Zgadza się, całkowity koszt naprawy tokarki wynosi 1180 zł. Aby obliczyć ten koszt, należy zsumować koszty materiałów oraz koszty robocizny. W tym przypadku, koszt materiałów wynosi 700 zł, a koszt roboczogodziny to 80 zł za godzinę. Ponieważ czas pracy tokarki wynosi 6 godzin, całkowity koszt robocizny wynosi 80 zł/h * 6 h = 480 zł. Następnie, dodając koszty materiałów i robocizny, otrzymujemy 700 zł + 480 zł = 1180 zł. Tego rodzaju obliczenia są kluczowe w zarządzaniu kosztami w przemyśle, gdzie precyzyjne planowanie wydatków jest istotne dla zachowania rentowności. Warto również pamiętać o wpływie kosztów stałych i zmiennych na całkowity budżet projektu, a także o konieczności monitorowania wydatków w czasie rzeczywistym, aby optymalizować procesy produkcyjne i naprawcze.
Wybór błędnej odpowiedzi może wynikać z niedostatecznego zrozumienia procesu kalkulacji kosztów w kontekście naprawy urządzeń przemysłowych. Niektórzy mogą skupić się jedynie na kosztach materiałów, co prowadzi do pominięcia istotnego elementu, jakim są koszty robocizny. W rzeczywistości, całkowity koszt naprawy to suma wszystkich wydatków związanych z pracą nad urządzeniem. Ignorowanie kosztów robocizny jest powszechnym błędem, który może prowadzić do niedoszacowania całkowitych wydatków. Kolejnym błędem jest niewłaściwe przeliczenie czasu pracy; na przykład, przyjęcie błędnej liczby godzin roboczych może znacząco wpłynąć na wynik końcowy. Ważne jest również, aby rozważyć, że każda naprawa wymaga nie tylko materiałów, ale również odpowiedniego doświadczenia i umiejętności operatora, co jest odzwierciedlone w kosztach robocizny. W praktyce, przedsiębiorstwa stosują różne metody kalkulacji kosztów, aby zapewnić, że wszystkie aspekty, w tym czas pracy oraz koszt materiałów, są wzięte pod uwagę. Dobre praktyki w zarządzaniu kosztami obejmują regularne audyty kosztów oraz wykorzystanie systemów ERP do monitorowania i analizy wydatków, co pozwala na optymalizację procesów i poprawę efektywności finansowej.