Pytania pomocnicze - DRM.08

Ogranicznik wiercenia decyduje o maksymalnej głębokości wejścia narzędzia w materiał. Jeśli jest ustawiony zbyt wysoko lub za wcześnie zatrzymuje ruch wiertła, wszystkie gniazda będą za płytkie.

Głębokość sprawdza się przez pomiar dna otworu względem powierzchni elementu, a średnicę przez pomiar szerokości otworu. Za głębokość odpowiada głównie ustawienie posuwu lub ogranicznika, a za średnicę dobór wiertła.

Średnica wiertła wpływa na szerokość gniazda, a nie na jego głębokość. Zbyt płytkie gniazdo wskazuje na problem z ustawieniem głębokości wiercenia.

Elementy złączne mogą nie wejść do końca, połączenie może się nie domknąć, a szafka może mieć szczeliny lub zniekształcenia. W skrajnych przypadkach montaż będzie niemożliwy bez poprawiania otworów.

Wada seryjna zwykle wskazuje na błąd ustawienia maszyny, narzędzia lub oprzyrządowania, a nie na przypadkową pomyłkę pojedynczego pracownika. Dlatego kontroluje się parametry procesu, np. ogranicznik wiercenia.

Należy wykonać próbne wiercenie w materiale testowym, zmierzyć głębokość otworu i porównać ją z dokumentacją technologiczną. W razie odchyłki koryguje się ustawienie ogranicznika.

Tak, może powodować przypalenia, wyrwania, większy opór skrawania i gorszą jakość powierzchni. Nie jest jednak typową przyczyną jednakowo zbyt płytkich gniazd w całej serii.

Wysoki połysk odbija światło jak lustro, dlatego nawet drobne nierówności, kratery i pęcherze są łatwo zauważalne.

Szlifowanie może otworzyć pęcherze, ale zwykle pozostawia wgłębienia i nierówną strukturę powłoki. Przy wysokim połysku taka naprawa będzie widoczna.

Rozpuszczalnik może rozmiękczyć lub uszkodzić powłokę lakierową, powodując smugi, matowienie albo dalsze deformacje powierzchni.

Najczęściej są to: napowietrzenie lakieru, zbyt gruba warstwa, niewłaściwa lepkość, złe warunki suszenia lub niedostatecznie przygotowane podłoże.

Należy usunąć wadliwą powłokę lakierową, ponownie przygotować powierzchnię i nałożyć nową powłokę zgodnie z technologią.

Lakier należy mieszać spokojnie, bez gwałtownego ubijania, a po wymieszaniu pozostawić go na czas potrzebny do odpowietrzenia.

Należy pomnożyć zużycie tarcicy na jeden wyrób przez liczbę wyrobów. W tym zadaniu: 0,2 m³ × 10 = 2 m³.

Całkowitą objętość tarcicy mnoży się przez cenę jednostkową za 1 m³. Tutaj: 2 m³ × 1 200 zł/m³ = 2 400 zł.

Cena podana jest za 1 m³, więc przed wyceną trzeba znać całkowitą liczbę metrów sześciennych potrzebnych do produkcji wszystkich okien.

Oznacza cenę jednego metra sześciennego tarcicy. Koszt materiału zależy więc od objętości kupowanej tarcicy.

Koszt = liczba wyrobów × zużycie tarcicy na 1 wyrób × cena 1 m³ tarcicy. Dla tego zadania: 10 × 0,2 × 1 200 = 2 400 zł.

Objętość oblicza się ze wzoru: długość × szerokość × grubość. Wszystkie wymiary należy wcześniej sprowadzić do tych samych jednostek, najczęściej do metrów.

Wartość w milimetrach dzieli się przez 1000. Przykładowo 2000 mm = 2 m, 250 mm = 0,25 m, a 40 mm = 0,04 m.

Po przeliczeniu wymiarów na metry: 2 × 0,25 × 0,04 = 0,02 m³. Jedna taka deska ma objętość 0,02 m³.

Skoro jedna deska ma objętość 0,02 m³, to trzy deski mają objętość 3 × 0,02 = 0,06 m³. Na jeden stół potrzeba 0,06 m³ tarcicy.

Najpierw oblicza się ilość materiału na jeden wyrób, a następnie mnoży przez liczbę wyrobów. Dla czterech stołów: 0,06 × 4 = 0,24 m³.

Najczęstszy błąd to mnożenie wymiarów podanych w milimetrach bez przeliczenia ich na metry. Prowadzi to do wyniku w niewłaściwych jednostkach.

Masę drewna całkowicie suchego oblicza się ze wzoru: m₀ = V × ρ₀. Należy pomnożyć objętość drewna przez jego gęstość w stanie całkowicie suchym.

Wilgotność drewna technologicznie wyraża stosunek masy wody do masy drewna całkowicie suchego. Dzięki temu masa suchej substancji jest stałą podstawą obliczeń.

Oznacza, że masa wody zawartej w drewnie stanowi 60% masy drewna całkowicie suchego. Nie oznacza to, że 60% całej masy mokrego drewna to woda.

Należy pomnożyć masę drewna całkowicie suchego przez różnicę wilgotności wyrażoną w ułamku dziesiętnym: Δm = m₀ × (W₁ − W₂) / 100.

Pozwala obliczyć masę suchej substancji drzewnej dla danej objętości tarcicy. Dopiero od tej masy wyznacza się ilość wody usuwanej podczas suszenia.

Najczęstszy błąd to traktowanie wilgotności jako procentu masy mokrego drewna. W technologii drewna wilgotność odnosi się do masy drewna całkowicie suchego.

