Pytania pomocnicze - ELM.06

SCADA służy do nadzorowania procesu przemysłowego, zbierania danych z urządzeń, wizualizacji parametrów oraz archiwizacji informacji o przebiegu procesu.

Może gromadzić m.in. temperaturę, ciśnienie, poziom cieczy, prędkość silnika, stany czujników, alarmy oraz dane produkcyjne.

PLC bezpośrednio steruje maszyną lub procesem, natomiast SCADA nadzoruje pracę systemu, prezentuje dane operatorowi i zapisuje historię zdarzeń.

Pozwala analizować historię procesu, wykrywać przyczyny awarii, tworzyć raporty produkcyjne oraz kontrolować jakość pracy instalacji.

Najczęściej za pomocą ekranów synoptycznych, wykresów trendów, tabel, alarmów i raportów pokazujących aktualny stan procesu.

Kompilator i linker są narzędziami programistycznymi używanymi do tworzenia programów, a nie do nadzorowania i archiwizacji danych procesu przemysłowego.

SCADA dotyczy nadzoru i wizualizacji procesu przemysłowego, natomiast CAD/CAM służy do projektowania oraz wspomagania wytwarzania, np. obróbki CNC.

Elementy konstrukcyjne są często stalowe i narażone na korozję. Warstwa cynku zabezpiecza je przed działaniem wilgoci i czynników środowiskowych.

Tworzą nośną część urządzenia, zapewniają sztywność, stabilność i możliwość montażu innych podzespołów. Przykładami są ramy, wsporniki, obudowy i podstawy.

Elementy konstrukcyjne odpowiadają za budowę mechaniczną urządzenia. Elementy sterujące służą do wydawania poleceń lub realizacji logiki sterowania, np. przyciski i sterowniki PLC.

Nie. Cynkowanie jest przede wszystkim metodą ochrony antykorozyjnej metali, a nie sposobem konserwacji układów elektrycznych lub elektronicznych.

Cynkowane mogą być stalowe ramy, wsporniki, osłony, uchwyty, profile, śruby i inne części konstrukcyjne. Celem jest zwiększenie odporności na korozję.

Elementy sygnalizacyjne, takie jak lampki lub wskaźniki, pełnią funkcję informacyjną i zwykle zawierają podzespoły elektryczne. Nie zabezpiecza się ich standardowo przez cynkowanie.

Należy obejrzeć przewód zasilający, sprawdzić stan tarczy, mocowanie osłony, rękojeści oraz dokręcenie nakrętki mocującej tarczę. Warto też wykonać krótką próbę pracy bez obciążenia.

Uszkodzony przewód może spowodować porażenie prądem lub zwarcie. Oględziny przewodu są szybką i podstawową czynnością bezpieczeństwa.

Osłona chroni operatora przed iskrami, pyłem i odłamkami tarczy. Luźna lub źle ustawiona osłona znacząco zwiększa ryzyko wypadku.

Niedokręcona tarcza może się poluzować podczas pracy, powodując bicie, uszkodzenie narzędzia albo niebezpieczne rozerwanie tarczy.

Takie pomiary wykonuje się podczas diagnostyki awarii, naprawy lub przeglądu okresowego. Nie są typową codzienną czynnością przed uruchomieniem szlifierki.

Odłączenie zasilania zapobiega przypadkowemu uruchomieniu narzędzia. Jest to podstawowa zasada bezpiecznej obsługi elektronarzędzi.

Luźna odzież może zostać pochwycona przez obracające się elementy tokarki, np. uchwyt lub obrabiany detal. Może to doprowadzić do ciężkiego urazu.

Niebezpieczne są luźne rękawy, niezapięte bluzy, sznurki, paski, apaszki oraz fartuchy z luźnymi częściami. Mogą zaczepić się o obracające się elementy.

Nie. Przy pracującej tokarce rękawice mogą zostać wciągnięte przez elementy wirujące. Mogą być używane tylko w bezpiecznych czynnościach pomocniczych, np. przy zatrzymanej maszynie.

