A. 100,5 mV/bit

B. 9,8 mV/bit

C. 1,1 mV/bit

D. 49,4 mV/bit

Odpowiedź 9,8 mV/bit jest poprawna, ponieważ rozdzielczość przetwornika analogowo-cyfrowego (A/C) oblicza się na podstawie wzoru, który uwzględnia zarówno zakres pomiarowy, jak i liczbę bitów przetwornika. W tym przypadku, mając zakres 0-10 V oraz 10-bitowy przetwornik, obliczamy rozdzielczość jako 10 V / (2^10), co daje wynik 9,8 mV/bit. Oznacza to, że każdy bit przetwornika reprezentuje zmianę napięcia równą 9,8 mV. W praktyce, taka rozdzielczość jest kluczowa w systemach automatyki i sterowania, gdzie precyzyjny pomiar parametrów fizycznych, takich jak temperatura, ciśnienie czy poziom wody, jest niezbędny do prawidłowego funkcjonowania zautomatyzowanych procesów. Użycie 10-bitowego przetwornika A/C w aplikacjach przemysłowych pozwala na uzyskanie zadowalającej precyzji przy jednoczesnej prostocie implementacji i kosztach, co czyni go popularnym wyborem w wielu standardach branżowych, takich jak IEC 61131 dla systemów PLC.

Pytanie 12

Podczas eksploatacji silnika prądu stałego zauważono iskrzenie szczotek spowodowane zanieczyszczeniem komutatora. Aby pozbyć się tej awarii, należy wyłączyć silnik, a potem

A. wyczyścić komutator i szczotki

B. nałożyć na komutator olej lub smar

C. oczyścić komutator i wypolerować papierem ściernym

D. przetrzeć komutator mokrą szmatką

Odpowiedź "oczyścić komutator i wypolerować papierem ściernym" jest prawidłowa, ponieważ usunięcie zabrudzeń z komutatora jest kluczowym krokiem w utrzymaniu silnika prądu stałego w dobrym stanie. Komutator, będący istotnym elementem silnika, pełni funkcję przełączania prądu w uzwojeniach wirnika. Zabrudzenia, takie jak resztki węgla ze szczotek czy inne zanieczyszczenia, mogą prowadzić do iskrzenia, co z kolei zwiększa ryzyko uszkodzenia zarówno komutatora, jak i szczotek. Wypolerowanie komutatora papierem ściernym pozwala na usunięcie nie tylko zabrudzeń, ale również nierówności, co zapewnia lepszy kontakt ze szczotkami. Ta procedura jest zgodna z najlepszymi praktykami w branży, które zalecają regularne czyszczenie i konserwację komutatorów w celu zapewnienia ich długotrwałej wydajności. Przykładem zastosowania tej techniki może być regularna konserwacja silników w aplikacjach przemysłowych, gdzie niezawodność pracy jest kluczowa. Dobrą praktyką jest również monitorowanie stanu komutatora i regularne jego czyszczenie, co pozwala na minimalizowanie ryzyka awarii oraz oszczędności związane z kosztami naprawy.

Pytanie 13

Podczas diagnostyki systemu mechatronicznego, co jest kluczowym parametrem do zmierzenia?

A. Napięcie zasilania

B. Kolor przewodów

C. Waga komponentów

D. Materiał obudowy

Napięcie zasilania jest kluczowym parametrem do zmierzenia podczas diagnostyki systemu mechatronicznego, ponieważ od jego poprawności zależy prawidłowe funkcjonowanie całego układu. W mechatronice urządzenia często opierają się na precyzyjnym zasilaniu poszczególnych komponentów, takich jak silniki, siłowniki czy czujniki. Niewłaściwe napięcie może prowadzić do nieprawidłowego działania lub nawet uszkodzenia tych elementów. Dlatego sprawdzenie napięcia jest jednym z pierwszych kroków diagnostycznych. Dodatkowo, zgodnie z dobrą praktyką inżynierską, systemy mechatroniczne są projektowane z określonymi zakresami napięcia roboczego, które muszą być dokładnie utrzymywane. W praktyce, pomiar napięcia zasilania może pomóc zidentyfikować problemy związane z zasilaniem, takie jak spadki napięcia, które są częstą przyczyną problemów w systemach mechatronicznych. Regularne monitorowanie tego parametru pozwala na wczesne wykrycie potencjalnych awarii i zapewnia niezawodność całego systemu.

Pytanie 14

W jakiej postaci należy przedstawiać w schematach układów sterowania styki przekaźników i styczników?

A. Wzbudzonym

B. Nieprzewodzenia

C. Niewzbudzonym

D. Przewodzenia

Styki styczników i przekaźników należy przedstawiać w stanie niewzbudzonym, co jest zgodne z praktykami stosowanymi w projektowaniu schematów układów sterowania. Stan niewzbudzony odzwierciedla rzeczywistą sytuację, w której urządzenia te nie są aktywowane przez sygnał sterujący. Taki sposób reprezentacji ułatwia zrozumienie i analizę działania systemu, ponieważ jasno wskazuje na domyślne warunki pracy. W projektach zgodnych z normą IEC 61082, która dotyczy dokumentacji systemów automatyki, podkreśla się znaczenie reprezentacji stanów urządzeń w sposób, który odzwierciedla ich stan bez aktywacji. Niewzbudzone styki są także kluczowe w kontekście bezpieczeństwa, ponieważ nieprawidłowe przedstawienie ich w stanie przewodzenia mogłoby sugerować, że układ działa poprawnie, gdy w rzeczywistości może dochodzić do awarii. Przykładem zastosowania tej zasady może być układ sterujący silnikiem, gdzie styki muszą być przedstawione jako niewzbudzone, aby uniknąć ryzyka niekontrolowanego uruchomienia maszyny w wyniku błędnej interpretacji schematu.

