Pytania pomocnicze - DRM.06
Produkcja mas włóknistych i wytworów papierniczych - pytania pomocnicze rozwijające tematy z pytań egzaminacyjnych. Łącznie: 311. Strona 5 z 5.
Co oznacza skrót RMP w technologii mas włóknistych?
RMP oznacza Refiner Mechanical Pulp, czyli masę rafinerową. Jest to masa mechaniczna wytwarzana przez rozwłóknianie zrębków w rafinerze.
Dlaczego masa RMP jest zaliczana do mas mechanicznych?
Ponieważ włókna są uwalniane głównie przez działanie sił mechanicznych, a nie przez chemiczne roztwarzanie drewna. Większość ligniny i innych składników drewna pozostaje w masie.
Czym różni się masa RMP od klasycznego ścieru drzewnego?
Klasyczny ścier drzewny powstaje przez ścieranie drewna na kamieniu, natomiast RMP otrzymuje się ze zrębków w rafinerze. Różni się więc przede wszystkim sposób rozwłókniania surowca.
Jakie urządzenie jest charakterystyczne dla produkcji masy RMP?
Charakterystycznym urządzeniem jest rafiner, najczęściej młyn tarczowy. To w nim następuje mechaniczne rozdzielanie zrębków na włókna.
Czym różni się RMP od TMP?
RMP to masa rafinerowa otrzymywana mechanicznie, natomiast TMP to masa termomechaniczna, w której zrębki są poddawane działaniu podwyższonej temperatury, zwykle pary wodnej. TMP ma zwykle lepsze właściwości wytrzymałościowe niż typowa RMP.
Dlaczego skrótów RMP, TMP i CRMP nie należy stosować zamiennie?
Każdy skrót oznacza inny sposób otrzymywania masy włóknistej. RMP oznacza masę rafinerową, TMP masę termomechaniczną, a CRMP masę chemomechaniczną rafinerową.
Dlaczego włókna z tkanin nadają się do produkcji mas długowłóknistych?
Włókna z tkanin, szczególnie bawełnianych i lnianych, są długie, mocne i bogate w celulozę. Dzięki temu poprawiają wytrzymałość papieru.
Dlaczego drewno brzozy i topoli nie jest typowym surowcem na masy długowłókniste?
Brzoza i topola należą do drewna liściastego, które ma krótsze włókna niż drewno iglaste lub włókna tekstylne. Dlatego stosuje się je raczej do mas krótkowłóknistych.
Jakie właściwości papieru poprawia dodatek masy długowłóknistej?
Masa długowłóknista zwiększa wytrzymałość papieru na rozrywanie, przedarcie i zginanie. Poprawia też spoistość arkusza.
Czy włókno szklane jest typowym surowcem do produkcji mas papierniczych?
Nie. Włókno szklane nie jest włóknem celulozowym i nie stanowi typowego surowca do produkcji klasycznych mas papierniczych.
Do jakich wyrobów mogą być stosowane masy z włókien tekstylnych?
Stosuje się je do papierów wysokiej jakości, trwałych, dokumentowych, filtracyjnych oraz specjalnych, gdzie ważna jest duża wytrzymałość i trwałość.
Czym różnią się masy długo- i krótkowłókniste?
Masy długowłókniste dają papier bardziej wytrzymały mechanicznie, a krótkowłókniste poprawiają m.in. gładkość, formowanie arkusza i jednorodność powierzchni.
Do czego służy kwas warzelny w produkcji mas siarczynowych?
Kwas warzelny służy do impregnacji i gotowania zrębków drzewnych. Umożliwia chemiczne usunięcie ligniny i oddzielenie włókien celulozowych.
Dlaczego impregnacja zrębków przed warzeniem jest ważna?
Impregnacja zapewnia równomierne wniknięcie chemikaliów w drewno. Dzięki temu proces roztwarzania ligniny przebiega skuteczniej i bardziej równomiernie.
Czym różni się metoda siarczynowa od siarczanowej?
W metodzie siarczynowej stosuje się kwas warzelny zawierający związki siarki o charakterze kwaśnym. W metodzie siarczanowej używa się alkalicznego ługu warzelnego.
Dlaczego ług czarny nie jest poprawną odpowiedzią w tym pytaniu?
