Pytania pomocnicze - ELM.06

To punkt odniesienia przyjęty dla konkretnego detalu, od którego liczone są współrzędne ruchu narzędzia w programie CNC.

Nie. Jego położenie może być ustalone dowolnie, ale powinno być wygodne do programowania, pomiaru i kontroli wymiarów.

Ustawienie punktu zerowego na osi ułatwia obróbkę elementów symetrycznych, np. wałków, oraz upraszcza obliczanie współrzędnych.

Punkt zerowy maszyny jest stały i określony przez producenta obrabiarki. Punkt zerowy przedmiotu ustala operator lub technolog dla konkretnego zamocowanego detalu.

Może dojść do wykonania detalu niezgodnego z dokumentacją, uszkodzenia narzędzia, zniszczenia materiału lub kolizji maszyny.

Zależy od kształtu przedmiotu, sposobu mocowania, rodzaju obróbki, baz wymiarowych oraz wygody programowania.

Zbyt wysoka temperatura może uszkodzić izolację uzwojeń i doprowadzić do zwarcia. Kontrola temperatury chroni silnik przed trwałym uszkodzeniem.

W termistorze NTC rezystancja maleje wraz ze wzrostem temperatury. W termistorze PTC rezystancja rośnie wraz ze wzrostem temperatury.

Pozwala to mierzyć temperaturę w miejscu najbardziej narażonym na przegrzanie. Dzięki temu zabezpieczenie reaguje szybciej i dokładniej.

Hallotron wykrywa pole magnetyczne, położenie lub prędkość obrotową. Nie jest podstawowym czujnikiem do kontroli temperatury uzwojeń.

Warystor zabezpiecza układ przed przepięciami, ponieważ jego rezystancja zmienia się pod wpływem napięcia. Nie służy do pomiaru temperatury uzwojeń.

Tensometr służy do pomiaru odkształceń mechanicznych, a pośrednio także siły lub naprężenia. Nie jest czujnikiem temperatury.

Może wyłączyć silnik, zgłosić alarm lub zablokować ponowny rozruch do czasu obniżenia temperatury. Chroni to uzwojenia przed uszkodzeniem.

Ciśnienie oblicza się ze wzoru p = F / (η · A). Należy podzielić wymaganą siłę przez iloczyn sprawności i powierzchni tłoka.

Sprawność uwzględnia straty energii, np. tarcie uszczelnień i opory ruchu. Dlatego rzeczywista siła siłownika jest mniejsza niż teoretyczna.

Należy pamiętać, że 1 bar = 100 000 Pa. Wynik w paskalach dzieli się więc przez 100 000.

Siłę podaje się w niutonach, ciśnienie w paskalach, a powierzchnię w metrach kwadratowych. Sprawność jest wielkością bez jednostki.

To powierzchnia, na którą działa sprężone powietrze, powodując ruch tłoka. W siłownikach z tłoczyskiem powierzchnia czynna może być różna dla wysuwu i powrotu.

Bar jest wygodną jednostką techniczną, ponieważ typowe instalacje pneumatyczne pracują zwykle przy ciśnieniach kilku barów. W obliczeniach trzeba jednak często używać paskali.

Celem jest potwierdzenie, że maszyna po wykonanych pracach działa prawidłowo i może być bezpiecznie użytkowana. Odbiór sprawdza stan bieżący, a nie planuje przyszłe przeglądy.

Próba bez obciążenia pozwala wstępnie sprawdzić poprawność działania napędów, sterowania i mechanizmów bez ryzyka przeciążenia maszyny lub uszkodzenia obrabianego materiału.

Wykonuje się ją wtedy, gdy maszyna przeszła próbę bez obciążenia i procedura odbiorowa przewiduje sprawdzenie pracy w warunkach zbliżonych do normalnej eksploatacji.

Sprawdza się m.in. wyłączniki awaryjne, blokady osłon, czujniki krańcowe, kurtyny świetlne, zabezpieczenia przeciążeniowe oraz inne elementy wpływające na bezpieczeństwo pracy.

Ponieważ dotyczy planowania przyszłych prac serwisowych, a nie potwierdzenia sprawności maszyny po aktualnym przeglądzie. Jest to element harmonogramowania utrzymania ruchu.