Pytanie 15

Podczas korzystania z urządzenia podłączonego do sieci jednofazowej 230 V z odpowiednim wyłącznikiem instalacyjnym, po zakończeniu pracy zauważono, że wtyczka oraz gniazdo są mocno rozgrzane. Najbardziej prawdopodobnym powodem tego zjawiska jest

A. zwarcie w instalacji zasilającej gniazdo wtyczkowe

B. zwarcie w urządzeniu

C. przerwa w obwodzie zasilającym gniazdo wtyczkowe

D. luźne zaciski gniazda lub poluzowane kable zasilające

Z mojego doświadczenia, luźne zaciski w gniazdach i źle podłączone przewody to najczęstsze powody, dla których wtyczka czy gniazdko się nagrzewają. Kiedy coś nie jest dobrze dokręcone, opór w miejscu styku rośnie i to sprawia, że pojawia się ciepło. Z czasem, taka sytuacja może doprowadzić do uszkodzenia zarówno wtyczki, jak i gniazdka, a nawet istnieje ryzyko pożaru. Dlatego ważne jest, aby regularnie sprawdzać, czy wszystko jest w porządku z połączeniami elektrycznymi i trzymać się norm, takich jak PN-IEC 60364. Dobrze jest też korzystać z dobrych jakościowo materiałów i właściwych narzędzi przy instalacji czy konserwacji, bo to pomaga zapewnić trwałość połączeń. Na przykład, w gniazdach siłowych, warto używać gniazd z blokadami, żeby nie doszło do przypadkowego poluzowania. Zrozumienie tych zasad to klucz do bezpieczeństwa w instalacjach elektrycznych.

Pytanie 16

Jakie ciśnienie powietrza powinno panować w komorze siłownika jednostronnego działania o powierzchni tłoka A = 0,005 m² oraz sprawności η = 0,7, aby siła przenoszona przez tłoczysko wynosiła F = 2100 N? (F = η· p · A)

A. 8 bar

B. 7 bar

C. 5 bar

D. 6 bar

Odpowiedź 6 bar jest poprawna, ponieważ zgodnie z równaniem F = η·p·A możemy obliczyć ciśnienie powietrza w komorze siłownika. W naszym przypadku mamy siłę F równą 2100 N, sprawność η równą 0,7 oraz powierzchnię tłoka A równą 0,005 m². Podstawiając te wartości do wzoru, otrzymujemy p = F / (η·A) = 2100 N / (0,7·0,005 m²) = 6 bar. Dzięki tym obliczeniom możemy stwierdzić, że ciśnienie 6 bar jest wystarczające do przeniesienia zadanego obciążenia. Takie obliczenia są kluczowe w projektowaniu układów hydraulicznych, gdzie precyzyjne oszacowanie ciśnienia roboczego pozwala na zapewnienie efektywności oraz bezpieczeństwa działania siłowników. W praktyce, odpowiednie ciśnienie ma wpływ na dynamikę ruchu oraz na żywotność komponentów systemu, a także na oszczędność energii.

Pytanie 17

Jaka prędkość wyjścia tłoka siłownika hydraulicznego o powierzchni czynnej A = 3·10^-3 m² będzie, jeśli natężenie przepływu wynosi Q = 1,5·10^-3 m³/s?

A. 0,5 m/s

B. 0,3 m/s

C. 3 m/s

D. 5 m/s

Prędkość wysuwania tłoka siłownika hydraulicznego wynosząca 0,5 m/s jest wynikiem obliczenia, które opiera się na fundamentalnych zasadach hydrauliki. Aby określić prędkość, wykorzystujemy wzór: v = Q/A, gdzie v to prędkość, Q to natężenie przepływu, a A to powierzchnia przekroju poprzecznego tłoka. W tym przypadku, mając natężenie przepływu Q = 1,5·10^-3 m³/s i powierzchnię A = 3·10^-3 m², obliczamy prędkość: v = (1,5·10^-3 m³/s) / (3·10^-3 m²) = 0,5 m/s. To podejście jest zgodne z dobrymi praktykami inżynieryjnymi stosowanymi w hydraulice, co czyni je niezawodnym w zastosowaniach praktycznych, takich jak w mechanizmach podnoszących, prasach hydraulicznych czy innych urządzeniach wykorzystujących siłowniki hydrauliczne. Takie obliczenia są nie tylko teoretyczne, ale mają praktyczne zastosowanie w procesach inżynieryjnych, gdzie precyzyjne dostosowanie prędkości ruchu jest kluczowe dla efektywności operacji.

Pytanie 18

Zauważono, że silnik indukcyjny pracuje z nadmiernym hałasem, a źródło dźwięku znajduje się w łożysku tocznym. Jak można rozwiązać ten problem?

A. Uzupełniając smar w łożysku

B. Smarując łożysko olejem

C. Zamieniając osłony łożyska

D. Wymieniając łożysko

Głośna praca silnika indukcyjnego, wynikająca z nieprawidłowości w łożysku tocznym, wskazuje na jego zniszczenie lub zużycie mechaniczne. Wymiana łożyska to jedyne skuteczne rozwiązanie, które zapewni długotrwałe działanie silnika. W przypadku łożysk tocznych, ich efektywność zależy od odpowiedniego smarowania oraz stanu mechanicznego. Regularna konserwacja i wymiana łożysk są zgodne z normami branżowymi, które zalecają okresowe przeglądy urządzeń elektrycznych. Wymiana uszkodzonego łożyska na nowe pozwala na przywrócenie optymalnej pracy silnika oraz minimalizuje ryzyko dodatkowych uszkodzeń. Warto również zwrócić uwagę na dobór właściwego typu łożyska, które powinno odpowiadać specyfikacji producenta silnika. Praktyka pokazuje, że zaniedbanie wymiany łożyska może prowadzić do poważnych awarii mechanicznych, co wiąże się z kosztami napraw oraz przestojami produkcyjnymi. Dlatego kluczowe jest podejście proaktywne w zakresie konserwacji łożysk.

