Pytania pomocnicze - ELM.06

Benzyna dobrze rozpuszcza stary smar i usuwa zanieczyszczenia. Nie pozostawia wody, która mogłaby spowodować korozję elementów łożyska.

Woda może pozostać wewnątrz łożyska i doprowadzić do korozji bieżni oraz elementów tocznych. Detergent nie zapewnia też właściwego przygotowania powierzchni do smarowania.

Różne smary mogą być ze sobą niekompatybilne chemicznie. Ich mieszanie może pogorszyć smarowanie i przyspieszyć zużycie łożyska.

Może dojść do zwiększenia tarcia, przegrzewania, hałasu, szybszego zużycia lub uszkodzenia łożyska. Niewłaściwy smar może też utracić swoje właściwości w danej temperaturze pracy.

Należy sprawdzić, czy nie ma luzów, wżerów, pęknięć, przebarwień, zatarć ani nierównej pracy. Uszkodzone łożysko powinno zostać wymienione, a nie tylko nasmarowane.

Nie. Nadmiar smaru może powodować wzrost oporów ruchu, przegrzewanie i wypychanie smaru z obudowy. Ilość smaru powinna być zgodna z zaleceniami producenta.

Najczęściej kontroluje się szczelność przewodów i złączy, stan oraz poziom płynu hydraulicznego, a także czyści lub wymienia filtry. W razie potrzeby usuwa się wycieki i zanieczyszczenia.

Płyn hydrauliczny z czasem traci właściwości smarne i robocze oraz może ulec zanieczyszczeniu. Zużyty olej przyspiesza zużycie pomp, zaworów i siłowników.

Nieszczelności powodują spadek ciśnienia, straty płynu i niestabilną pracę elementów wykonawczych. Mogą też stwarzać zagrożenie poślizgnięcia lub pożaru.

Filtr zatrzymuje zanieczyszczenia stałe znajdujące się w płynie hydraulicznym. Chroni precyzyjne elementy układu, takie jak pompy, zawory i siłowniki.

Pomiar rezystancji uziemienia dotyczy instalacji elektrycznej i ochrony przeciwporażeniowej. Nie odnosi się bezpośrednio do oleju, przewodów, filtrów ani szczelności układu hydraulicznego.

Czynności hydrauliczne dotyczą medium roboczego, ciśnienia, pomp, zaworów, przewodów, siłowników i filtrów. Czynności elektryczne dotyczą napięcia, prądu, uziemienia, izolacji, przewodów ochronnych i pomiarów elektrycznych.

Mogą wystąpić spadki ciśnienia, wolniejsza praca siłowników, przegrzewanie układu, hałas pompy oraz niestabilne działanie zaworów.

To punkt odniesienia przyjęty dla konkretnego detalu, od którego liczone są współrzędne ruchu narzędzia w programie CNC.

Nie. Jego położenie może być ustalone dowolnie, ale powinno być wygodne do programowania, pomiaru i kontroli wymiarów.

Ustawienie punktu zerowego na osi ułatwia obróbkę elementów symetrycznych, np. wałków, oraz upraszcza obliczanie współrzędnych.

Punkt zerowy maszyny jest stały i określony przez producenta obrabiarki. Punkt zerowy przedmiotu ustala operator lub technolog dla konkretnego zamocowanego detalu.

Może dojść do wykonania detalu niezgodnego z dokumentacją, uszkodzenia narzędzia, zniszczenia materiału lub kolizji maszyny.

Zależy od kształtu przedmiotu, sposobu mocowania, rodzaju obróbki, baz wymiarowych oraz wygody programowania.

Zbyt wysoka temperatura może uszkodzić izolację uzwojeń i doprowadzić do zwarcia. Kontrola temperatury chroni silnik przed trwałym uszkodzeniem.

W termistorze NTC rezystancja maleje wraz ze wzrostem temperatury. W termistorze PTC rezystancja rośnie wraz ze wzrostem temperatury.

Pozwala to mierzyć temperaturę w miejscu najbardziej narażonym na przegrzanie. Dzięki temu zabezpieczenie reaguje szybciej i dokładniej.

