Pytania pomocnicze - CES.02

Polega na uformowaniu przedformy przez wytłaczanie masy szklanej tłocznikiem, a następnie nadaniu ostatecznego kształtu przez wydmuchiwanie sprężonym powietrzem.

Słoje są wyrobami drążonymi, mają szeroki otwór i wymagają dokładnego uformowania części ustnikowej, co dobrze odpowiada tej metodzie.

Najczęściej są to opakowania szklane, zwłaszcza słoje oraz niektóre butelki lub pojemniki o szerokim otworze.

Wytłaczanie polega na mechanicznym ukształtowaniu masy szklanej tłocznikiem, a wydmuchiwanie na rozprowadzeniu szkła po ściankach formy za pomocą sprężonego powietrza.

Popielnica nie jest wyrobem drążonym w takim sensie jak słoik czy butelka. Zwykle formuje się ją przez prasowanie szkła w formie.

Luksfer, czyli pustak szklany, jest wyrobem o innej technologii wykonania niż typowe opakowania szklane. Nie jest klasycznym przykładem wyrobu formowanego sposobem wytłaczająco-wydmuchującym.

Sprężone powietrze rozdmuchuje przedformę w formie właściwej, dzięki czemu szkło przylega do ścianek formy i uzyskuje końcowy kształt.

Polega na wylewaniu stopionej masy szklanej na powierzchnię ciekłej cyny. Szkło rozpływa się po niej, tworząc równą i gładką taśmę.

Wylewanie umożliwia ciągłe doprowadzanie masy szklanej na kąpiel cynową. Dzięki temu można uzyskać ciągłą taśmę szkła płaskiego.

Ciekła cyna tworzy równą powierzchnię, na której szkło może się swobodnie rozpłynąć. Pozwala to uzyskać szkło o bardzo dobrej płaskości i gładkości.

Zasilanie kroplowe polega na dzieleniu masy na porcje, czyli krople, używane np. do formowania opakowań. Wylewanie polega na doprowadzaniu masy strumieniem, jak w metodzie Pilkingtona.

Pozwala produkować duże tafle szkła o równej grubości i gładkich powierzchniach. Jest podstawową metodą wytwarzania nowoczesnego szkła okiennego i budowlanego.

Metoda Pilkingtona to metoda float, czyli szkło pływa na ciekłej cynie. Aby mogło się na niej znaleźć, masa szklana jest na nią wylewana.

Najczęściej ma regularny, powtarzalny kształt, dokładne wymiary oraz elementy typowe dla produkcji seryjnej, np. gwint na szyjce butelki. Mogą być widoczne ślady po formie.

Butelki produkuje się masowo na automatach formujących. Muszą mieć powtarzalny kształt, pojemność, gwint i wymiary umożliwiające zamknięcie oraz etykietowanie.

W formowaniu mechanicznym kształt nadaje maszyna i forma, a w ręcznym dużą rolę odgrywa praca hutnika. Wyroby ręczne częściej mają cechy indywidualne i artystyczne.

Ręcznie wykonuje się głównie wyroby artystyczne, dekoracyjne, unikatowe naczynia, wazony, dzbanki i elementy o złożonym kształcie. Często mają nieregularności lub ślady pracy hutnika.

Forma nadaje masie szklanej wymagany kształt i wymiary. Dzięki niej możliwa jest seryjna produkcja wielu jednakowych wyrobów.

Powtarzalność umożliwia automatyczne napełnianie, zakręcanie, etykietowanie i pakowanie. Jest szczególnie ważna w produkcji butelek i słoików.

Nie zawsze. Forma może być używana także przy formowaniu ręcznym, np. do podtrzymania lub nadania kształtu. O formowaniu mechanicznym decyduje użycie maszyny jako głównego narzędzia procesu.

Polega na umieszczeniu porcji gorącej masy szklanej w formie i dociśnięciu jej stemplem. Masa wypełnia gniazdo formy i przyjmuje wymagany kształt.

Forma metalowa wytrzymuje wysoką temperaturę oraz duży nacisk prasy. Umożliwia też dokładne i powtarzalne odwzorowanie kształtu wyrobu.