Pytanie 19

Jakiego elementu elektronicznego należy użyć do ograniczenia przepięć na cewce stycznika z napięciem stałym, który jest podłączony do wyjścia tranzystorowego sterownika PLC?

A. Tranzystor

B. Diodę

C. Diak

D. Triak

Wybór elementu elektronicznego do redukcji przepięć wymaga zrozumienia funkcji i właściwości każdego z wymienionych elementów. Diak, który jest elementem wykorzystywanym głównie w obwodach do regulacji mocy, nie jest odpowiedni do ochrony przed przepięciami, ponieważ nie ma zdolności do kierunkowego przewodzenia prądu jak dioda. W sytuacjach, gdy na cewce stycznika dochodzi do przepięć, diak nie działa, co może prowadzić do uszkodzenia układu. Triak, który jest używany do sterowania prądem w obwodach prądu zmiennego, również nie nadaje się w tym kontekście, gdyż jego konstrukcja nie pozwala na skuteczną ochronę przed nagłymi wzrostami napięcia w obwodach prądu stałego. Z kolei tranzystor, mimo że może pełnić funkcję przełączającą, nie jest dedykowany do ochrony przed przepięciami; sam może ulec uszkodzeniu w wyniku zbyt wysokiego napięcia. Typowym błędem jest mylenie tych elementów i ich funkcji, co może prowadzić do nieefektywności w projektowaniu układów elektronicznych. Odpowiednie dobieranie komponentów do zabezpieczeń to kluczowy element inżynierii, dlatego warto znać ich charakterystyki oraz zastosowania, aby uniknąć kosztownych awarii i uszkodzeń sprzętu.

Pytanie 20

Która z podanych zasad musi być przestrzegana przed przystąpieniem do konserwacji lub naprawy urządzenia mechatronicznego posiadającego oznaczenie przedstawione na rysunku?

A. Załącz przed rozpoczęciem czynności.

B. Zamknij drzwi do pomieszczenia.

C. Otwórz okno w pomieszczeniu.

D. Odłącz przed rozpoczęciem czynności.

Odpowiedź "Odłącz przed rozpoczęciem czynności" to strzał w dziesiątkę. Zasadniczo, zanim zaczniemy majsterkować przy jakimkolwiek urządzeniu mechatronicznym, trzeba je odłączyć od prądu. Spójrz na ten symbol ostrzegawczy, który widzisz na rysunku – przypomina, że urządzenie może być pod napięciem. A to już duże zagrożenie dla osób, które zajmują się serwisowaniem. Jeśli nie odłączysz zasilania, może się zdarzyć, że w trakcie pracy urządzenie się włączy i to może skończyć się niebezpiecznie. W przemyśle, gdzie używamy robotów i maszyn automatycznych, takie standardy jak ANSI Z535.3 są bardzo ważne. Mówią, jak powinno się oznakować urządzenia, żeby zachować bezpieczeństwo. Pamiętaj, że zawsze warto upewnić się, że urządzenie jest oznaczone jako "nie włączać" podczas robienia konserwacji. Nie tylko, że to zgodne z przepisami BHP, ale to także klucz do odpowiedzialnego działania w kwestii bezpieczeństwa w pracy.

Pytanie 21

Które z poniższych narzędzi CAD pozwala na wykonanie analizy wytrzymałościowej korbowodu podczas etapu projektowania?

A. DWG

B. MES

C. PMI

D. ERA

Metoda Elementów Skończonych, czyli MES, to naprawdę fajna technika, która inżynierom pozwala na dokładne modelowanie i symulację tego, jak różne obiekty będą się zachowywać pod różnymi obciążeniami. W przypadku analizy korbowodu, MES jest super przydatne, bo możesz określić geometrię i materiały, co jest mega ważne, by ocenić, jak dobrze ten korbowód będzie działał, a przede wszystkim czy będzie bezpieczny. Rozdzielając skomplikowany obiekt na mniejsze fragmenty, można dokładnie obliczyć, jakie siły na niego działają. Przykładowo, inżynierowie mogą sprawdzić, jak korbowód zniesie obciążenia dynamiczne, które pojawiają się podczas pracy silnika. To pomaga znaleźć te newralgiczne punkty, które mogą się uszkodzić. W inżynierii MES to standard, który naprawdę ułatwia projektowanie i zmniejsza ryzyko, że coś pójdzie nie tak z ostatecznym produktem. To jest zgodne z najlepszymi praktykami w inżynierii mechanicznej.

Pytanie 22

Jaki typ systemu wizualizacji procesów przemysłowych powinien być użyty do ustawiania parametrów produkcji, gdy nie ma dostępnego miejsca na komputer?