Hallotron wykrywa pole magnetyczne, położenie lub prędkość obrotową. Nie jest podstawowym czujnikiem do kontroli temperatury uzwojeń.

Warystor zabezpiecza układ przed przepięciami, ponieważ jego rezystancja zmienia się pod wpływem napięcia. Nie służy do pomiaru temperatury uzwojeń.

Tensometr służy do pomiaru odkształceń mechanicznych, a pośrednio także siły lub naprężenia. Nie jest czujnikiem temperatury.

Może wyłączyć silnik, zgłosić alarm lub zablokować ponowny rozruch do czasu obniżenia temperatury. Chroni to uzwojenia przed uszkodzeniem.

Butla zawiera gaz pod wysokim ciśnieniem, dlatego jej przewrócenie może uszkodzić zawór i stworzyć poważne zagrożenie. Zabezpieczenie butli zmniejsza ryzyko wypadku.

Kołpak chroni zawór butli podczas transportu i przechowywania. Przed montażem reduktora trzeba go zdjąć, aby uzyskać dostęp do zaworu.

Krótkie odkręcenie zaworu usuwa ewentualne zanieczyszczenia z króćca butli. Zapobiega to przedostaniu się brudu do reduktora.

Reduktor należy zamontować tak, aby manometry były ustawione pionowo i czytelne. Ułatwia to kontrolę ciśnienia i przepływu gazu.

Zawór reduktora odkręca się dopiero przed przystąpieniem do spawania. Nie powinien być otwierany na czas samego montażu.

Po zakończeniu spawania zawór butli należy zakręcić. Ogranicza to ryzyko niekontrolowanego wypływu gazu.

Gaz ochronny osłania jeziorko spawalnicze przed tlenem i azotem z powietrza. Dzięki temu spoina ma lepszą jakość i mniej wad.

Ciśnienie oblicza się ze wzoru p = F / (η · A). Należy podzielić wymaganą siłę przez iloczyn sprawności i powierzchni tłoka.

Sprawność uwzględnia straty energii, np. tarcie uszczelnień i opory ruchu. Dlatego rzeczywista siła siłownika jest mniejsza niż teoretyczna.

Należy pamiętać, że 1 bar = 100 000 Pa. Wynik w paskalach dzieli się więc przez 100 000.

Siłę podaje się w niutonach, ciśnienie w paskalach, a powierzchnię w metrach kwadratowych. Sprawność jest wielkością bez jednostki.

To powierzchnia, na którą działa sprężone powietrze, powodując ruch tłoka. W siłownikach z tłoczyskiem powierzchnia czynna może być różna dla wysuwu i powrotu.

Bar jest wygodną jednostką techniczną, ponieważ typowe instalacje pneumatyczne pracują zwykle przy ciśnieniach kilku barów. W obliczeniach trzeba jednak często używać paskali.

Celem jest potwierdzenie, że maszyna po wykonanych pracach działa prawidłowo i może być bezpiecznie użytkowana. Odbiór sprawdza stan bieżący, a nie planuje przyszłe przeglądy.

Próba bez obciążenia pozwala wstępnie sprawdzić poprawność działania napędów, sterowania i mechanizmów bez ryzyka przeciążenia maszyny lub uszkodzenia obrabianego materiału.

Wykonuje się ją wtedy, gdy maszyna przeszła próbę bez obciążenia i procedura odbiorowa przewiduje sprawdzenie pracy w warunkach zbliżonych do normalnej eksploatacji.

Sprawdza się m.in. wyłączniki awaryjne, blokady osłon, czujniki krańcowe, kurtyny świetlne, zabezpieczenia przeciążeniowe oraz inne elementy wpływające na bezpieczeństwo pracy.

Ponieważ dotyczy planowania przyszłych prac serwisowych, a nie potwierdzenia sprawności maszyny po aktualnym przeglądzie. Jest to element harmonogramowania utrzymania ruchu.

Dokumentacja potwierdza, jakie czynności wykonano, jakie usterki usunięto oraz czy maszyna została dopuszczona do dalszej pracy. Może zawierać też zalecenia eksploatacyjne.

