Pytania pomocnicze - DRM.08

Długi element bez odpowiedniego podparcia może się przechylać, drgać lub być prowadzony pod niewłaściwym kątem. Przedłużenie przykładni poprawia stabilność i dokładność obróbki.

Przykładnia wzdłużna prowadzi element wzdłuż jego długości, a przykładnia poprzeczna służy do prowadzenia elementu przy obróbce poprzecznej, np. od czoła.

Docisk rolkowy dociska element do stołu lub prowadnicy i ułatwia jego równomierne przesuwanie. Nie zastępuje jednak przedłużenia przykładni przy prowadzeniu długiego elementu od czoła.

Frezowanie od czoła polega na obróbce krótszej, poprzecznej powierzchni elementu. Wymaga stabilnego prowadzenia, aby zachować prostopadłość i dokładność wymiarową.

Docisk mimośrodowy służy głównie do zamocowania lub dociśnięcia elementu. Pytanie dotyczy ułatwienia frezowania długiego elementu od czoła, czyli problemu prowadzenia i podparcia, który rozwiązuje przedłużenie przykładni.

Może dojść do wyrwania materiału, odrzutu, uszkodzenia obrabianej powierzchni lub utraty kontroli nad elementem. Dlatego ważne są właściwe prowadnice, dociski i osłony.

Do wzoru należy podstawić średnicę otworu freza oraz głębokość profilu. Dla danych z zadania: Dpmin = 65 + 30 + 2 × 17 = 129 mm.

Frezy są produkowane w określonych średnicach normalnych. Jeśli wynik obliczeń wypada między nimi, wybiera się najbliższą większą średnicę, aby narzędzie spełniało wymagania technologiczne i bezpieczeństwa.

Najpierw oblicza się wymaganą średnicę minimalną, a następnie z tabeli wybiera pierwszą średnicę większą lub równą wynikowi. Dla 129 mm najbliższą większą średnicą z tabeli jest 140 mm.

Głębokość profilu Gp określa, jak głęboki kształt ma być wykonany przez frez w materiale. Im większa głębokość profilu, tym większa minimalna średnica freza jest wymagana.

Średnica otworu d oznacza średnicę otworu mocującego frez na wrzecionie lub trzpieniu. Jest jednym z parametrów wpływających na minimalną wymaganą średnicę narzędzia.

Częstym błędem jest wybranie średnicy najbliższej liczbowo, zamiast najbliższej wyższej znormalizowanej. Przy wyniku 129 mm nie wybiera się 125 mm, lecz 140 mm.

Służą do stabilnego zamocowania piły tarczowej na wrzecionie obrabiarki. Zapewniają docisk, współosiowość i ograniczają drgania podczas pracy.

Należy znaleźć wiersz, w którym zgadzają się podane parametry piły, np. średnica zewnętrzna i średnica otworu. Następnie odczytuje się wartość z kolumny dotyczącej tarcz dociskowych.

W tabeli dla piły o średnicy zewnętrznej 200 mm i średnicy otworu 30 mm podano średnicę tarcz dociskowych 80 mm.

Nie. Trzeba uwzględnić także średnicę otworu piły oraz zalecenia techniczne podane przez producenta lub w tabeli.

Może dojść do drgań, bicia piły, pogorszenia jakości cięcia oraz zwiększenia ryzyka uszkodzenia narzędzia lub obrabiarki.

Czop okrągły to walcowo ukształtowany koniec elementu, który wchodzi w odpowiednio wykonane gniazdo lub otwór. Stosuje się go w połączeniach konstrukcyjnych i meblarskich.

Ponieważ jej narzędzie obrabia koniec elementu po obwodzie, nadając mu kształt walca. Umożliwia to wykonanie okrągłego czopa z elementu o przekroju kwadratowym lub prostokątnym.

Dłutarka łańcuszkowa służy głównie do wykonywania gniazd i otworów podłużnych w drewnie. Nie jest przeznaczona do kształtowania czopów okrągłych.

Czop to wystająca część jednego elementu, a gniazdo to zagłębienie w drugim elemencie. Po wsunięciu czopa w gniazdo powstaje połączenie.

Wiertarka pozioma wykonuje otwory, a nie kształtuje zewnętrzne powierzchnie elementu. Do wykonania czopu potrzebna jest obróbka zewnętrzna końca materiału.

Czopy okrągłe występują m.in. w krzesłach, stołach, ramach, szczeblach i elementach mebli szkieletowych. Ułatwiają trwałe łączenie elementów drewnianych.

Otwór chłodzący ułatwia odprowadzanie ciepła z korpusu piły. Pomaga ograniczyć odkształcenia narzędzia podczas pracy.

Zwykle ma postać podłużnego lub owalnego wycięcia w korpusie tarczy. Nie jest otworem centralnym ani elementem służącym do mocowania napędu.

Otwór chłodzący służy głównie do odprowadzania ciepła i zmniejszania naprężeń. Otwór zabierakowy jest związany z mocowaniem narzędzia lub przenoszeniem napędu.

Przecięcia wygłuszające to szczeliny lub nacięcia ograniczające drgania i hałas podczas pracy piły. Nie pełnią głównie funkcji chłodzenia.

Nagrzewanie powstaje wskutek tarcia zębów i korpusu piły o materiał oraz wskutek procesu skrawania. Zbyt duża temperatura może powodować odkształcenia tarczy.

Przegrzanie może prowadzić do bicia tarczy, pogorszenia jakości cięcia, szybszego zużycia narzędzia oraz ryzyka uszkodzenia piły.