A. Specjalistyczne środowisko wizualizacyjne ISO/OSI.

B. System SCADA.

C. Panel operatorski HMI.

D. Aplikacja oparta na architekturze NET Framework.

Panel operatorski HMI (Human-Machine Interface) jest kluczowym elementem w nowoczesnych systemach automatyki przemysłowej, umożliwiającym operatorom interakcję z maszynami i procesami produkcyjnymi. Jego podstawową funkcją jest wprowadzanie i monitorowanie parametrów pracy maszyn bezpośrednio na urządzeniu, co jest niezwykle istotne w sytuacjach, gdy przestrzeń robocza jest ograniczona. W odróżnieniu od rozbudowanych systemów SCADA, które wymagają stacji komputerowej do nadzoru i sterowania, panele HMI mają kompaktową budowę, co umożliwia ich łatwe umiejscowienie w obiektach produkcyjnych. Przykładami zastosowania paneli HMI mogą być linie montażowe, gdzie operatorzy mogą szybko reagować na zmiany w procesie, wprowadzać korekty oraz monitorować stany awaryjne. W kontekście standardów branżowych, panele HMI wspierają interoperacyjność z różnymi protokołami komunikacyjnymi, co jest zgodne z dobrymi praktykami inżynieryjnymi w automatyce przemysłowej. Dodatkowo, panele te często posiadają funkcje diagnostyczne, co zwiększa efektywność utrzymania ruchu.

Pytanie 23

Sterownik PLC powinien zarządzać systemem nagrzewnicy, który składa się z wentylatora oraz zestawu grzałek. Jaką czynność należy podjąć, aby uniknąć przegrzania obudowy nagrzewnicy po jej dezaktywowaniu?

A. Zwiększyć moc grzałek

B. Zmniejszyć prędkość obrotową silnika wentylatora

C. Opóźnić dezaktywację grzałek

D. Opóźnić dezaktywację wentylatora

Opóźnienie wyłączenia wentylatora jest kluczowym działaniem mającym na celu ochronę obudowy nagrzewnicy przed przegrzewaniem się. Kiedy grzałki są wyłączone, obudowa nagrzewnicy wciąż emituje ciepło, a wentylator odgrywa istotną rolę w odprowadzaniu tego ciepła do otoczenia. Działający wentylator pomoże w utrzymaniu właściwej temperatury obudowy, zapobiegając jej uszkodzeniu oraz wydłużając żywotność urządzenia. W praktyce, opóźnienie wyłączenia wentylatora można zrealizować poprzez zaprogramowanie odpowiedniego czasu w sterowniku PLC, po którym wentylator będzie kontynuował pracę. Tego typu rozwiązania są zgodne z zasadami inżynierii automatyki, gdzie bezpieczeństwo i niezawodność systemu są priorytetem. Właściwe zarządzanie temperaturą nie tylko chroni urządzenie, ale również wpływa na efektywność energetyczną całego systemu grzewczego.

Pytanie 24

Zespół odpowiedzialny za obsługę systemu mechtronicznego zauważył nagły spadek efektywności sprężarki tłokowej oraz to, że w czasie jej pracy powietrze wydostaje się z cylindra przez filtr ssawny do atmosfery. Jakie jest prawdopodobne źródło nieprawidłowego działania tego urządzenia?

A. Niewłaściwie ustawiony wyłącznik ciśnieniowy

B. Wytarcie jednego z pierścieni uszczelniających tłok

C. Awaria zaworu zwrotnego ssącego

D. Nieprawidłowy kierunek obrotów silnika

Uszkodzenie zaworu zwrotnego ssącego jest kluczowym czynnikiem wpływającym na wydajność sprężarki tłokowej. Zawór ten odpowiada za prawidłowy kierunek przepływu powietrza do cylindra, a jego uszkodzenie może skutkować wydmuchiwanie powietrza z cylindra zamiast jego zasysania. W praktyce, w przypadku uszkodzenia zaworu, sprężarka nie jest w stanie osiągnąć zadanego ciśnienia, co prowadzi do spadku wydajności. Przykładowo, w przemyśle, gdzie sprężarki tłokowe są wykorzystywane do zasilania narzędzi pneumatycznych, brak odpowiedniego ciśnienia może spowodować opóźnienia w produkcji oraz zwiększenie kosztów operacyjnych. Zgodnie z dobrą praktyką, regularna konserwacja i kontrola stanu zaworów zwrotnych, a także ich wymiana co określony czas, są niezbędne dla zapewnienia długotrwałego i efektywnego działania systemów pneumatycznych. Tego typu podejścia są zgodne z normami bezpieczeństwa i efektywności energetycznej, jakie powinny być przestrzegane w zakładach przemysłowych.

Pytanie 25

Kierunek obrotu wirnika silnika indukcyjnego trójfazowego można zmienić poprzez

A. szeregowe podłączenie dodatkowego rezystora do jednego z uzwojeń

B. zmianę częstotliwości napięcia zasilającego

C. zmianę kolejności faz w sieci zasilającej silnik

D. zmianę liczby par biegunów magnetycznych

Zmiana kolejności faz w silniku indukcyjnym trójfazowym jest kluczowym sposobem na zmianę kierunku obrotów wirnika. Każda z trzech faz dostarcza prąd o różnej różnicy faz, co generuje zmieniające się pole magnetyczne w stojanie. Te różnice faz prowadzą do obrotu pola magnetycznego, a tym samym również wirnika. Przykładowo, w zastosowaniach przemysłowych, kiedy silnik musi zmieniać kierunek obrotów w odpowiedzi na zmieniające się warunki pracy, zmiana kolejności zasilania jest najczęściej stosowaną metodą, ponieważ jest efektywna i prosta do zaimplementowania. Standardy branżowe, takie jak IEC 60034, również podkreślają tę metodę jako bezpieczną i efektywną w aplikacjach, gdzie wymagana jest dynamiczna kontrola kierunku obrotów. Dzięki zrozumieniu tej zasady, inżynierowie mogą lepiej projektować systemy napędowe i optymalizować je w zależności od wymagań aplikacji.

Pytanie 26

Jaką czynność powinno się wykonać jako pierwszą, gdy automatycznie sterowana brama przesuwna nie zatrzymuje się w pozycji otwartej?

