Pytania pomocnicze - ELM.06

System wskazuje, kiedy i gdzie pojawiła się nieprawidłowość, np. alarm, spadek ciśnienia lub wzrost temperatury. Dzięki temu technik szybciej lokalizuje przyczynę awarii.

Mogą to być dane o temperaturze, ciśnieniu, prądzie silnika, drganiach, położeniu elementów wykonawczych, liczbie cykli pracy oraz stanach alarmowych.

Monitorowanie dostarcza danych na bieżąco lub bardzo często, natomiast przegląd jest wykonywany w określonych odstępach czasu. Monitoring pozwala reagować szybciej na zmiany stanu urządzenia.

Pozwala zauważyć niekorzystne trendy, np. stopniowy wzrost temperatury lub drgań. Dzięki temu można wykonać konserwację zanim dojdzie do poważnego uszkodzenia.

Alarmy informują operatora lub służby utrzymania ruchu o przekroczeniu dopuszczalnych wartości parametrów. Ułatwiają szybką reakcję i ograniczenie skutków usterki.

Monitoring ma przede wszystkim dostarczać informacji o rzeczywistym stanie urządzenia. Może nawet ograniczyć zbędne przeglądy, ponieważ konserwacja może być planowana według faktycznego zużycia.

Różne urządzenia pracują w innych warunkach i z różnym obciążeniem. Dlatego częstotliwość przeglądów powinna wynikać z dokumentacji, zaleceń producenta i rzeczywistej eksploatacji.

Harmonogram określa terminy przeglądów, zakres czynności, osoby odpowiedzialne oraz sposób dokumentowania wykonanych prac.

Najważniejsze są DTR, instrukcja obsługi, zalecenia producenta, dokumentacja serwisowa oraz wewnętrzne procedury utrzymania ruchu.

Sprawdza się m.in. elementy mechaniczne, elektryczne, czujniki, napędy, układy pneumatyczne lub hydrauliczne oraz zabezpieczenia.

Przegląd jest działaniem planowym i zapobiegawczym. Naprawa awaryjna jest wykonywana po wystąpieniu usterki lub zatrzymaniu urządzenia.

Dokumentacja potwierdza wykonanie prac, ułatwia analizę awarii i pomaga planować kolejne czynności konserwacyjne.

Może dojść do częstszych awarii, pogorszenia bezpieczeństwa pracy, spadku dokładności działania urządzenia oraz większych kosztów napraw.

Funkcja pomiaru ciągłości lub rezystancji w mierniku jest przeznaczona do pracy w obwodach beznapięciowych. Pomiar pod napięciem grozi uszkodzeniem miernika, błędnym wynikiem i porażeniem elektrycznym.

Odbiorniki mogą tworzyć dodatkową drogę przepływu prądu pomiarowego. Może to spowodować fałszywe wskazanie ciągłości lub zafałszowanie wartości rezystancji.

Najczęściej używa się multimetru z funkcją testu ciągłości, oznaczaną zwykle symbolem brzęczyka. Można też użyć omomierza mierzącego małe rezystancje.

Sygnał dźwiękowy zwykle oznacza, że między sondami miernika istnieje połączenie o małej rezystancji. W praktyce wskazuje to na ciągłość badanego przewodu.

Takie wskazanie oznacza najczęściej przerwę w obwodzie, brak kontaktu sond pomiarowych albo uszkodzenie badanego przewodu.

Nie. Pomiar ciągłości sprawdza, czy przewód przewodzi prąd, natomiast pomiar rezystancji izolacji sprawdza, czy izolacja nie dopuszcza do niepożądanego upływu prądu.

Należy odłączyć zasilanie, zabezpieczyć obwód przed przypadkowym załączeniem, sprawdzić brak napięcia i odłączyć elementy mogące wpływać na wynik pomiaru.

To stan, w którym układ nie jest pobudzony: brak zasilenia cewek, przyciski nie są naciśnięte, a zabezpieczenia nie zadziałały. Schemat pokazuje elementy właśnie w takim położeniu.

Ponieważ schemat ma przedstawiać stan spoczynkowy układu, a nie chwilowy stan po naciśnięciu przycisku lub przełączeniu łącznika. Dzięki temu schemat jest jednoznaczny i łatwiejszy do analizy.