Ług czarny jest zużytym roztworem po procesie warzenia, szczególnie kojarzonym z metodą siarczanową. Nie jest substancją używaną do impregnacji zrębków w produkcji mas siarczynowych.
Jaką funkcję pełni lignina w drewnie i dlaczego trzeba ją usuwać?
Lignina spaja włókna celulozowe w drewnie. W produkcji mas chemicznych usuwa się ją, aby uzyskać oddzielone włókna przydatne do wytwarzania papieru.
Czy nadtlenek wodoru stosuje się do impregnacji zrębków w metodzie siarczynowej?
Nie. Nadtlenek wodoru stosuje się głównie jako środek bielący, a nie jako podstawową substancję do impregnacji zrębków podczas produkcji mas siarczynowych.
Dlaczego do papierów stosowanych w ogniwach i bateriach dodaje się włókna metalowe?
Włókna metalowe nadają materiałowi właściwości związane z przewodzeniem prądu i poprawiają kontakt elektryczny w strukturze wyrobu.
Czym różnią się papiery specjalne od zwykłych papierów drukowych?
Papiery specjalne projektuje się pod konkretne właściwości użytkowe, np. przewodnictwo, filtrację, odporność chemiczną lub izolacyjność. Papier drukowy ma przede wszystkim dobrze przyjmować farbę i zapewniać odpowiednią jakość druku.
Dlaczego włókna szklane nie są najlepszą odpowiedzią w tym pytaniu?
Włókna szklane kojarzą się raczej z materiałami filtracyjnymi, izolacyjnymi lub odpornymi chemicznie. W pytaniu chodzi o papiery do ogniw i baterii, gdzie kluczowe są właściwości elektryczne, dlatego właściwe są włókna metalowe.
Jaką rolę pełnią dodatki włókniste w masie papierniczej?
Dodatki włókniste mogą zmieniać właściwości gotowego papieru, np. jego wytrzymałość, odporność, porowatość, przewodnictwo lub właściwości filtracyjne.
Dlaczego włókna azbestowe nie są obecnie typowym dodatkiem do papieru?
Azbest jest materiałem niebezpiecznym dla zdrowia, ponieważ jego pył może powodować ciężkie choroby układu oddechowego. Z tego powodu jego stosowanie jest obecnie silnie ograniczone lub zakazane.
Na czym polega egalizacja masy papierniczej?
Polega na ujednorodnieniu masy przez dokładne wymieszanie włókien, wody i dodatków masowych. Celem jest uzyskanie jednakowego składu w całej objętości masy.
Jaki jest główny cel egalizacji w produkcji papieru?
Głównym celem jest równomierne rozprowadzenie dodatków masowych w masie papierniczej. Dzięki temu papier ma bardziej jednolite właściwości.
Jakie dodatki mogą być rozprowadzane podczas egalizacji?
Mogą to być m.in. wypełniacze, barwniki, kleje masowe, środki retencyjne i inne chemikalia stosowane w przygotowaniu masy.
Dlaczego nierównomierne rozłożenie dodatków jest niekorzystne?
Może powodować wady papieru, takie jak plamy, różnice barwy, zmienną gramaturę, nierówną chłonność lub osłabione właściwości użytkowe.
Czym egalizacja różni się od sortowania masy papierniczej?
Egalizacja służy wymieszaniu i ujednorodnieniu masy, natomiast sortowanie usuwa z masy zanieczyszczenia lub niepożądane frakcje włókniste.
Czym egalizacja różni się od zagęszczania masy?
Zagęszczanie zwiększa stężenie masy przez usuwanie części wody. Egalizacja nie służy zwiększaniu stężenia, lecz równomiernemu wymieszaniu składników.
Czy egalizacja jest tym samym co odbarwianie masy makulaturowej?
Nie. Odbarwianie usuwa farby drukarskie z masy makulaturowej, a egalizacja ma za zadanie ujednorodnić skład masy i rozprowadzić dodatki.
Jak oblicza się ilość wody potrzebną do rozcieńczenia zawiesiny masy włóknistej?
Zakłada się, że ilość suchej masy włóknistej pozostaje stała. Korzysta się z zależności: stężenie początkowe × objętość początkowa = stężenie końcowe × objętość końcowa.
Dlaczego przy rozcieńczaniu masa włókien pozostaje bez zmian?