A. Skontrolować stan czujnika krańcowego

B. Zweryfikować zasilanie silnika

C. Przekazać sterownik do serwisu

D. Sprawdzić poziom naładowania baterii w pilocie zdalnego sterowania

Sprawdzanie stanu czujnika krańcowego jako pierwsza czynność w diagnozowaniu problemów z automatycznymi bramami przesuwnymi jest niezwykle istotne. Czujnik krańcowy pełni kluczową rolę w systemie, informując sterownik o tym, że brama osiągnęła maksymalną pozycję otwartą lub zamkniętą. Jeśli czujnik nie działa prawidłowo, brama nie otrzyma sygnału do zatrzymania, co może prowadzić do niebezpiecznych sytuacji. Dobrą praktyką jest regularne serwisowanie systemu, w tym sprawdzanie funkcjonowania czujników, co może zapobiec poważnym usterkom. W przypadku stwierdzenia uszkodzenia czujnika, jego wymiana jest zalecana, aby zapewnić pełną funkcjonalność bramy. Co więcej, w standardach bezpieczeństwa dla automatycznych bram, takich jak normy EN 13241-1, podkreśla się znaczenie sprawności czujników, co ma kluczowe znaczenie dla ochrony osób i mienia w pobliżu bramy.

Pytanie 27

Jakie działania regulacyjne powinny zostać przeprowadzone w napędzie mechatronicznym opartym na przemienniku częstotliwości oraz silniku indukcyjnym, aby zwiększyć prędkość obrotową wirnika bez zmiany wartości poślizgu?

A. Obniżyć wartość częstotliwości napięcia zasilającego

B. Proporcjonalnie zwiększyć wartość częstotliwości oraz napięcia zasilającego

C. Zwiększyć wartość napięcia zasilającego

D. Proporcjonalnie zmniejszyć wartość częstotliwości oraz napięcia zasilającego

Zwiększenie proporcjonalnie wartości częstotliwości i napięcia zasilającego jest kluczowe dla poprawnej regulacji prędkości wirowania wirnika silnika indukcyjnego. Prędkość synchroniczna, a więc i prędkość wirowania, jest bezpośrednio związana z częstotliwością zasilania, co oznacza, że zwiększenie częstotliwości prowadzi do wzrostu prędkości obrotowej. Jednocześnie, aby nie zmieniać wartości poślizgu, co jest istotnym parametrem w pracy silnika, należy równocześnie zwiększyć napięcie zasilające. W przeciwnym razie, przy wyższej częstotliwości, reaktancja indukcyjna silnika wzrasta, co może prowadzić do spadku prądu w uzwojeniu i tym samym zmniejszenia momentu obrotowego. Proporcjonalne zwiększenie napięcia zasilającego pozwala na kompensację tych zmian, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w inżynierii mechatronicznej. Na przykład, w zastosowaniach przemysłowych, takich jak przekładnie w maszynach CNC, odpowiednia regulacja tych parametrów jest kluczowa dla zapewnienia stabilności i efektywności pracy systemu.

Pytanie 28

Jakie kluczowe warunki powinien spełniać system regulacji automatycznej, aby mógł funkcjonować w pełnym zakresie zmian wartości zadanej?

A. Brak uchybu w stanie ustalonym

B. Niewielkie przeregulowanie

C. Stabilność

D. Krótki czas regulacji

Stabilność jest fundamentalnym warunkiem dla działania układu regulacji automatycznej w pełnym zakresie zmian wartości zadanej. Oznacza to, że po wprowadzeniu jakiejkolwiek zmiany, system jest w stanie wrócić do równowagi bez niekontrolowanych oscylacji. Przykładem stabilnego układu regulacji automatycznej może być termostat, który utrzymuje stałą temperaturę w pomieszczeniu. Jeśli temperatura wzrośnie powyżej ustawionego poziomu, termostat aktywuje klimatyzację, a po osiągnięciu pożądanej temperatury, wyłącza ją, zapobiegając przegrzewaniu. W kontekście norm inżynieryjnych i najlepszych praktyk, stabilność układu odnosi się do spełnienia kryteriów stabilności, takich jak kryterium Nyquista czy kryterium Hurwitza, które pomagają w analizie i projektowaniu systemów regulacji. Utrzymanie stabilności w układach automatycznych jest niezbędne do zapewnienia ich niezawodności oraz efektywności operacyjnej, szczególnie w zastosowaniach przemysłowych, gdzie zmiany wartości zadanej mogą być dynamiczne i złożone.

Pytanie 29

W systemie mechatronicznym konieczne jest zastosowanie regulacji temperatury w dwóch stanach. Który z regulatorów odpowiada tym wymaganiom?

A. Proporcjonalny

B. Dwustawny

C. PID

D. PI

Regulator dwustawny, znany również jako regulator on/off, jest idealnym rozwiązaniem dla systemów wymagających dwupołożeniowej regulacji temperatury. Jego działanie polega na przełączaniu pomiędzy dwoma stanami - włączonym i wyłączonym - co zapewnia prostotę i efektywność. Taki regulator jest powszechnie stosowany w systemach grzewczych, klimatyzacyjnych oraz w urządzeniach przemysłowych, gdzie precyzyjne utrzymanie temperatury nie jest kluczowe. Przykładem może być termostat w piecu, który włącza się, gdy temperatura spada poniżej ustawionej wartości, i wyłącza, gdy ją przekracza. Dzięki swojej prostocie, regulator dwustawny jest łatwy do implementacji oraz konfiguracji, co czyni go preferowanym wyborem w wielu aplikacjach. Warto również zauważyć, że takie rozwiązanie spełnia standardy efektywności energetycznej, minimalizując zużycie energii poprzez unikanie niepotrzebnego działania grzałek czy chłodnic.

