Aby zrealizować zamówienie na 73 kg kopytek i 40 kg uszek, należy dokładnie obliczyć wydajność produkcji. Z obliczeń wynika, że jeden pracownik w ciągu 6 godzin jest w stanie wyprodukować 15 kg kopytek i 8 kg uszek. W pierwszym kroku obliczamy, ile pracowników potrzebujemy do zrealizowania zamówienia. Dla kopytek potrzebujemy 4,87 pracownika, a dla uszek 5 pracowników. Wybierając wyższą wartość, otrzymujemy 5 pracowników. Aby podzielić pracę na dwie zmiany, dzielimy liczbę pracowników przez 2, co daje nam około 2,5, co zaokrąglamy do 3 pracowników potrzebnych na drugą zmianę. W praktyce, planowanie produkcji musi uwzględniać nie tylko wydajność, ale również ewentualne przerwy, absencje oraz czas potrzebny na przezbrojenie maszyn. Prawidłowe obliczenia i prognozy są kluczowe dla efektywności operacyjnej zakładów produkcyjnych, co jest zgodne z najlepszymi praktykami sektora.
Wybierając niewłaściwe liczby pracowników, można popaść w pułapkę niepoprawnych obliczeń, które nie uwzględniają rzeczywistej wydajności produkcji. Na przykład, jeśli ktoś zdecyduje się na 5 pracowników, zakłada, że każdy z nich w pełni wykorzysta swój potencjał, co nie zawsze jest prawdą. W rzeczywistości, produkcja może być ograniczona przez różne czynniki, takie jak przestoje, czas przezbrojenia, czy też różnice w umiejętnościach pracowników. Wybór 2 pracowników ignoruje fakt, że zamówienie przekracza możliwości nawet większej grupy, co może prowadzić do opóźnień w realizacji. Z kolei 6 pracowników oznaczałoby nadprodukcję, co wiąże się z niepotrzebnymi kosztami, a także z ryzykiem marnotrawstwa surowców. Wydajność produkcji powinna być zawsze obliczana w kontekście całego procesu, a nie tylko na podstawie prostych współczynników; kluczowe jest zrozumienie, jak różne zmienne wpływają na wynik końcowy. Również, w praktyce, takie błędy w planowaniu mogą prowadzić do chaosu w produkcji, co jest sprzeczne z zasadami lean manufacturing, które dążą do maksymalizacji wydajności i minimalizacji marnotrawstwa.