Przegląd techniczny obejmuje czynności kontrolne, konserwacyjne lub naprawcze. Odbiór po przeglądzie polega na sprawdzeniu efektu tych prac i potwierdzeniu gotowości maszyny do pracy.

Aby sprawdzić, czy układ nie ma wycieków cieczy roboczej podczas pracy. Próba pozwala wykryć nieszczelne przewody, złącza, zawory lub uszczelnienia.

Ponieważ wtedy układ jest sprawdzany w najtrudniejszych normalnych warunkach pracy. Jeśli jest szczelny przy takim ciśnieniu, powinien być szczelny również przy niższych obciążeniach.

Zbyt niskie ciśnienie może nie ujawnić nieszczelności, które pojawią się dopiero podczas normalnej pracy. Taki test byłby niewiarygodny.

Kontroluje się przede wszystkim przewody, szybkozłącza, połączenia gwintowane, siłowniki, zawory oraz uszczelnienia. Są to typowe miejsca powstawania wycieków.

Strumień oleju pod wysokim ciśnieniem może spowodować poważne obrażenia, nawet przebicie skóry. Dlatego przecieków nie wolno sprawdzać dłonią.

Zawór przelewowy ogranicza maksymalne ciśnienie w układzie i chroni elementy przed przeciążeniem. Jest ważny również podczas kontroli ciśnienia roboczego.

Regulator PD łączy działanie proporcjonalne P i różniczkujące D. Człon P zmniejsza błąd statyczny, a człon D skraca czas reakcji, ale może wzmacniać szumy pomiarowe.

Człon P wytwarza sygnał sterujący proporcjonalny do aktualnego uchybu regulacji. Zwiększa szybkość reakcji i zmniejsza błąd statyczny, ale zwykle nie usuwa go całkowicie.

Człon D reaguje na szybkość zmian uchybu. Dzięki temu przewiduje zmianę sygnału i może skrócić czas reakcji, ale jest wrażliwy na zakłócenia i szumy.

Człon różniczkujący reaguje na szybkie zmiany sygnału, a szumy są właśnie szybkimi, przypadkowymi zmianami pomiaru. Dlatego regulator PD może przenosić lub wzmacniać zakłócenia z czujnika.

Regulator PD ma człon proporcjonalny i różniczkujący, ale nie ma członu całkującego. Regulator PID dodatkowo zawiera człon I, który może eliminować błąd statyczny.

Regulator I zmniejsza lub usuwa błąd statyczny, ale zwykle spowalnia reakcję układu i może zwiększać skłonność do oscylacji. Nie jest kojarzony głównie ze skracaniem czasu reakcji przez przewidywanie zmian.

Oznacza to, że regulator gorzej radzi sobie z wolnozmiennymi składowymi sygnału. Jest to związane z charakterem działania członu różniczkującego, który silniej reaguje na szybkie zmiany niż na wolne.

NC oznacza normalnie zamknięty. W stanie spoczynku taki styk przewodzi prąd, a po naciśnięciu lub zadziałaniu zostaje rozwarty.

Ponieważ po jego naciśnięciu obwód zostaje przerwany i urządzenie się zatrzymuje. Dodatkowo przerwanie przewodu w obwodzie STOP również może zatrzymać układ, co zwiększa bezpieczeństwo.

Przycisk monostabilny samoczynnie wraca do położenia spoczynkowego. Jeśli jest typu NC, po zwolnieniu ponownie zamyka obwód.

Styk NC należy połączyć szeregowo z cewką elektrozaworu. Po naciśnięciu przycisku obwód zostanie rozwarty i napięcie na cewce zaniknie.

Styk NC w stanie spoczynku jest zamknięty, a po zadziałaniu otwiera się. Styk NO w stanie spoczynku jest otwarty, a po zadziałaniu zamyka obwód.

Cewka przestaje wytwarzać pole elektromagnetyczne, więc zawór wraca do położenia spoczynkowego, jeśli ma sprężynę powrotną, albo pozostaje w ostatnim położeniu, jeśli jest bistabilny.

Trzeba sprawdzić typ styku S0 oraz sposób jego połączenia z cewką V1. Jeśli S0 jest NC i znajduje się szeregowo w torze zasilania cewki, to jego naciśnięcie wyłączy napięcie cewki.