Dokumentacja potwierdza, jakie czynności wykonano, jakie usterki usunięto oraz czy maszyna została dopuszczona do dalszej pracy. Może zawierać też zalecenia eksploatacyjne.

Przegląd techniczny obejmuje czynności kontrolne, konserwacyjne lub naprawcze. Odbiór po przeglądzie polega na sprawdzeniu efektu tych prac i potwierdzeniu gotowości maszyny do pracy.

NC oznacza normalnie zamknięty. W stanie spoczynku taki styk przewodzi prąd, a po naciśnięciu lub zadziałaniu zostaje rozwarty.

Ponieważ po jego naciśnięciu obwód zostaje przerwany i urządzenie się zatrzymuje. Dodatkowo przerwanie przewodu w obwodzie STOP również może zatrzymać układ, co zwiększa bezpieczeństwo.

Przycisk monostabilny samoczynnie wraca do położenia spoczynkowego. Jeśli jest typu NC, po zwolnieniu ponownie zamyka obwód.

Styk NC należy połączyć szeregowo z cewką elektrozaworu. Po naciśnięciu przycisku obwód zostanie rozwarty i napięcie na cewce zaniknie.

Styk NC w stanie spoczynku jest zamknięty, a po zadziałaniu otwiera się. Styk NO w stanie spoczynku jest otwarty, a po zadziałaniu zamyka obwód.

Cewka przestaje wytwarzać pole elektromagnetyczne, więc zawór wraca do położenia spoczynkowego, jeśli ma sprężynę powrotną, albo pozostaje w ostatnim położeniu, jeśli jest bistabilny.

Trzeba sprawdzić typ styku S0 oraz sposób jego połączenia z cewką V1. Jeśli S0 jest NC i znajduje się szeregowo w torze zasilania cewki, to jego naciśnięcie wyłączy napięcie cewki.

Reduktor służy do ustawiania i utrzymywania wymaganego ciśnienia roboczego za sprężarką. Chroni odbiorniki pneumatyczne przed zbyt wysokim ciśnieniem.

Membrana przenosi działanie nastawy na zawór regulacyjny. Jej uszkodzenie powoduje, że reduktor nie może prawidłowo zwiększać ani zmniejszać ciśnienia wyjściowego.

Typowe objawy to brak reakcji na pokrętło regulacyjne, niestabilne ciśnienie, nieszczelność reduktora lub niemożność uzyskania wymaganej wartości ciśnienia.

Przerwanie obwodu zasilania zatrzymałoby silnik i sprężarka nie wytwarzałaby powietrza. Nie dotyczy to bezpośrednio mechanizmu regulacji ciśnienia.

Zawór zwrotny zapobiega cofaniu się sprężonego powietrza ze zbiornika do sprężarki. Jego uszkodzenie może powodować spadki ciśnienia lub trudności z rozruchem, ale nie jest typową przyczyną braku regulacji.

Tak, może ograniczać ilość zasysanego powietrza i zmniejszać wydajność sprężarki. Nie jest jednak bezpośrednim elementem odpowiedzialnym za regulację ciśnienia wyjściowego.

Problem z wytwarzaniem ciśnienia dotyczy sprężarki, zaworów ssących, tłoczących lub nieszczelności. Problem z regulacją występuje wtedy, gdy ciśnienie jest dostępne, ale nie można go ustawić lub utrzymać na zadanej wartości.

Część sprężonego powietrza ucieka lub przedostaje się między komorami siłownika. W efekcie spada skuteczne ciśnienie działające na tłok, a siłownik rozwija mniejszą siłę i porusza się wolniej.

Przy zużyciu uszczelnień ruch zwykle pozostaje prostoliniowy, ale jest wolniejszy lub słabszy. Wyboczone tłoczysko powoduje opory mechaniczne, zacinanie, nierówny ruch albo widoczne odchylenie od osi.

Typowe objawy to spadek prędkości, mniejsza siła wysuwu lub wsuwu, zwiększone zużycie powietrza oraz niemożność utrzymania pozycji pod obciążeniem.

Można użyć preparatu pianotwórczego, obserwować spadek ciśnienia po odcięciu zasilania lub nasłuchiwać wypływu powietrza. W diagnostyce ważne jest sprawdzenie złączy, przewodów, zaworów i samego siłownika.