Pytanie 30

Jakie pomiary są przeprowadzane w celu oceny jakości połączeń elektrycznych?

A. Mocy biernej generowanej na połączeniach

B. Natężenia prądów przepływających przez połączenia

C. Rezystancji połączeń

D. Mocy czynnej generowanej na połączeniach

Pomiar rezystancji w połączeniach elektrycznych to naprawdę ważna sprawa. Jak mamy niską rezystancję, to prąd płynie dobrze i nie mamy strat energii. W praktyce, można to łatwo zmierzyć używając omomierza czy miernika rezystancji. Jest to mega istotne, szczególnie w budynkach, bo wysoka rezystancja może prowadzić do przegrzewania się połączeń, a to może skończyć się pożarem. W elektryce zaleca się, żeby takie pomiary robić podczas odbioru technicznego, a potem regularnie w trakcie użytkowania. Na przykład, w energetyce są normy IEEE 43, które mówią o pomiarach izolacji i podkreślają, jak ważne jest sprawdzanie rezystancji, żeby systemy elektroenergetyczne były niezawodne. Dzięki tym pomiarom można na czas zauważyć problemy, jak korozja styków czy luźne połączenia, co może wydłużyć życie instalacji i zwiększyć bezpieczeństwo.

Pytanie 31

Jakie działania regulacyjne w systemie mechatronicznym opartym na falowniku i silniku indukcyjnym należy podjąć, aby obniżyć prędkość obrotową silnika bez zmiany wartości poślizgu?

A. Zwiększyć wartość napięcia zasilającego

B. Zwiększyć proporcjonalnie częstotliwość i wartość napięcia zasilającego

C. Zmniejszyć częstotliwość napięcia zasilającego

D. Obniżyć proporcjonalnie częstotliwość oraz wartość napięcia zasilającego

Analizując inne dostępne odpowiedzi, należy zauważyć, że zmniejszenie tylko częstotliwości napięcia zasilającego doprowadzi do obniżenia prędkości wirowania, jednak bez jednoczesnego zmniejszenia napięcia może to skutkować niepożądanym efektem w postaci zwiększenia poślizgu, co nie jest zgodne z wymogami zadania. Wzrost wartości napięcia zasilającego nie tylko nie przyczyni się do redukcji prędkości, ale także może spowodować przegrzewanie się silnika oraz jego uszkodzenie. Zwiększenie zarówno częstotliwości, jak i wartości napięcia prowadzi natomiast do zwiększenia prędkości obrotowej wirnika, co również jest sprzeczne z celem pytania. Typowe błędy myślowe, które mogą prowadzić do takich nieprawidłowych wniosków, obejmują pomylenie relacji między częstotliwością a prędkością obrotową silnika oraz brak zrozumienia, jak zmiany w napięciu wpływają na parametry pracy silnika indukcyjnego. W kontekście systemów napędowych, w którym kluczowe jest jednolite podejście do regulacji, należy pamiętać o zasadzie proporcjonalności pomiędzy częstotliwością a napięciem, co jest fundamentalną zasadą w inżynierii mechatronicznej. Zrozumienie tych zasad jest niezbędne dla skutecznego projektowania i eksploatacji systemów napędowych.

Pytanie 32

W trakcie konserwacji układu przekaźników, który jest zabezpieczony bezpiecznikiem topikowym, należy przeprowadzić inspekcję układu, oczyścić go oraz

A. zweryfikować stan połączeń elektrycznych i stan izolacji podłączonych przewodów

B. wymienić przewody elektryczne w układzie i nałożyć cienką warstwę wazeliny na złącza

C. pomalować obudowę farbą i skontrolować momenty dokręcania połączeń śrubowych

D. przeanalizować jego działanie oraz skontrolować działanie bezpiecznika topikowego

Sprawdzanie stanu połączeń elektrycznych oraz izolacji przyłączonych przewodów podczas konserwacji układu przekaźnikowego jest kluczową czynnością, która ma na celu zapewnienie bezpieczeństwa oraz niezawodności systemu. Dobrą praktyką jest regularne monitorowanie stanu tych elementów, ponieważ ich uszkodzenie może prowadzić do awarii, a w konsekwencji do zagrożenia pożarowego czy uszkodzenia sprzętu. Warto zwrócić uwagę na takie aspekty jak: zużycie izolacji, oznaki przegrzewania się przewodów oraz korozję połączeń. Wymiana uszkodzonych elementów oraz zastosowanie odpowiednich materiałów izolacyjnych, zgodnych z normami IEC 60364, pozwala zminimalizować ryzyko uszkodzeń. Regularne przeglądy oraz konserwacje układów elektrycznych są zalecane przez producentów urządzeń i są integralną częścią zarządzania bezpieczeństwem w obiektach przemysłowych i komercyjnych.

Pytanie 33

Do którego segmentu pamięci w sterowniku PLC podczas wykonywania programu są generowane odniesienia do sprawdzania stanów fizycznych wejść urządzenia?