Podczas suszenia drewno traci wodę, szczególnie wodę związaną w ścianach komórkowych. Powoduje to skurcz drewna, czyli zmniejszenie jego wymiarów.

Najpierw należy znaleźć wymagany wymiar końcowy tarcicy, a następnie wybrać kolumnę dla właściwego gatunku drewna. Odczytany nadmiar dodaje się do wymiaru końcowego.

Wymiar końcowy ma wynosić 290 mm, więc należy korzystać z wiersza dla 290 mm. Dla modrzewia w tym wierszu nadmiar wynosi 10 mm.

Stosuje się wzór: wymiar przed suszeniem = wymiar po wysuszeniu + nadmiar na zeschnięcie.

Nie. Różne gatunki drewna mają różny skurcz, dlatego tabele podają osobne wartości nadmiarów, np. inne dla sosny i świerka, a inne dla modrzewia.

Oznacza, że masa wody zawartej w drewnie stanowi 15% masy drewna całkowicie suchego. Jest to wilgotność końcowa, dla której podaje się wymagany wymiar tarcicy.

Rozcieńczalnik zwiększa całkowitą masę mieszaniny, ale nie dodaje substancji tworzących powłokę. Ta sama ilość substancji stałych jest więc rozłożona w większej masie lakieru.

Nie, jeśli wszystkie masy są podane w kilogramach, można liczyć w kilogramach. Wynik procentowy będzie taki sam, ponieważ jednostki w liczniku i mianowniku się skracają.

Należy pomnożyć masę lakieru przez procentową zawartość substancji tworzących powłokę. Dla 18,5 kg i 30% jest to 18,5 × 0,30 = 5,55 kg.

Jest to lakier dostarczany przez producenta, przed ewentualnym rozcieńczeniem lub przygotowaniem do użycia według zaleceń technologicznych.

To lakier po przygotowaniu do aplikacji, np. po dodaniu rozcieńczalnika. Ma inną lepkość i często niższą procentową zawartość substancji tworzących powłokę.

Częstym błędem jest dodanie rozcieńczalnika do licznika, jakby zawierał on substancje powłokotwórcze. Rozcieńczalnik zwiększa tylko mianownik, czyli całkowitą masę mieszaniny.

Po dodaniu rozcieńczalnika wynik powinien być mniejszy niż początkowe 30%. Jeśli wychodzi więcej lub tyle samo, oznacza to najczęściej błąd w podstawieniu danych.

Papier P150 ma drobniejsze ziarno ścierne niż P80. Drobniejsze ziarno usuwa mniejsze warstwy materiału i pozostawia płytsze rysy.

Większa liczba przejść pozwala dokładniej usunąć mikronierówności. Dlatego dwukrotne szlifowanie zwykle daje gładszy efekt niż jednokrotne.

Spośród podanych papierów P150 ma najdrobniejsze ziarno. Dodatkowo szlifowanie jest wykonane dwukrotnie, co jeszcze bardziej zmniejsza nierówności.

Nie. P60 jest papierem zgrubnym, który usuwa większe nierówności, ale pozostawia wyraźniejsze rysy na powierzchni.

Drewno lite najczęściej szlifuje się wzdłuż włókien. Zmniejsza to ryzyko powstawania widocznych rys poprzecznych.

Lakier uwidacznia nierówności, rysy i źle przygotowaną powierzchnię. Im lepiej wyszlifowane drewno, tym gładsza i estetyczniejsza powłoka.

Powierzchnia drewna wysycha i kurczy się szybciej niż wilgotne warstwy wewnętrzne. Powstają naprężenia rozciągające, które mogą powodować pęknięcia.

Należy utrzymać temperaturę na dotychczasowym poziomie i nieznacznie zwiększyć wilgotność względną powietrza w komorze.

Wyższa wilgotność powietrza zmniejsza szybkość odparowania wody z powierzchni drewna. Dzięki temu proces suszenia staje się łagodniejszy.

To różnica wilgotności między powierzchnią a wnętrzem drewna. Zbyt duży gradient zwiększa ryzyko naprężeń i wad suszarniczych.

Obniżenie wilgotności powietrza może nadal intensyfikować wysychanie powierzchni. Przy pęknięciach trzeba przede wszystkim zwiększyć wilgotność powietrza, aby złagodzić proces.

Najczęściej pojawiają się w początkowej fazie suszenia, gdy powierzchnia drewna szybko traci wodę, a wnętrze pozostaje jeszcze wilgotne.

Polega na sklejeniu kilku cienkich warstw drewna lub forniru i uformowaniu ich w prasie albo formie o określonym kształcie. Po utwardzeniu kleju element zachowuje krzywiznę.

Cienkie warstwy są bardziej podatne na odkształcenie i mniej narażone na pękanie. Po sklejeniu tworzą wytrzymały element o trwałym kształcie.

Typowe przykłady to profilowane siedziska i oparcia krzeseł, gięte listwy, łuki, poręcze oraz elementy dekoracyjne i konstrukcyjne o krzywoliniowym kształcie.

Wyrzynanie służy do wycinania kształtu z płaskiego materiału. Gięcie z klejeniem nadaje elementowi przestrzenną krzywiznę i utrwala ją za pomocą spoin klejowych.

Forma nadaje pakietowi warstw wymagany kształt i utrzymuje go podczas prasowania. Dzięki temu po związaniu kleju element ma właściwy promień i profil.

Najważniejsze są: grubość warstw, wilgotność drewna, rodzaj i ilość kleju, ciśnienie docisku, czas prasowania oraz promień gięcia.