Styk NO rysuje się jako otwarty w stanie spoczynku. Zamyka się dopiero po zadziałaniu elementu sterującego, np. po zasileniu cewki przekaźnika.

Styk NC rysuje się jako zamknięty w stanie spoczynku. Otwiera się dopiero po zadziałaniu elementu, który nim steruje.

Cewka i jej styki mają to samo oznaczenie, np. K1. Dzięki temu wiadomo, które styki zmienią stan po zasileniu danej cewki.

Nie. Mogą mieć to samo oznaczenie urządzenia, np. K1, ale różne numery zacisków, np. A1-A2 dla cewki oraz 13-14 lub 21-22 dla styków.

Zabezpieczenia przedstawia się w stanie podstawowym, czyli bez zadziałania awaryjnego. Nie rysuje się ich tak, jak wyglądałyby po wyzwoleniu.

Celem inspekcji jest wykrycie nieprawidłowości w działaniu urządzenia, np. przegrzewania, hałasu, drgań, uszkodzeń przewodów lub zapachu spalenizny.

Tak, w niektórych przypadkach jest to dopuszczalne, szczególnie gdy trzeba ocenić pracę urządzenia. Należy jednak zachować zasady BHP i nie dotykać części czynnych.

Wirujące elementy mogą wciągnąć odzież, włosy, rękawice lub narzędzia. Może to spowodować ciężki uraz operatora.

Najczęściej wykorzystuje się wzrok, słuch i węch. Pozwalają one wykryć widoczne uszkodzenia, nietypowe dźwięki oraz zapach przegrzania lub spalenizny.

Typowe objawy to nadmierne nagrzewanie, nietypowe buczenie, drgania, spadek prędkości obrotowej, zapach spalenizny lub uszkodzenia izolacji przewodów.

Inspekcja polega głównie na ocenie stanu urządzenia i wykrywaniu nieprawidłowości. Naprawa obejmuje usuwanie usterek, często po odłączeniu zasilania i zabezpieczeniu stanowiska.

Należy sprawdzić stan osłon, przewodów ochronnych, obudów, wyłączników awaryjnych, oznaczeń ostrzegawczych oraz zabezpieczeń przed dostępem do części ruchomych i czynnych.

Zużycie bieżni, kulek lub wałeczków powoduje nierówną pracę łożyska, drgania i hałas. Dźwięk często nasila się wraz ze wzrostem prędkości obrotowej.

Typowe objawy to zwiększony hałas, drgania, nagrzewanie się obudowy w okolicy łożysk oraz wyczuwalny luz wału. W zaawansowanym uszkodzeniu może dojść do zatarcia łożyska.

Pierścienie ślizgowe w silniku pierścieniowym służą do połączenia obwodu wirnika ze szczotkami. Ich zużycie może powodować iskrzenie i problemy elektryczne, ale typową przyczyną nadmiernego hałasu mechanicznego są łożyska.

Można wykonać odsłuch pracy silnika, pomiar drgań, kontrolę temperatury obudowy oraz sprawdzić luz wału. W utrzymaniu ruchu często stosuje się diagnostykę wibracyjną.

Należy stosować właściwe smarowanie, unikać przeciążeń, dbać o współosiowość sprzęgła oraz chronić silnik przed zanieczyszczeniami i wilgocią. Ważne są też regularne przeglądy.

Hałas łożysk ma zwykle charakter mechaniczny: szum, chrobotanie lub stukanie. Hałas elektryczny częściej objawia się jednostajnym buczeniem związanym z polem magnetycznym, zasilaniem lub uszkodzeniem uzwojeń.

Zależy od kierunku wirowania pola magnetycznego stojana. Kierunek ten wynika z kolejności faz napięcia zasilającego.

Należy zamienić miejscami dowolne dwie fazy zasilające silnik. Nie ma znaczenia, które dwie fazy zostaną zamienione.

Zmiana częstotliwości wpływa przede wszystkim na prędkość synchroniczną silnika. Kierunek obrotu zmienia się przez zmianę kolejności faz.