Pozwala poprawnie interpretować rysunki narzędzi oraz dobierać narzędzia do procesu obróbki. Jest to istotne przy organizacji i kontroli procesów przetwarzania drewna.

Należy jednocześnie uwzględnić gatunek drewna, rodzaj szlifierki oraz rodzaj obrabianej powierzchni. W tym przypadku wybiera się wiersz „Dąb” i kolumnę „Szlifierka taśmowa”.

Liczba 120 określa ziarnistość ścierniwa. Jest to ziarno średnio drobne, stosowane często do przygotowania powierzchni drewna do dalszego wykańczania.

Zakres 120-150-180 w tabeli dotyczy szlifowania ręcznego lub krawędzi, a nie szlifierki taśmowej. Pytanie wymaga odczytania wartości z właściwej kolumny.

Szlifowanie zgrubne wykonuje się grubszym ziarnem, np. 60–80, aby usunąć nierówności. Szlifowanie wykańczające wykonuje się drobniejszym ziarnem, aby uzyskać gładszą powierzchnię.

Różne gatunki drewna mają inną twardość, strukturę i podatność na powstawanie rys. Dlatego dla dębu, buku, olchy czy brzozy tabela może podawać różne zalecane ziarnistości.

Szlifowanie wyrównuje powierzchnię, usuwa ślady obróbki i poprawia jakość przyjmowania barwnika lub powłoki lakierowej. Dzięki temu wykończenie jest bardziej równomierne i estetyczne.

Należy pomnożyć prędkość posuwu wyrażoną w m/min przez czas pracy w minutach. Dla 15 m/min i 60 minut: 15 × 60 = 900 m.

Oznacza podawanie kolejnych elementów bez przerw między nimi. Dzięki temu całkowita długość materiału odpowiada bezpośrednio drodze posuwu w danym czasie.

Przy podawaniu bez przerw nie wpływa na łączną długość, bo decyduje prędkość posuwu i czas pracy. Długość elementu pozwala natomiast obliczyć liczbę sztuk.

Skoro w godzinę obrabia się 900 m materiału, a jeden element ma 1,0 m długości, liczba elementów wyniesie 900 sztuk.

Prędkość posuwu podano w metrach na minutę, więc czas musi być wyrażony w minutach. Jedna godzina to 60 minut.

Łączna długość obrobionego materiału byłaby mniejsza, ponieważ część drogi posuwu zajmowałyby puste odstępy. Wtedy trzeba byłoby uwzględnić długość elementów i długość przerw.

Należy sprawdzić, czy masy składników są wielokrotnościami tych samych części: żywica 5 części, woda 3 części, utwardzacz 1 część. Dla odpowiedzi A jedna część wynosi 20 g, więc 5×20=100 g, 3×20=60 g, 1×20=20 g.

Oznacza stosunek masowy składników. Na każde 5 części wagowych żywicy przypadają 3 części wagowe wody i 1 część wagowa utwardzacza.

Nieprawidłowe proporcje mogą pogorszyć lepkość, czas wiązania i wytrzymałość spoiny klejowej. Szczególnie nadmiar lub niedobór utwardzacza może zakłócić proces utwardzania.

Należy podzielić masę każdego składnika przez odpowiadającą mu liczbę części. Jeśli wyniki są jednakowe, proporcja jest zachowana.

Roztwór ma masę 180 g, ponieważ 100 g żywicy + 60 g wody + 20 g utwardzacza = 180 g.

Łącznie jest 9 części, ponieważ 5 + 3 + 1 = 9. Ta suma pomaga obliczać masę jednej części przy znanej masie całego roztworu.

Od maksymalnego wymiaru roboczego urządzenia należy odjąć dwie grubości podkładki. Dla podkładki 10 mm daje to łącznie 20 mm mniej.

Po uwzględnieniu podkładek dopuszczalne wymiary wynoszą 730 × 2030 × 80 mm. Element 725 × 2025 × 75 mm mieści się we wszystkich trzech granicach.

Oznacza, że podkładka występuje po obu stronach elementu w danym kierunku. Dlatego do wymiaru trzeba doliczyć lub od niego odjąć dwie grubości podkładki.

Nie. Element musi mieścić się jednocześnie pod względem wysokości, szerokości i grubości.

Podkładki chronią powierzchnię elementu przed uszkodzeniem i pomagają równomiernie rozłożyć nacisk. Mogą też zapobiegać przywieraniu kleju do części roboczych urządzenia.

Dopuszczalne wymiary wynoszą 730 mm wysokości, 2030 mm szerokości i 80 mm grubości.

Odstęp również przesuwa się przez maszynę i zajmuje czas pracy, ale nie jest okleinowaną krawędzią. Pominięcie odstępu zawyżyłoby wynik wydajności.

Całkowitą drogę posuwu oblicza się ze wzoru: prędkość posuwu × czas pracy. Dla 5 m/min i 400 min jest to 2000 m.

Droga posuwu obejmuje zarówno elementy, jak i przerwy między nimi. Długość zaokleinowana obejmuje tylko rzeczywistą długość krawędzi elementów pokrytych obrzeżem.

Metr bieżący oznacza długość oklejonej krawędzi, niezależnie od szerokości zastosowanego obrzeża. W tym zadaniu liczy się suma długości zaokleinowanych boków.

Należy podzielić całkowitą drogę posuwu przez sumę długości elementu i odstępu między elementami. Ta suma tworzy jeden cykl podawania.

2000 m to całkowita droga posuwu maszyny. Ponieważ połowę tej drogi stanowią odstępy między elementami, rzeczywista długość okleinowanych krawędzi wynosi 1000 mb.