Pytania pomocnicze - DRM.08

To odporność drewna na działanie sił powodujących przesuwanie jednej części materiału względem drugiej. W badaniach określa się maksymalną siłę, przy której próbka ulega zniszczeniu.

Najczęściej ma specjalne wycięcie, uskok lub karb, który wyznacza powierzchnię ścinania. Nie jest to zwykła próbka do rozciągania, ściskania ani zginania.

Drewno jest materiałem anizotropowym, czyli ma różne właściwości w zależności od kierunku włókien. Wyniki ścinania wzdłuż włókien i w poprzek włókien mogą się znacznie różnić.

Dzieli się maksymalną siłę niszczącą próbkę przez powierzchnię ścinania. Wynik podaje się najczęściej w MPa.

Przy zginaniu próbka jest obciążana tak, aby się ugięła i pękła na skutek naprężeń zginających. Przy ścinaniu celem jest przesunięcie warstw drewna względem siebie w określonej płaszczyźnie.

Wilgotność silnie wpływa na właściwości mechaniczne drewna. Aby wyniki były porównywalne, próbki bada się w ustalonych warunkach wilgotnościowych.

Wielopiła służy do wzdłużnego rozcinania drewna lub materiałów drewnopochodnych na kilka elementów jednocześnie. Zwiększa wydajność produkcji, ponieważ jeden przejazd materiału daje kilka gotowych pasów lub listew.

Najważniejszą cechą jest zespół kilku pił tarczowych pracujących równolegle oraz mechanizm posuwu materiału. Maszyna ma zwykle zamkniętą, masywną obudowę i jest przeznaczona do produkcyjnego cięcia wzdłużnego.

Zwykła pilarka tarczowa najczęściej wykonuje jedno cięcie jedną tarczą. Wielopiła wykorzystuje kilka tarcz, dzięki czemu rozcina materiał na wiele części podczas jednej operacji.

Najczęściej obrabia się tarcicę, pryzmy, deski, kantówki oraz niektóre materiały drewnopochodne. Materiał musi być odpowiednio przygotowany wymiarowo i stabilnie prowadzony przez maszynę.

Na jakość wpływają między innymi prędkość posuwu, ostrość pił, rozstaw tarcz, grubość rzazu i stabilność prowadzenia materiału. Zbyt duży posuw lub tępe piły mogą powodować nierówne krawędzie i przypalenia.

Osłony chronią operatora przed kontaktem z piłami i odrzutem materiału. Dociski stabilizują obrabiany element, co poprawia bezpieczeństwo i dokładność cięcia.

Tarcica obrzynana to tarcica, której boki zostały obrobione przez obrzynanie, dzięki czemu ma regularne krawędzie i określoną szerokość.

Deska to tarcica obrzynana o grubości od 16 do 50 mm.

Ponieważ podany zakres grubości, czyli 16–50 mm, odpowiada definicji deski jako sortymentu tarcicy obrzynanej.

Najważniejsze są wymiary, szczególnie grubość, oraz informacja, czy tarcica jest obrzynana czy nieobrzynana.

Różnią się przede wszystkim wymiarami i proporcjami przekroju. Deska ma grubość od 16 do 50 mm i zwykle większą szerokość niż elementy typu listwa.

Gp to głębokość wykonywanego profilu, czyli odległość, na jaką frez wchodzi w materiał w celu ukształtowania profilu.

Średnica otworu mocującego określa, na jaki trzpień lub wał można zamontować frez. Na wykresach może wpływać na wymaganą minimalną średnicę freza.

Należy znaleźć głębokość profilu na osi pionowej, dojść do linii odpowiadającej średnicy otworu mocującego, a następnie odczytać wartość na osi poziomej.

Frez o zbyt małej średnicy może nie wykonać profilu poprawnie i może pracować w niebezpiecznych warunkach. Może to pogorszyć jakość obróbki i zwiększyć ryzyko uszkodzenia narzędzia.

Należy oszacować wartość pośrednią na podstawie podziałki wykresu. W zadaniach testowych wybiera się odpowiedź najbliższą odczytanej wartości.

Potrzebna jest średnica otworu mocującego d oraz głębokość profilu Gp. Na ich podstawie z wykresu odczytuje się minimalną średnicę freza Dmin.

Walec posuwowy dociska element do stołu i przesuwa go przez strefę skrawania. Zapewnia równomierny posuw materiału pod wałem nożowym.

Zbyt silny docisk powoduje wgniecenie drewna przez walec. Jeśli noże nie usuną tej warstwy materiału, ślady pozostają widoczne po struganiu.

Przy małym zbiorze materiału noże zdejmują cienką warstwę drewna. Może ona być zbyt mała, aby usunąć wgłębienia powstałe od nacisku walca.

Najczęściej są to regularne, poprzeczne rysy lub wgłębienia na struganej powierzchni. Mogą przypominać odcisk ryflowanego walca.

Poprzeczne rysy od walca mogą występować na większej części powierzchni elementu. Wyżłobienia na końcach, tzw. zacięcia końcowe, są zwykle związane z niewłaściwym podparciem lub ustawieniem elementu przy wejściu i wyjściu z maszyny.

Należy prawidłowo wyregulować nacisk walców, stosować odpowiedni naddatek obróbkowy i kontrolować stan techniczny walców. Docisk powinien być tylko tak duży, jak wymaga stabilny posuw.