Liczba par biegunów wpływa na prędkość synchroniczną silnika. Większa liczba par biegunów oznacza mniejszą prędkość synchroniczną.

Stosuje się dwa styczniki nawrotne. Jeden podaje fazy w kolejności normalnej, a drugi zamienia dwie fazy, co odwraca kierunek pola wirującego.

Tak. Falownik może programowo zmienić kolejność faz napięcia wyjściowego lub wykonać zmianę kierunku na podstawie sygnału sterującego.

Ponieważ uzwojenie wzbudzenia stojana jest połączone równolegle z uzwojeniem twornika wirnika. Obie gałęzie są zasilane z tego samego źródła napięcia.

W silniku bocznikowym uzwojenie wzbudzenia jest połączone równolegle z twornikiem, a w szeregowym jest z nim połączone szeregowo. Silnik szeregowy ma zwykle większy moment rozruchowy.

W silniku bocznikowym uzwojenie wzbudzenia jest zasilane z tego samego źródła co twornik. W silniku obcowzbudnym uzwojenie wzbudzenia ma oddzielne źródło zasilania.

Silnik bocznikowy utrzymuje względnie stałą prędkość obrotową. Spadek prędkości przy wzroście obciążenia jest zwykle niewielki.

Stosuje się je tam, gdzie wymagana jest stabilna prędkość obrotowa, np. w napędach maszyn, wentylatorach, pompach i układach regulowanych napędów DC.

Komutator przełącza kierunek prądu w uzwojeniach wirnika, aby moment elektromagnetyczny działał stale w tym samym kierunku. Umożliwia to ciągły obrót wirnika.

Wilgoć powoduje korozję, zacinanie zaworów, uszkodzenia siłowników oraz wypłukiwanie smaru. Może też tworzyć kondensat w przewodach.

Schładza sprężone powietrze, przez co para wodna skrapla się. Następnie kondensat jest oddzielany i odprowadzany z instalacji.

Oznacza temperaturę, przy której przy danym ciśnieniu para wodna w sprężonym powietrzu zacznie się wykraplać. Wartość +2°C jest typowa dla osuszaczy chłodniczych.

Nie. Osuszacz chłodniczy służy do usuwania wilgoci, a nie do sprężania powietrza. Za zwiększanie ciśnienia odpowiada sprężarka.

Filtr usuwa głównie cząstki stałe, olej i część kondensatu. Osuszacz obniża zawartość pary wodnej w powietrzu przez jej wykroplenie lub adsorpcję.

Może dojść do korozji, awarii zaworów, niestabilnej pracy siłowników i szybszego zużycia elementów układu. W niskiej temperaturze kondensat może zamarzać.

Chłodniejsze powietrze może zawierać mniej pary wodnej. Nadmiar wilgoci skrapla się i może zostać usunięty jako kondensat.

Polega na sterowaniu elementem wykonawczym tylko w dwóch stanach, np. włączony albo wyłączony. Regulator nie zmienia sygnału płynnie, lecz przełącza go skokowo.

Oscylacje wynikają z tego, że regulator reaguje dopiero po przekroczeniu określonych progów. Wartość regulowana rośnie i maleje wokół wartości zadanej zamiast utrzymywać się dokładnie na niej.

Wartość zadana to wartość, którą układ ma osiągnąć i utrzymywać, np. temperatura 22°C albo ciśnienie 6 bar. Regulator porównuje ją z wartością zmierzoną.

Histereza wyznacza różnicę między progiem załączenia i wyłączenia. Ogranicza zbyt częste przełączanie elementu wykonawczego, ale zwiększa zakres wahań wartości regulowanej.

Zwykle nie. Ze względu na skokowe przełączanie wartość regulowana w stanie ustalonym oscyluje wokół wartości zadanej.

Stosuje się ją m.in. w termostatach, lodówkach, układach grzewczych, sprężarkach, pompach i prostych systemach utrzymania poziomu cieczy lub ciśnienia.

W regulacji dwupołożeniowej sygnał sterujący ma tylko dwa stany. W regulacji ciągłej sygnał może przyjmować wiele wartości, co pozwala dokładniej wpływać na obiekt.