A. Systemowej

B. Roboczej

C. Programu

D. Użytkowej

Wybór innych bloków pamięci, takich jak Programu, Użytkowej czy Roboczej, odzwierciedla brak zrozumienia podstawowej architektury sterowników PLC oraz zasad ich działania. Blok Programu jest zarezerwowany dla logiki działania aplikacji, gdzie definiowane są sekwencje operacji, ale nie przechowuje on informacji o rzeczywistych stanach fizycznych wejść. Z kolei blok Użytkowej, który może zawierać dodatkowe funkcje lub instrukcje zdefiniowane przez użytkownika, nie ma dostępu do danych o stanach wejść. Natomiast blok Roboczej jest używany do przechowywania danych tymczasowych i nie ma związku z zarządzaniem stanami wejść lub wyjść. Typowym błędem myślowym jest przekonanie, że wszystkie bloki pamięci są równorzędne i mogą pełnić te same funkcje. Należy pamiętać, że każdy blok ma swoje specyficzne zastosowanie i funkcjonalność. Właściwe zrozumienie podziału pamięci w sterownikach PLC jest kluczowe dla skutecznego programowania i diagnozowania systemów automatyki. Wiedza ta jest również zgodna z normami takimi jak IEC 61131, które definiują struktury oraz sposób zarządzania pamięcią w systemach sterujących.

Pytanie 34

Ile poziomów kwantyzacji oraz jaka jest rozdzielczość napięciowa przetwornika A/C użytego w urządzeniu mechatronicznym o zakresie pomiarowym 0÷10 V i dokładności 10 bitów?

A. 2048 poziomów kwantyzacji i rozdzielczość napięciowa 4,88 mV

B. 1024 poziomów kwantyzacji i rozdzielczość napięciowa 9,76 mV

C. 512 poziomów kwantyzacji i rozdzielczość napięciowa 19,53 mV

D. 256 poziomów kwantyzacji i rozdzielczość napięciowa 39,06 mV

Przetwornik A/C o rozdzielczości 10 bitów umożliwia przetwarzanie sygnału wejściowego na 1024 poziomy kwantyzacji, co jest wynikiem obliczenia 2^10. Każdy poziom odpowiada konkretnej wartości napięcia, a w przypadku skali pomiarowej 0÷10 V, rozdzielczość napięciowa wynosi około 9,76 mV. Oznacza to, że najmniejsza różnica napięcia, którą można rozróżnić, wynosi właśnie 9,76 mV. Taki przetwornik znajduje zastosowanie w wielu urządzeniach mechatronicznych, gdzie precyzyjny pomiar napięcia jest kluczowy, na przykład w systemach automatyki przemysłowej, czujnikach temperatury czy systemach monitorowania parametrów w czasie rzeczywistym. Zrozumienie działania przetworników A/C oraz ich parametrów, takich jak rozdzielczość i poziomy kwantyzacji, jest niezbędne dla inżynierów projektujących nowoczesne systemy, które muszą współpracować z różnorodnymi sygnałami analogowymi. W praktyce stosuje się te przetworniki w aplikacjach, gdzie wymagane jest dokładne odwzorowanie zmiennych sygnałów analogowych na wartości cyfrowe, co pozwala na dalsze przetwarzanie i analizy danych.

Pytanie 35

Aby uzyskać możliwość regulacji prędkości posuwu napędu wałków, który jest zasilany silnikiem bocznikowym prądu stałego, należy zastosować

A. cyklokonwerter.

B. falownik.

C. prostownik diodowy.

D. sterowany prostownik tyrystorowy.

Użycie falownika, cyklokonwertera lub prostownika diodowego w kontekście zasilania silnika bocznikowego prądu stałego ma swoje ograniczenia, które mogą prowadzić do nieprawidłowej regulacji prędkości posuwu. Falowniki, choć efektywne w zastosowaniach z silnikami prądu przemiennego, nie są odpowiednie do silników prądu stałego, ponieważ nie dostarczają stałego napięcia, co jest kluczowe dla ich prawidłowego działania. Cyklokonwertery z kolei, mimo że mogą być używane do konwersji prądu stałego na prąd przemienny, są bardziej skomplikowane w implementacji i często nieefektywne w zastosowaniach wymagających regulacji prędkości silnika prądu stałego. Prostowniki diodowe, chociaż mogą zasilać silnik prądu stałego, nie umożliwiają regulacji napięcia w czasie rzeczywistym, co jest niezbędne dla precyzyjnego sterowania prędkością. Typowym błędem myślowym jest założenie, że jakiekolwiek urządzenie do konwersji mocy będzie odpowiednie do regulacji prędkości. W rzeczywistości, dla silników prądu stałego kluczowe jest dostarczenie odpowiednio przetworzonego napięcia, co zapewniają jedynie sterowane prostowniki tyrystorowe, zdolne do dynamicznej regulacji parametrów pracy silnika.

Pytanie 36

Jakie informacje powinien zawierać raport z realizowanych prac konserwacyjnych frezarki numerycznej?

A. Miejsce i datę oraz kosztorys przeprowadzonej konserwacji

B. Kosztorys oraz opis przeprowadzonych działań, a także podpis osoby odpowiedzialnej za konserwację

C. Miejsce i datę, a także czas realizacji prac konserwacyjnych

D. Datę i opis wykonanych prac oraz podpis osoby odpowiedzialnej za konserwację

Protokół z prac konserwacyjnych frezarki numerycznej to coś, co musi mieć kilka ważnych rzeczy. Po pierwsze, musi być w nim data i opis tego, co dokładnie zrobiono. To jest mega ważne, żeby wiedzieć, co się działo z maszyną w czasie jej użytkowania. Dzięki temu łatwiej ogarnąć, kiedy powinny być następne przeglądy. A opis prac pozwala zobaczyć, co się zmieniło, co jest kluczowe, gdy planujemy przyszłe naprawy. I jeszcze podpis wykonawcy – to też istotne, bo jeśli coś się stanie, to wiemy, że to robił ktoś kompetentny. I wiesz, w kontekście norm ISO, taki protokół jest podstawą do audytów i kontroli jakości, co w produkcji ma ogromne znaczenie. Kiedy urządzenie się psuje, dobrze napisana dokumentacja ułatwia szybką diagnozę problemu, co jest bardzo pomocne.