Większe ryzyko występuje przy drewnie miękkim, wilgotnym lub podatnym na odkształcenia. Takie drewno łatwiej ulega wgniataniu pod naciskiem walca.

Pierścień wodzący prowadzi obrabiany element lub wzornik względem freza. Umożliwia dokładne odwzorowanie kształtu podczas frezowania krzywoliniowego.

Pierścień wodzący znajduje się przy wrzecionie, w pobliżu narzędzia skrawającego. W pokazanym schemacie oznaczono go numerem 1.

Frez jest narzędziem skrawającym i usuwa materiał. Pierścień wodzący nie skrawa, lecz prowadzi element lub wzornik po odpowiednim torze.

Wzornik nadaje tor prowadzenia elementowi obrabianemu. Dzięki temu można powtarzalnie wykonać elementy o takim samym kształcie.

Średnica pierścienia wpływa na położenie obrabianej krawędzi względem freza. Musi być dobrana do narzędzia, wzornika i wymaganego kształtu elementu.

Najważniejsze zagrożenia to odrzut materiału, kontakt dłoni z frezem oraz niewłaściwe prowadzenie elementu. Dlatego stosuje się osłony, dociski i prawidłowy kierunek posuwu.

Układ maszyny jest stały i wynika z konstrukcji obrabiarki oraz bazowania. Układ przedmiotu jest ustawiany przez operatora względem zamocowanego materiału.

Ponieważ G53 powoduje wykonanie ruchu w układzie współrzędnych maszyny, z pominięciem przesunięcia roboczego takiego jak G54.

G54 wybiera roboczy układ współrzędnych, czyli przesunięcie punktu zerowego przedmiotu względem zera maszyny.

G53 stosuje się np. do bezpiecznego odsunięcia narzędzia, przejazdu do pozycji wymiany narzędzia lub powrotu do ustalonego punktu maszyny.

G54 ustawia lub wybiera zero robocze przedmiotu, a G53 chwilowo odwołuje się do układu maszyny. Pomyłka może spowodować ruch narzędzia w nieoczekiwane miejsce.

G40 oznacza odwołanie kompensacji promienia narzędzia. Nie dotyczy przesunięcia punktu odniesienia.

Klin rozczepiający utrzymuje rozcięty materiał w rozwarciu za tarczą piły. Zapobiega zaciskaniu się drewna na pile i zmniejsza ryzyko odrzutu.

Podczas piłowania wzdłużnego drewno może zamykać rzaz pod wpływem naprężeń wewnętrznych. Klin ogranicza to zjawisko i poprawia bezpieczeństwo obróbki.

Najpierw należy znaleźć w tabeli średnicę zewnętrzną piły lub największą dopuszczalną średnicę piły. Następnie z tego samego wiersza odczytuje się wysokość i szerokość podstawy klina.

Dla piły o średnicy 500 mm należy wybrać klin wielkości I. Ma on wysokość 295 mm i szerokość podstawy 80 mm.

Oznacza maksymalną średnicę piły tarczowej, z którą dany klin może być stosowany. Jeśli średnica piły wynosi dokładnie tyle, ile podano w tabeli, wybiera się ten sam wiersz.

Najczęściej trzeba podać wysokość klina i szerokość jego podstawy. Grubość klina może być istotna technicznie, ale nie zawsze jest wymagana w odpowiedzi.

Parametr F określa wartość posuwu. Jego jednostka zależy od aktywnego trybu, np. G94 oznacza mm/min, a G95 oznacza mm/obrót.

G94 ustawia posuw w jednostce na minutę, najczęściej mm/min. G95 ustawia posuw w jednostce na obrót wrzeciona, czyli mm/obrót.

W trybie G95 posuw jest liczony na każdy obrót wrzeciona. Dzięki temu zmiana prędkości obrotowej wpływa na rzeczywistą prędkość przesuwu, ale zachowany jest stały posuw na obrót.

Nie. G95 dotyczy sposobu podawania posuwu, a nie utrzymywania stałych obrotów wrzeciona.

Nie. Stała szybkość skrawania dotyczy prędkości skrawania, a G95 określa posuw w mm/obrót.

Taki zapis oznacza, że posuw wynosi 0,2 mm na jeden obrót wrzeciona.

Ponieważ tworzy mocne, sztywne i trwałe połączenie prostopadłych elementów. Duża powierzchnia styku czopa i gniazda umożliwia skuteczne klejenie.

Czop to wystający fragment wykonany na końcu jednego elementu. Gniazdo to odpowiednio dopasowane wybranie w drugim elemencie, do którego wchodzi czop.

Najczęściej w stołach, krzesłach, taboretach, biurkach i innych meblach szkieletowych. Połączenie to zwiększa stabilność konstrukcji.

W meblach skrzyniowych takie elementy częściej łączy się za pomocą kołków, złączy mimośrodowych, wkrętów lub wpustów. Połączenie czopowe jest bardziej charakterystyczne dla konstrukcji ramowych.

Czop powinien być dokładnie dopasowany do gniazda, bez nadmiernych luzów i bez rozklinowania elementu. Powierzchnie klejenia muszą być czyste i równe.

Przenosi obciążenia od blatu lub siedziska oraz siły boczne powodujące chwianie się mebla. Dlatego wymaga dużej sztywności i wytrzymałości.