Chronią oczy przed wiórami, odpryskami materiału i chłodziwem. Są jednym z podstawowych środków ochrony przy pracy na obrabiarkach.

Kamizelka odblaskowa służy głównie do zwiększenia widoczności, np. w transporcie lub na placu budowy. Przy tokarce ważniejsze jest zabezpieczenie przed pochwyceniem przez elementy wirujące.

Kask stosuje się tam, gdzie istnieje ryzyko uderzenia w głowę lub spadania przedmiotów. Przy standardowej obsłudze tokarki CNC nie jest zwykle podstawowym środkiem ochrony.

Długie włosy należy związać i schować, a biżuterię, zegarki i bransoletki zdjąć. Zmniejsza to ryzyko pochwycenia przez ruchome elementy maszyny.

Należy ustalić, który okres jest najkrótszy. Czynność wykonywana codziennie jest częstsza niż wykonywana co tydzień, co 60 godzin lub raz w roku.

Olej odpowiada za smarowanie elementów ruchomych. Zbyt niski poziom oleju może spowodować przegrzanie, zwiększone zużycie lub uszkodzenie sprężarki.

Kontrola polega na sprawdzeniu poziomu i jakości oleju, zwykle bardzo często. Wymiana oznacza usunięcie zużytego oleju i wlanie nowego, dlatego wykonuje się ją znacznie rzadziej.

Podczas sprężania powietrza wykrapla się woda. Kondensat należy usuwać, aby ograniczyć korozję zbiornika i pogorszenie jakości sprężonego powietrza.

Filtr ssący zatrzymuje zanieczyszczenia z powietrza zasysanego do sprężarki. Jego zabrudzenie może zmniejszyć wydajność i przyspieszyć zużycie urządzenia.

Nieprawidłowe naprężenie paska może powodować poślizg, hałas, spadek wydajności lub przyspieszone zużycie paska i kół pasowych.

Największą częstotliwość oznacza określenie „codziennie”, ponieważ czynność wykonuje się każdego dnia pracy urządzenia.

Regulacja parametrów odbywa się w zakresie przewidzianym przez producenta i instrukcję obsługi. Modernizacja zmienia konstrukcję lub działanie maszyny, dlatego wymaga upoważnienia, dokumentacji i oceny bezpieczeństwa.

Powinien sprawdzić stan stanowiska, osłony, przyciski bezpieczeństwa, widoczne wycieki oleju oraz upewnić się, że w strefie pracy nie ma osób postronnych ani przeszkód.

Inspekcja polega na sprawdzeniu stanu technicznego i wykryciu nieprawidłowości. Naprawa usuwa usterkę, a modernizacja zmienia konstrukcję lub funkcje urządzenia.

Powinien zatrzymać maszynę zgodnie z procedurą, zabezpieczyć miejsce i zgłosić usterkę przełożonemu lub służbom utrzymania ruchu. Nie powinien samodzielnie przerabiać układu hydraulicznego.

Zabezpieczenia chronią operatora przed zgnieceniem, przycięciem lub innym urazem. Ich obejście zwiększa ryzyko ciężkiego wypadku i jest naruszeniem zasad BHP.

Modernizację mogą wykonywać osoby lub firmy posiadające odpowiednie kwalifikacje, upoważnienie i dostęp do dokumentacji technicznej. Zmiany powinny być ocenione pod względem bezpieczeństwa i zgodności z wymaganiami technicznymi.

Raport potwierdza wykonanie konserwacji i tworzy historię eksploatacji maszyny. Ułatwia kontrolę stanu technicznego oraz planowanie kolejnych przeglądów.

Najważniejsze są: data wykonania prac, opis wykonanych czynności oraz podpis osoby odpowiedzialnej za konserwację.

Nie. Kosztorys może występować w dokumentacji serwisowej lub rozliczeniowej, ale nie jest podstawowym elementem raportu potwierdzającego wykonanie konserwacji.