Podczas dolewania wody nie dodaje się ani nie usuwa włókien. Zmienia się tylko ilość wody, a więc całkowita objętość zawiesiny i jej stężenie.
Jak wyznaczyć końcową objętość zawiesiny po rozcieńczeniu?
Należy podzielić iloczyn stężenia początkowego i objętości początkowej przez stężenie końcowe. W tym przykładzie: 1% × 12 dm³ / 0,5% = 24 dm³.
Jak obliczyć ilość wody do dolania, gdy znana jest objętość końcowa?
Od objętości końcowej odejmuje się objętość początkową zawiesiny. Tutaj: 24 dm³ − 12 dm³ = 12 dm³ wody.
Co oznacza stężenie masy włóknistej wyrażone w procentach?
Oznacza udział suchej masy włóknistej w całej zawiesinie. Stężenie 1% oznacza, że w 100 jednostkach zawiesiny znajduje się 1 jednostka suchej masy.
Co dzieje się z objętością zawiesiny, gdy stężenie zmniejsza się dwukrotnie?
Jeżeli ilość suchej masy pozostaje taka sama, to zmniejszenie stężenia dwukrotnie powoduje dwukrotny wzrost objętości zawiesiny.
Co oznacza smarność masy papierniczej wyrażana w stopniach Schoppera-Rieglera?
Smarność określa zdolność masy papierniczej do odwadniania. Im wyższa wartość °SR, tym masa odwadnia się wolniej i jest zwykle bardziej zmielona.
Dlaczego masa na papier filtracyjny nie powinna mieć zbyt wysokiej smarności?
Zbyt wysoka smarność oznacza silnie zmielone włókna i mniejsze pory w strukturze papieru. Może to pogorszyć przepuszczalność i spowolnić filtrację.
Dlaczego masa na papier filtracyjny nie powinna mieć zbyt niskiej smarności?
Zbyt niska smarność świadczy o słabym rozwłóknieniu i małej zdolności włókien do tworzenia odpowiednio zwartej struktury. Papier może mieć niewystarczającą wytrzymałość i nierównomierną jakość.
Jaki zakres smarności jest typowy dla masy przeznaczonej na papier filtracyjny?
Dla papieru filtracyjnego właściwy jest umiarkowany zakres smarności, około 25–30°SR. Zapewnia on kompromis między przepuszczalnością a wytrzymałością papieru.
Jak mielenie masy wpływa na jej smarność?
Wraz ze wzrostem intensywności mielenia włókna ulegają fibrylacji i zatrzymują więcej wody. Powoduje to wzrost wartości °SR, czyli spadek szybkości odwadniania.
Jakie cechy papieru filtracyjnego są związane ze smarnością masy?
Smarność wpływa na porowatość, szybkość filtracji, retencję cząstek oraz wytrzymałość arkusza. Dlatego musi być dobrana do wymaganej dokładności i szybkości filtrowania.
Co oznacza suchość wstęgi papieru wyrażona w procentach?
Oznacza procentowy udział suchej substancji we wstędze. Na przykład suchość 20% oznacza około 20% włókien i dodatków oraz 80% wody.
Jaka jest typowa suchość wstęgi papieru po części sitowej?
Po części sitowej wstęga papieru osiąga zwykle około 10÷25% suchości. Jest to poprawny zakres dla końcowego odwodnienia w tej sekcji.
Dlaczego część sitowa nie odwadnia wstęgi do bardzo wysokiej suchości?
W części sitowej woda jest usuwana głównie grawitacyjnie i podciśnieniowo, a wstęga jest jeszcze bardzo delikatna. Zbyt intensywne odwadnianie mogłoby pogorszyć formowanie arkusza lub uszkodzić wstęgę.
Jaką rolę pełni część prasowa po części sitowej?
Część prasowa usuwa kolejną porcję wody przez mechaniczne wyciskanie wstęgi między walcami i filcami. Dzięki temu zwiększa suchość przed suszeniem termicznym.
Dlaczego wysokie odwodnienie przed częścią suszącą jest korzystne?
Im mniej wody trafi do części suszącej, tym mniejsze zużycie pary i energii. Mechaniczne usuwanie wody jest tańsze niż jej odparowanie.
Czym różni się odwodnienie od suszenia w produkcji papieru?