Pytanie 37

Jak często należy wykonywać przeglądy techniczne w urządzeniach i systemach mechatronicznych?

A. Co dwa lata

B. Raz na pięć lat

C. Co trzy lata

D. Minimum raz do roku

Odpowiedź "Co najmniej raz w roku" jest zgodna z obowiązującymi przepisami prawa oraz najlepszymi praktykami w zarządzaniu urządzeniami i systemami mechatronicznymi. Regularne przeglądy techniczne, przeprowadzane co najmniej raz w roku, mają kluczowe znaczenie dla zapewnienia bezpieczeństwa użytkowników oraz niezawodności operacyjnej urządzeń. Takie przeglądy pozwalają na wczesne wykrycie potencjalnych usterek, co w konsekwencji minimalizuje ryzyko awarii. Przykładem może być systemy automatyki przemysłowej, w których regularne inspekcje komponentów, takich jak czujniki czy siłowniki, mogą zapobiec kosztownym przestojom produkcyjnym. Ponadto, zgodnie z normą PN-EN ISO 13849-1, regularne przeglądy są niezbędne do zapewnienia zgodności systemów z wymaganiami bezpieczeństwa. Wiedza na temat częstotliwości przeglądów jest kluczowa dla inżynierów i techników, którzy odpowiadają za operacyjną gotowość i bezpieczeństwo systemów mechatronicznych.

Pytanie 38

Wskaż wynik minimalizacji funkcji logicznej dla układu sterowania zapisanej w tablicy Karnaugha dokonanej dla wartości logicznych "1".

x \ yz	00	01	11	10
0	1	0	0	1
1	1	0	0	1

A. f = y̅z

B. f = xy̅z̅

C. f = x

D. f = z̅

Gratulacje! Twoja odpowiedź jest poprawna. Wynik minimalizacji funkcji logicznej f = z̅ oznacza, że dla każdej kombinacji wartości zmiennych x i y, wyjście funkcji będzie równe 0, gdy z = 1, a 1, gdy z = 0. W kontekście zastosowania w układach cyfrowych, taka funkcja jest niezwykle użyteczna w układach sterowania, gdzie wymagana jest prostota i niezawodność. Minimalizacja funkcji logicznych przy użyciu tablic Karnaugha to technika, która pomaga w osiągnięciu efektywności w projektowaniu układów cyfrowych, zmniejszając liczbę wymaganych bramek logicznych. Poprawna postać funkcji ułatwia implementację w rzeczywistych układach, takich jak programowalne układy logiczne (FPGA) czy mikroprocesory, gdzie oszczędność na zasobach jest kluczowa. Zastosowanie tak zminimalizowanej funkcji umożliwia również szybsze i bardziej efektywne przetwarzanie sygnałów, co jest istotne w systemach czasu rzeczywistego.

Pytanie 39

Jakiej czynności nie wykonuje się podczas odbioru maszyny po przeprowadzeniu przeglądu technicznego?

A. Określenia zakresu następnego przeglądu technicznego

B. Przeprowadzenia testowego uruchomienia maszyny pod obciążeniem znamionowym

C. Sprawdzenia kondycji oraz poprawności działania urządzeń zabezpieczających

D. Weryfikacji działania maszyny bez obciążenia

Ustalenie zakresu kolejnego przeglądu technicznego jest kluczowym elementem zarządzania utrzymaniem obrabiarek. Ta czynność ma na celu zapewnienie, że urządzenie będzie poddawane regularnym kontrolom, które są zgodne z zaleceniami producenta oraz obowiązującymi normami bezpieczeństwa. W praktyce, ustalenie to powinno uwzględniać aspekty takie jak intensywność eksploatacji maszyny, jej typ oraz specyfikę produkcji. Na przykład, w przypadku obrabiarek wykorzystywanych do precyzyjnej obróbki metalu, częstsze przeglądy mogą być konieczne ze względu na duże obciążenia i wymagania co do dokładności. Dobrze przeprowadzony przegląd techniczny pozwala na wczesne wykrycie potencjalnych usterek, co z kolei przyczynia się do zwiększenia bezpieczeństwa pracy oraz minimalizacji przestojów produkcyjnych. Warto również zaznaczyć, że zgodnie z normami ISO oraz regulacjami BHP, dokumentacja przeglądów powinna być rzetelnie prowadzona, co ułatwia późniejszą analizę stanu technicznego maszyny oraz podejmowanie decyzji o jej dalszej eksploatacji.

Pytanie 40

Który symbol literowy jest wykorzystywany w programie sterującym dla PLC, który spełnia normy IEC 61131, do adresacji jego fizycznych analogowych wyjść?

A. AQ

B. M

C. AI

D. Q

Odpowiedź "AQ" jest prawidłowa, ponieważ zgodnie z normą IEC 61131, symbol ten jest dedykowany dla analogowych wyjść w programowaniu sterowników PLC. Norma ta ustanawia jednoznaczne zasady adresowania różnych rodzajów sygnałów, co jest kluczowe dla prawidłowego działania systemów automatyki przemysłowej. Przykładowo, w aplikacjach, gdzie wymagana jest kontrola procesów, takich jak regulacja temperatury lub ciśnienia, analogowe wyjścia umożliwiają precyzyjne zarządzanie sygnałami. W kontekście przemysłowym, zastosowanie symbolu "AQ" pozwala na efektywną integrację z czujnikami oraz innymi urządzeniami, które operują na danych analogowych, co jest zgodne z najlepszymi praktykami inżynieryjnymi. Również w dokumentacji technicznej i konfiguracji systemów automatyki, poprawne użycie symboli zgodnych z IEC 61131 jest kluczowe dla współpracy różnych komponentów systemu.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej