Pytania pomocnicze - ELM.06

Zależy od wzajemnego kierunku prądu twornika i strumienia magnetycznego wzbudzenia. Zmiana jednego z nich powoduje zmianę kierunku momentu obrotowego.

Ponieważ uzwojenie twornika i uzwojenie wzbudzenia są zasilane równolegle. Zamiana przewodów zasilania może odwrócić oba prądy jednocześnie, przez co kierunek momentu obrotowego się nie zmieni.

Należy odwrócić kierunek prądu tylko w jednym obwodzie: najczęściej w uzwojeniu twornika. W tym pytaniu poprawne jest odwrócenie prądu twornika.

Uzwojenie wzbudzenia wytwarza pole magnetyczne, w którym obraca się twornik. W silniku bocznikowym jest ono połączone równolegle z twornikiem.

Przez uzwojenie twornika płynie prąd, który oddziałuje z polem magnetycznym wzbudzenia. To oddziaływanie wytwarza moment obrotowy wirnika.

Uzwojenie komutacyjne służy głównie do poprawy komutacji i ograniczania iskrzenia na komutatorze. Nie jest podstawowym uzwojeniem służącym do zadawania kierunku obrotów.

Kierunek momentu może pozostać taki sam, ponieważ zmienią się oba czynniki decydujące o jego zwrocie. Dlatego do zmiany obrotów odwraca się tylko jeden z nich.

Uzwojenie twornika i uzwojenie wzbudzenia są włączone jedno za drugim w tym samym obwodzie. Przez oba elementy płynie ten sam prąd.

W silniku szeregowym uzwojenie wzbudzenia jest połączone szeregowo z twornikiem. W silniku bocznikowym uzwojenie wzbudzenia jest połączone równolegle do twornika.

Przy rozruchu płynie duży prąd, który jednocześnie zwiększa pole magnetyczne wzbudzenia i prąd twornika. Powoduje to powstanie dużego momentu elektromagnetycznego.

Przy małym obciążeniu prędkość obrotowa może gwałtownie wzrosnąć. Może to doprowadzić do uszkodzenia mechanicznego silnika.

Należy odwrócić biegunowość połączeń tylko twornika albo tylko uzwojenia wzbudzenia. Odwrócenie obu jednocześnie nie zmieni kierunku obrotów.

Twornik często oznacza się zaciskami A1 i A2, a uzwojenie wzbudzenia szeregowego D1 i D2. Na schemacie powinny być one połączone w jeden obwód szeregowy.

Ponieważ reaguje na zmianę pojemności elektrycznej w swoim polu pomiarowym. Tworzywo sztuczne, mimo że nie jest metalem, zmienia właściwości pola czujnika.

Czujnik indukcyjny wykrywa przede wszystkim metale, a pojemnościowy może wykrywać także materiały niemetalowe, np. plastik, szkło, papier lub ciecze.

Służą do wykrywania obecności detali, kontroli poziomu cieczy i materiałów sypkich oraz rozpoznawania elementów wykonanych z materiałów niemetalowych.

Nie, czujnik magnetyczny reaguje na pole magnetyczne lub elementy magnetyczne. Sam plastik zwykle nie jest przez niego wykrywany.

Może wykrywać metale i niemetale, między innymi tworzywa sztuczne, szkło, drewno, papier, ciecze oraz granulaty.

Czujnik indukcyjny jest przeznaczony głównie do wykrywania obiektów metalowych. Element z tworzywa sztucznego powinien być wykrywany czujnikiem pojemnościowym.

SCADA to system nadzoru i akwizycji danych. Służy do monitorowania procesu, zbierania danych, wizualizacji, alarmowania i archiwizacji informacji z urządzeń przemysłowych.

WinCC pełni rolę oprogramowania HMI/SCADA. Umożliwia operatorowi obserwowanie parametrów procesu, reagowanie na alarmy oraz analizę zapisanych danych.

Są to programy projektowe typu CAD lub EDA, używane do rysunków technicznych albo projektowania elektroniki. Nie służą typowo do nadzoru procesu technologicznego i archiwizacji danych pomiarowych.

Wizualizacja procesu to przedstawienie stanu maszyny lub instalacji na ekranie operatorskim. Mogą być tam widoczne np. temperatury, ciśnienia, poziomy cieczy, stany silników i alarmy.

Alarmowanie polega na informowaniu operatora o stanach nieprawidłowych, np. przekroczeniu temperatury, zaniku ciśnienia lub awarii napędu. Alarmy mogą być zapisywane w historii zdarzeń.

Archiwizacja pozwala analizować przebieg procesu po czasie, tworzyć raporty i wykrywać przyczyny awarii. Jest ważna także dla kontroli jakości i utrzymania ruchu.

PLC bezpośrednio steruje maszyną na podstawie programu i sygnałów wejściowych. WinCC służy głównie do nadzoru, wizualizacji, alarmowania i obsługi procesu przez operatora.

Natężenie prądu mierzy się amperomierzem. Dla prądu przemiennego należy użyć amperomierza lub multimetru ustawionego na zakres A~.

Symbol A~ oznacza pomiar natężenia prądu przemiennego. Litera A oznacza ampery, a znak ~ wskazuje przebieg przemienny.

Amperomierz podłącza się szeregowo z odbiornikiem, aby przepływał przez niego cały mierzony prąd. Błędne podłączenie równoległe może spowodować zwarcie.

Prąd mierzy się amperomierzem włączonym szeregowo, a napięcie woltomierzem podłączonym równolegle. Są to różne wielkości elektryczne i wymagają innego sposobu podłączenia miernika.

Miernik cęgowy umożliwia pomiar prądu bez rozłączania obwodu. Jest wygodny i bezpieczniejszy przy pomiarach prądów w przewodach zasilających.

Może dojść do zwarcia, uszkodzenia miernika, przepalenia bezpiecznika lub zagrożenia dla osoby wykonującej pomiar. Amperomierz ma bardzo małą rezystancję wewnętrzną.

SCADA służy do nadzorowania procesu technologicznego, zbierania danych z urządzeń oraz prezentowania ich operatorowi. Ułatwia kontrolę pracy instalacji i szybką reakcję na alarmy.

Może zbierać np. temperaturę, ciśnienie, poziom cieczy, prędkość silnika, stan zaworów, liczbę cykli pracy oraz komunikaty alarmowe ze sterowników PLC.

Prezentacja danych polega na pokazaniu informacji operatorowi w czytelnej formie, np. na ekranach synoptycznych, wykresach, tabelach, trendach i panelach alarmowych.

Archiwizacja pozwala analizować historię procesu, tworzyć raporty, wykrywać przyczyny awarii i sprawdzać, czy parametry pracy mieściły się w dopuszczalnych granicach.

SCADA nadzoruje proces przemysłowy i dane technologiczne, natomiast program antywirusowy wykrywa i usuwa złośliwe oprogramowanie. Usuwanie wirusów nie jest funkcją systemu SCADA.

Operator obserwuje przebieg procesu, reaguje na alarmy i może wykonywać dozwolone operacje sterujące, np. zmieniać nastawy lub uruchamiać urządzenia.

SCADA najczęściej komunikuje się ze sterownikami PLC, panelami HMI, czujnikami, przetwornikami, falownikami, licznikami energii i urządzeniami wykonawczymi przez sieci przemysłowe.

Ponieważ filtr ssawny znajduje się zwykle w zbiorniku lub na przewodzie ssawnym pompy. Spuszczenie oleju umożliwia bezpieczny dostęp do filtra i ogranicza ryzyko rozlania oraz zanieczyszczenia układu.

Filtr ssawny zatrzymuje większe zanieczyszczenia znajdujące się w oleju przed wejściem cieczy do pompy. Chroni pompę przed uszkodzeniem i przyspieszonym zużyciem.

Olej należy zebrać do właściwego, szczelnego naczynia. Nie wolno wylewać go do kanalizacji ani na ziemię; zużyty olej trzeba przekazać do utylizacji zgodnie z przepisami.

Podczas prac serwisowych do instalacji może dostać się powietrze. Odpowietrzenie zapobiega nierównej pracy siłowników, hałasowi, spienianiu oleju i spadkowi sprawności układu.

Zanieczyszczony filtr ogranicza dopływ oleju do pompy, co może powodować kawitację, hałas, spadek ciśnienia i uszkodzenie pompy hydraulicznej.

W zbiorniku mogą gromadzić się osady, opiłki i inne zanieczyszczenia. Ich usunięcie zapobiega szybkiemu zabrudzeniu nowego filtra i chroni elementy układu hydraulicznego.