Drewno nie nadaje się do pracy pod dużym naciskiem i w warunkach typowych dla prasowania. Formy drewniane mają zastosowanie głównie w niektórych metodach ręcznego formowania szkła.

Metodą prasowania wykonuje się m.in. talerze, miski, popielniczki, elementy techniczne i inne wyroby o powtarzalnym kształcie. Metoda dobrze sprawdza się przy produkcji seryjnej.

Stempel dociska gorącą masę szklaną do wnętrza formy. Dzięki temu szkło wypełnia gniazdo formujące i uzyskuje odpowiedni kształt.

Metalowa forma jest odporna mechanicznie i dobrze znosi nacisk prasy. Forma ceramiczna, mimo odporności na temperaturę, jest krucha i może pękać pod obciążeniem.

Najczęściej są to długie wyroby o stałym przekroju, np. rury, pręty, kapilary lub profile. Mają regularny kształt na całej długości.

Ciągnienie pozwala uzyskać długie, cienkościenne wyroby o równomiernym przekroju. Jest to metoda wydajna i dobrze nadaje się do produkcji ciągłej.

W ciągnieniu szkło jest wyciągane w długi wyrób o stałym przekroju. W prasowaniu masa szklana jest dociskana stemplem w formie, aby uzyskać konkretny kształt.

Odlewanie polega na wprowadzeniu płynnej masy szklanej do formy lub na powierzchnię roboczą. Ciągnienie polega na wyciąganiu uplastycznionego szkła w sposób ciągły.

Masa musi być na tyle plastyczna, aby można ją było wyciągać, ale jednocześnie na tyle lepka, aby zachowała kształt. Zbyt rzadka lub zbyt sztywna masa utrudnia stabilne formowanie.

Otwór uzyskuje się przez zastosowanie trzpienia lub doprowadzenie powietrza do wnętrza formowanego szkła. Dzięki temu wyrób ma postać rurki, a nie pełnego pręta.

Często ma wyraźny relief lub wzór odciśnięty z formy, dość grubą ściankę i regularny kształt. Typowe są talerze, patery, miski oraz elementy galanterii szklanej.

Nie ma cech charakterystycznych dla wydmuchiwania, takich jak szyjka, zamknięte wnętrze czy cienkościenna forma naczynia. Przypomina płaski wyrób dekoracyjny z odciśniętym wzorem.

Stempel dociska porcję masy szklanej w formie, powodując jej rozpłynięcie i wypełnienie przestrzeni roboczej. Nadaje też kształt jednej z powierzchni wyrobu.

Metodą prasowania wykonuje się m.in. talerze, miski, patery, popielniczki, klosze i ozdobne elementy szklane. Są to zwykle wyroby, w których ważne jest odwzorowanie kształtu formy.

Prasa kształtuje szkło przez docisk mechaniczny w formie, natomiast automat dmuchająco-wydmuchujący formuje wyrób przy użyciu sprężonego powietrza. Automat taki stosuje się głównie do opakowań szklanych, np. butelek.

Podczas prasowania masa szklana jest dociskana do ścian formy, dlatego dokładnie odwzorowuje jej fakturę. Dzięki temu można uzyskać wypukłe i powtarzalne ornamenty.

Masa musi być na tyle plastyczna, aby wypełnić formę, ale nie może być zbyt rzadka ani zbyt zimna. Nieodpowiednia temperatura może powodować niedolewy, zniekształcenia lub problemy z wyjęciem wyrobu.

Masa szklana wypływa przez pierścieniową dyszę wokół centralnego trzpienia, przez który doprowadzane jest powietrze. Powstająca rura jest odciągana, a jej wymiary zależą m.in. od prędkości ciągnienia i ilości powietrza.

Charakterystyczne są: pionowa głowica formująca, centralna rurka doprowadzająca powietrze, dysza pierścieniowa oraz formowanie rury pod głowicą.

W metodzie Vello szkło wypływa pionowo przez dyszę pierścieniową. W metodzie Dannera masa szklana spływa na obracający się, pochylony trzpień ceramiczny.

Powietrze tworzy i stabilizuje otwór wewnętrzny rury. Wpływa na średnicę wewnętrzną oraz równomierność ścianki.

Zależą od lepkości i temperatury szkła, prędkości ciągnienia, ciśnienia powietrza oraz geometrii dyszy i trzpienia.

Temperatura wpływa na lepkość szkła. Zbyt duże wahania mogą powodować nierówną średnicę, zmienną grubość ścianki lub deformacje rury.

Metody te stosuje się do produkcji rur technicznych, laboratoryjnych, opakowaniowych, oświetleniowych oraz elementów wykorzystywanych w przemyśle chemicznym i farmaceutycznym.

Podczas prasowania nadmiar szkła musi zostać rozmieszczony w ograniczonej przestrzeni formy. Część tej masy pozostaje w obszarze dna, powodując jego pogrubienie.

Wyroby są cięższe od założonej masy, mają zbyt grube dna lub nierównomierne ścianki. Mogą też pojawić się problemy z prawidłowym domknięciem narzędzi formujących.

Wystrzyganie decyduje o oddzieleniu kropli szkła o określonej objętości. Nieprawidłowe ustawienie czasu lub mechanizmu cięcia może spowodować zbyt dużą albo zbyt małą porcję.

Nie jest to typowa bezpośrednia przyczyna pogrubienia dna. Zbyt zimna forma może pogarszać rozpływ szkła i jakość powierzchni, ale w tym pytaniu decydująca jest nadmierna ilość masy.

Wytłocznik to element prasy, który wciska się w porcję masy szklanej i rozprowadza ją w formie. Jego kształt wpływa na geometrię i grubość wyrobu.

Temperatura wpływa na lepkość szkła. Szkło zbyt chłodne trudniej wypełnia formę, a zbyt gorące może powodować deformacje lub trudności technologiczne.

Masa wyrobu pozwala ocenić, czy dozowana porcja szkła jest prawidłowa. Odchylenia masy często wskazują na błędy dozowania lub niestabilność procesu.

Polega na miejscowym nagrzaniu krawędzi szkła płomieniem tak, aby powierzchnia lekko się nadtopiła, zaokrągliła i wygładziła. Proces poprawia bezpieczeństwo i wygląd wyrobu.

Pęcherze mogą powstawać wskutek niewłaściwych parametrów płomienia, zwłaszcza nieodpowiedniego stosunku gazu palnego do tlenu. Zbyt duża ilość tlenu może sprzyjać powstawaniu tej wady.

Należy zmniejszyć ilość tlenu dozowanego do spalania gazu. To podstawowa korekta wskazywana dla tej wady w procesie zatapiania.

Nie jest to właściwa podstawowa metoda dla tej wady. Wydłużenie czasu może dodatkowo przegrzać wyrób lub spowodować deformację.

Najważniejsze są skład płomienia, ilość tlenu, długość płomienia, czas nagrzewania, odległość palnika od wyrobu oraz prędkość przesuwu lub obrotu szkła.

Prawidłowe obrzeże jest gładkie, zaokrąglone i bez widocznych pęcherzy, przypaleń lub deformacji. Wadliwe może mieć pęcherze, nierówności, nadtopienia albo zmieniony kształt.

Walec 2 służy do ustawiania grubości tafli szkła. Zmiana jego położenia wpływa na szczelinę między walcami formującymi.

Grubość zależy głównie od odległości między walcami formującymi. Im mniejsza szczelina, tym cieńsza tafla szkła.

Siatka metalowa utrzymuje fragmenty szkła po pęknięciu i ogranicza rozsypywanie się odłamków. Jest zatapiana w masie szklanej podczas walcowania.

Walcowanie umożliwia jednoczesne nadanie tafli odpowiedniej grubości oraz wprowadzenie siatki zbrojącej do masy szklanej. Proces zapewnia ciągłe formowanie taśmy szkła.

Walce formujące nadają szkłu grubość i kształt. Rolki transportowe jedynie podtrzymują i przesuwają uformowaną taśmę szkła.

Tafla może mieć zbyt dużą lub zbyt małą grubość, a siatka może zostać nieprawidłowo zatopiona. Może to prowadzić do wad wyrobu.