Tak. Zbyt niskie ciśnienie również zmniejsza siłę i prędkość siłownika, dlatego przed demontażem siłownika należy sprawdzić ciśnienie zasilania i nastawę reduktora.

Uszkodzone mocowanie może powodować przekoszenie, drgania lub dodatkowe obciążenia mechaniczne. Nie jest jednak najbardziej typową przyczyną samego spowolnienia ruchu przy zachowanym prostoliniowym torze.

Próba spadku ciśnienia pozwala ocenić szczelność układu. Jeżeli po odcięciu zasilania ciśnienie szybko maleje, oznacza to nieszczelność w instalacji lub elemencie pneumatycznym.

Pod obciążeniem rośnie moment wymagany od silnika, a wraz z nim prąd pobierany z sieci. Jeśli prąd przekracza wartość znamionową albo napięcie na zaciskach spada, silnik może się nadmiernie nagrzewać.

Napięcie w rozdzielnicy lub linii może być poprawne, ale po drodze mogą występować spadki napięcia na przewodach, stykach lub zaciskach. Dla pracy silnika decydujące jest napięcie rzeczywiście doprowadzone do jego zacisków.

Może świadczyć o przeciążeniu mechanicznym, zbyt niskim napięciu zasilania, uszkodzeniu silnika albo nieprawidłowych warunkach pracy. Prąd należy porównać z wartością znamionową z tabliczki znamionowej.

Asymetria napięć powoduje nierównomierne prądy fazowe i dodatkowe nagrzewanie uzwojeń. Nawet niewielka asymetria napięcia może prowadzić do znacznego wzrostu prądu w jednej z faz.

Nie zawsze. Swoboda obracania wirnika pozwala wykryć problemy mechaniczne, ale nie pokazuje, jaki prąd pobiera silnik ani jakie napięcie występuje na jego zaciskach podczas pracy.

Z tabliczki znamionowej odczytuje się m.in. napięcie, prąd, moc i sposób połączenia uzwojeń. Dane te są punktem odniesienia do oceny, czy silnik pracuje w dopuszczalnych warunkach.

Tulejki zabezpieczają końcówkę przewodu wielodrutowego przed rozwarstwieniem żył. Poprawiają też jakość i trwałość połączenia w zacisku.

Kombinerki nie wykonują równomiernego i kontrolowanego zacisku. Może to spowodować słaby styk, wysuwanie się przewodu lub przegrzewanie połączenia.

Tulejkę dobiera się przede wszystkim do przekroju żyły przewodu, np. 0,75 mm², 1,5 mm² lub 2,5 mm². Długość tulejki powinna pasować do głębokości zacisku.

Zaciskarka do tulejek służy do zaciskania metalowych końcówek na przewodach elektrycznych. Zaciskarka RJ45 służy do montażu wtyków sieciowych na przewodach Ethernet.

Tulejka powinna mocno trzymać się przewodu, nie może się obracać ani zsuwać. Żyły przewodu powinny być całkowicie objęte tulejką.

Stosuje się je w szafach sterowniczych, rozdzielnicach, układach automatyki oraz przy podłączaniu przewodów do listew zaciskowych i aparatury elektrycznej.

Cykl pracy PLC polega na odczycie wejść, wykonaniu programu użytkownika i ustawieniu wyjść. Czynności te są powtarzane cyklicznie przez cały czas pracy sterownika.

W trybie RUN sterownik wykonuje program i steruje wyjściami zgodnie ze stanami wejść oraz logiką programu. Jest to tryb przeznaczony do rzeczywistego sterowania procesem.

W trybie RUN program jest wykonywany cyklicznie. W trybie STOP program zwykle nie jest wykonywany, a sterownik może służyć do diagnostyki, konfiguracji lub wgrywania programu.

Na wejścia PLC wpływają m.in. przyciski, czujniki, wyłączniki krańcowe, presostaty i sygnały z innych urządzeń. Sterownik odczytuje te sygnały na początku cyklu pracy.

Aktualizacja wyjść oznacza ustawienie sygnałów sterujących zgodnie z wynikiem programu. Może to powodować załączenie przekaźnika, stycznika, lampki sygnalizacyjnej lub elektrozaworu.

Sterownik musi stale reagować na zmiany sygnałów z czujników i przycisków. Dzięki cyklicznemu wykonywaniu programu układ automatyki może pracować w czasie rzeczywistym.