Należy użyć czystego oleju hydraulicznego o parametrach zalecanych przez producenta urządzenia, np. odpowiedniej klasie lepkości i jakości. Nie wolno mieszać przypadkowych cieczy roboczych.

Służy do wprowadzania niewielkiej ilości oleju do strumienia sprężonego powietrza. Olej smaruje części ruchome elementów pneumatycznych.

Często nazywa się ją naolejaczem pneumatycznym lub olejaczem. Nazwy te odnoszą się do tego samego zadania: podawania oleju do powietrza.

Najczęściej montuje się ją za filtrem i reduktorem ciśnienia. Dzięki temu do smarownicy trafia powietrze oczyszczone i o odpowiednim ciśnieniu.

Smarowania mogą wymagać niektóre siłowniki, zawory oraz narzędzia pneumatyczne. Decydujące są zalecenia producenta danego elementu.

Nie. Wiele współczesnych elementów pneumatycznych jest przystosowanych do pracy bez dodatkowego smarowania olejem.

Zwykle ma zbiorniczek na olej, pokrętło regulacyjne i może być oznaczona symbolem kropli. Jest podobna do elementów zespołu przygotowania powietrza.

Filtr usuwa zanieczyszczenia i wodę ze sprężonego powietrza. Smarownica dodaje do powietrza mgłę olejową w celu smarowania elementów.

Powietrze w komorze pompy lub przy wirniku utrudnia wytworzenie podciśnienia potrzebnego do zasysania wody. Wirnik obraca się, ale zamiast cieczy przemieszcza głównie powietrze.

Typowe objawy to brak wzrostu ciśnienia, brak wypływu wody, głośna lub nierówna praca pompy oraz częste załączanie się urządzenia bez efektu tłoczenia.

Osłony chronią przed kontaktem z elementami wirującymi i częściami pod napięciem. Ich usunięcie podczas pracy grozi urazem lub porażeniem.

Nie. Smarowanie części ruchomych wykonuje się po zatrzymaniu maszyny, odłączeniu zasilania i zabezpieczeniu jej przed przypadkowym uruchomieniem.

Czynność eksploatacyjna służy bieżącej obsłudze i utrzymaniu prawidłowej pracy, np. odpowietrzeniu pompy. Naprawa polega na usuwaniu uszkodzeń i zwykle wymaga zatrzymania urządzenia oraz uprawnień serwisowych.

Należy przerwać pracę, aby nie doprowadzić do przegrzania lub pracy na sucho. Trzeba sprawdzić zalanie pompy wodą, szczelność przewodu ssawnego, zawór zwrotny i poziom wody.

Ruchome części mogą pochwycić rękę, narzędzie, odzież lub materiał czyszczący. Czyszczenie wykonuje się wyłącznie po zatrzymaniu i zabezpieczeniu urządzenia.

Frez bezpośrednio wykonuje obróbkę i pracuje z dużą prędkością obrotową. Uszkodzony lub źle zamocowany może spowodować wypadek, uszkodzenie maszyny albo zniszczenie przedmiotu.

Nie należy używać frezu pękniętego, wyszczerbionego, stępionego, odkształconego lub z widocznymi śladami uszkodzeń. Takie narzędzie może pracować niestabilnie i pogarszać jakość obróbki.

Frez musi być stabilnie osadzony w uchwycie lub oprawce, bez luzów i bicia. Mocowanie powinno być wykonane zgodnie z instrukcją obsługi maszyny i narzędzia.

Smarowanie łożysk jest czynnością konserwacyjną wykonywaną zgodnie z harmonogramem lub przez uprawnioną osobę. Przed bieżącą pracą operator powinien przede wszystkim sprawdzić elementy mające bezpośredni wpływ na bezpieczeństwo obróbki.

Takie działanie może obciążać układ napędowy i elektryczny, a nie wykrywa podstawowych zagrożeń związanych z narzędziem. Prawidłowa kontrola polega na oględzinach i sprawdzeniu mocowania przed uruchomieniem.

Może dojść do wyrwania narzędzia, uszkodzenia uchwytu, zniszczenia obrabianego elementu lub obrażeń operatora. Może też pojawić się bicie narzędzia i pogorszenie dokładności obróbki.

Instrukcja określa bezpieczną kolejność czynności, sposób mocowania narzędzi oraz zasady kontroli maszyny. Operator powinien wykonywać czynności przygotowawcze zgodnie z jej zapisami.