Harmonogram określa, kiedy i jakie czynności należy wykonać. Raport dokumentuje czynności już wykonane.

Podpis wskazuje osobę odpowiedzialną za wykonanie lub potwierdzenie prac. Zwiększa wiarygodność dokumentu i umożliwia rozliczenie czynności.

Można dopisać numer maszyny, wyniki kontroli, użyte materiały, wymienione części, zauważone usterki oraz zalecenia dotyczące dalszej eksploatacji.

Polega na zastosowaniu podwójnej lub wzmocnionej izolacji. Urządzenie nie wymaga przewodu ochronnego PE.

Może odsłonić żyłę znajdującą się pod napięciem. Dotknięcie takiego przewodu grozi bezpośrednim porażeniem prądem.

Nie. Urządzenia II klasy nie wymagają przewodu ochronnego, ponieważ ich ochrona opiera się na izolacji.

Symbolem dwóch kwadratów, jednego wpisanego w drugi. Oznacza to podwójną lub wzmocnioną izolację.

Ponieważ urządzenie II klasy zwykle nie korzysta z przewodu PE. Taka usterka jest krytyczna głównie w urządzeniach I klasy ochronności.

Zwykle nie. Przepalony bezpiecznik najczęściej przerywa obwód i powoduje unieruchomienie urządzenia.

W I klasie ochrona opiera się między innymi na przewodzie PE i połączeniu części przewodzących z uziemieniem. W II klasie stosuje się podwójną lub wzmocnioną izolację bez potrzeby PE.

Zmiana położenia przewodu może chwilowo rozłączać przerwaną lub nadłamaną żyłę. Powoduje to niestabilne zasilanie narzędzia.

Nie. Takie narzędzie należy natychmiast odłączyć od zasilania i wycofać z eksploatacji do czasu sprawdzenia oraz naprawy.

Może spowodować porażenie prądem, zwarcie, iskrzenie, przegrzewanie przewodu albo pożar. Szczególnie niebezpieczne jest uszkodzenie izolacji.

Najczęściej przy wtyczce, przy wejściu przewodu do obudowy oraz w miejscach częstego zginania. Uszkodzenie może być niewidoczne z zewnątrz.

Objaw zależy od położenia samej wiertarki lub przewodu, więc bardziej wskazuje na usterkę narzędzia. Uszkodzona instalacja zwykle powodowałaby problemy także z innymi odbiornikami.

Zużyte szczotki mogą powodować iskrzenie, spadek mocy lub trudności z rozruchem. Przerwy pojawiające się przy poruszaniu narzędziem częściej wskazują na przewód zasilający.

Kondensator przesuwa fazę prądu w uzwojeniu pomocniczym, co pozwala wytworzyć moment rozruchowy. Bez tego silnik może tylko buczeć i nie ruszyć z miejsca.

Najbardziej typowym objawem są trudności z uruchomieniem silnika. Silnik może buczeć, nagrzewać się i nie osiągać obrotów.

Zwykle nie. Kierunek obrotów zależy głównie od sposobu połączenia uzwojenia pomocniczego względem głównego, a nie od samego uszkodzenia kondensatora.

Przy braku rozruchu silnik zwykle buczy lub pobiera prąd, ale nie startuje. Całkowity brak reakcji częściej oznacza problem z zasilaniem, wyłącznikiem, zabezpieczeniem albo przerwą w obwodzie.

Można wykonać oględziny obudowy kondensatora. Wybrzuszenie, pęknięcie, ślady wycieku lub przypalenia są sygnałami uszkodzenia.

Najpierw należy odłączyć silnik od zasilania i rozładować kondensator. Następnie odłącza się kondensator od obwodu i mierzy jego pojemność odpowiednim miernikiem.

Zamiennik powinien mieć taką samą lub bardzo zbliżoną pojemność oraz napięcie pracy nie mniejsze niż kondensator oryginalny. Ważny jest też typ kondensatora przeznaczony do pracy z silnikami AC.