Odwodnienie oznacza głównie mechaniczne usuwanie wody, np. na sicie i w prasach. Suszenie polega na odparowaniu wody za pomocą ciepła w części suszącej.
Dlaczego przetwarzanie mocnych odpadów papierowych zaczyna się od rozczyniania?
Rozczynianie umożliwia wymieszanie odpadów z wodą i wstępne rozluźnienie ich struktury. Bez tego trudno skutecznie przeprowadzić rozwłóknianie.
Czym różni się rozczynianie od rozwłókniania?
Rozczynianie to wstępne rozmoczenie i rozproszenie odpadów papierowych w wodzie. Rozwłóknianie polega na rozdzieleniu papieru na włókna lub ich drobne zespoły.
Jakie zanieczyszczenia usuwa się podczas oczyszczania masy makulaturowej?
Usuwa się m.in. piasek, metalowe elementy, szkło, tworzywa sztuczne, folie, kleje i inne substancje obce. Celem jest ochrona urządzeń i poprawa jakości masy.
Po co stosuje się sortowanie masy włóknistej po oczyszczaniu?
Sortowanie oddziela większe zanieczyszczenia oraz niedostatecznie rozwłóknione fragmenty papieru. Dzięki temu masa staje się bardziej jednorodna.
Jaki jest cel frakcjonowania masy włóknistej?
Frakcjonowanie pozwala podzielić masę na frakcje o różnych właściwościach, np. długowłóknistą i krótkowłóknistą. Ułatwia to lepsze wykorzystanie surowca.
Dlaczego zagęszczanie wykonuje się przed dyspergowaniem?
Dyspergowanie wymaga odpowiednio wysokiego stężenia masy, aby działanie mechaniczne było skuteczne. Zagęszczanie usuwa część wody i przygotowuje masę do tej operacji.
Na czym polega dyspergowanie w przerobie makulatury?
Dyspergowanie rozdrabnia i rozprasza drobne zanieczyszczenia, takie jak farby, kleje i substancje smoliste. Zmniejsza ich widoczność oraz negatywny wpływ na papier.
Dlaczego odpowiedź z roztwarzaniem jest błędna w tym pytaniu?
Roztwarzanie dotyczy chemicznego oddzielania włókien, np. podczas produkcji mas celulozowych z drewna. W przerobie odpadów papierowych stosuje się głównie rozczynianie i rozwłóknianie.
Do czego służy oczyszczacz wirowy w przygotowaniu masy papierniczej?
Służy do usuwania z masy papierniczej zanieczyszczeń, głównie ciężkich cząstek, takich jak piasek, metal czy szkło. Dzięki temu masa jest bezpieczniejsza dla dalszych urządzeń i daje lepszą jakość papieru.
Na jakiej zasadzie działa hydrocyklon do masy papierniczej?
Działa na zasadzie ruchu wirowego i siły odśrodkowej. Cięższe zanieczyszczenia przemieszczają się ku ściankom i są odprowadzane jako odrzut.
Jak rozpoznać oczyszczacz wirowy na ilustracji egzaminacyjnej?
Najczęściej ma kształt pionowego stożka połączonego z cylindryczną częścią i króćcami. Wygląda jak zwężający się ku dołowi aparat bez widocznych elementów roboczych na zewnątrz.
Czym różni się oczyszczanie masy od sortowania masy włóknistej?
Oczyszczanie usuwa zanieczyszczenia na podstawie różnicy gęstości, np. w hydrocyklonach. Sortowanie oddziela głównie cząstki według wielkości, np. na sitach lub sortownikach.
Dlaczego usuwanie piasku i metalu z masy papierniczej jest ważne?
Takie zanieczyszczenia mogą uszkadzać pompy, rurociągi, sita, walce i elementy maszyny papierniczej. Mogą też powodować wady gotowego papieru.
W którym etapie produkcji papieru stosuje się oczyszczacze wirowe?
Stosuje się je w przygotowaniu masy papierniczej, przed podaniem masy na maszynę papierniczą. Często pracują w układach wielostopniowego oczyszczania.
Jakie skutki może mieć niewłaściwe oczyszczenie masy papierniczej?
Może prowadzić do większej liczby zerwań wstęgi, uszkodzeń wyposażenia oraz pogorszenia wyglądu i wytrzymałości papieru. Zwiększa też koszty eksploatacji.