Pytania pomocnicze - GIW.05

Młyn bębnowy ma postać dużego poziomego cylindra. Często widoczne są masywne podpory, napęd oraz wieńce lub pierścienie na obwodzie bębna.

Kruszarka służy do wstępnego lub średniego rozdrabniania większych brył. Młyn wykonuje drobniejsze mielenie materiału, zwykle do frakcji znacznie mniejszych.

Oddziela ziarna drobne od zbyt grubych. Ziarna grube mogą być zawracane do młyna, a drobne kierowane do dalszej przeróbki.

Obieg zamknięty pozwala kontrolować uziarnienie produktu. Materiał niedostatecznie zmielony wraca do młyna, co poprawia jakość i powtarzalność procesu.

Klasyfikator zwojowy rozdziela ziarna głównie w wodzie, wykorzystując różnice w opadaniu cząstek. Przesiewacz rozdziela materiał mechanicznie przez otwory sit.

O mieleniu świadczą duże cylindryczne młyny bębnowe oraz urządzenia klasyfikujące produkt po mieleniu. Kruszarki mają inną konstrukcję, np. stożkową, szczękową lub udarową.

Klasyfikacja mokra polega na rozdziale ziaren w zawiesinie wodnej. Wykorzystuje się w niej różnice wielkości, masy i prędkości opadania cząstek.

Przesiewacz sitowy ma powierzchnię roboczą w postaci sita z otworami, siatki lub blachy perforowanej. Nie składa się z grubych prętów rusztowych.

Oznacza to, że ma dwa pokłady przesiewające ułożone jeden nad drugim. Każdy pokład może rozdzielać materiał według innej wielkości ziaren.

Jednopokładowy ma jedno sito i wykonuje jeden zasadniczy rozdział materiału. Dwupokładowy ma dwa sita, więc może uzyskać więcej klas ziarnowych.

Przesiewacz sitowy wykorzystuje sita z otworami, a rusztowy powierzchnię z prętów lub belek. Rusztowe stosuje się zwykle do wstępnego odsiewania grubego materiału.

Materiał trafia najpierw na górne sito, gdzie oddzielane są największe ziarna. Drobniejsza frakcja przechodzi na dolne sito i jest dalej klasyfikowana.

Górne sito zatrzymuje największe ziarna i przepuszcza materiał drobniejszy. Dolne sito wykonuje dokładniejszy podział na mniejsze klasy ziarnowe.

Ruda drobna to ruda po procesie kruszenia, czyli materiał o zmniejszonym uziarnieniu. Jest przygotowana do dalszych etapów, np. mielenia i wzbogacania.

Ponieważ po kruszeniu ruda ma już mniejsze ziarna i jest klasyfikowana jako ruda drobna. Zbiornik zapewnia zapas materiału oraz ciągłość pracy dalszych urządzeń.

Zbiornik rudy grubej przeznaczony jest dla materiału przed kruszeniem lub po wstępnym rozdrobnieniu. Zbiornik rudy drobnej służy do magazynowania materiału po kruszeniu.

Koncentrat powstaje dopiero po procesie wzbogacania, np. flotacji. Pokruszona ruda jest materiałem pośrednim, a nie gotowym produktem wzbogacania.

Pełni funkcję magazynową i buforową. Umożliwia wyrównanie podawania materiału do kolejnych etapów procesu.

Odpad to materiał pozostały po procesie wzbogacania, który nie stanowi produktu użytecznego. Pokruszona ruda nadal zawiera składniki użyteczne i jest kierowana do dalszej przeróbki.

Należy podzielić masę danej klasy ziarnowej przez całkowitą masę próbki i pomnożyć wynik przez 100%. Wynik podaje się w procentach.

Ponieważ zakres 0–8 mm obejmuje wszystkie klasy pośrednie: 0–2, 2–4 oraz 4–8 mm. Ich masy trzeba zsumować przed obliczeniem procentowego udziału.

Masa klasy ziarnowej jest podawana najczęściej w kilogramach lub tonach. Wychód informuje, jaki procent całej próbki stanowi ta masa.

Przyjmuje się sumę mas wszystkich klas ziarnowych w badanej próbce lub nadawie. W tabeli jest ona zwykle podana w wierszu „Suma”.

Pozwala to ocenić skład ziarnowy materiału i dobrać odpowiednie procesy technologiczne, np. rozdrabnianie, przesiewanie lub klasyfikację.

Częstym błędem jest uwzględnienie tylko jednej klasy, np. 4–8 mm, zamiast zsumowania wszystkich klas od 0 do 8 mm.

Ziarna są zgniatane między szczęką stałą a szczęką ruchomą. Pękają pod wpływem nacisku i wypadają przez szczelinę wylotową.

Kruszarka szczękowa rozdrabnia przez zgniatanie między szczękami. Kruszarka młotkowa działa głównie przez uderzenia obracających się młotków.

Szczelina wylotowa decyduje o maksymalnej wielkości produktu. Jej zmniejszenie daje drobniejszy materiał, ale może obniżać wydajność.

Nadaje się głównie do twardych i średnio twardych skał oraz rud. Jest często stosowana jako pierwsza maszyna w ciągu rozdrabniania.

Oznacza to, że siła działa naciskowo na ziarno znajdujące się między dwiema powierzchniami roboczymi. Ziarno pęka, gdy naprężenia przekroczą jego wytrzymałość.

Może przyjmować duże bryły nadawy i dobrze radzi sobie z materiałem twardym. Przygotowuje materiał do dalszego, dokładniejszego rozdrabniania.

Masę produktu należy podzielić przez jego udział wyrażony w ułamku dziesiętnym. Dla 16 Mg i 80%: 16 / 0,80 = 20 Mg.

To masa danego produktu otrzymanego po przesiewaniu, zwykle wyrażona w Mg lub jako procent masy nadawy.

Powstaje nadziarno, czyli ziarna większe od 0,5 mm zatrzymane na sicie, oraz podziarno, czyli ziarna mniejsze od 0,5 mm przechodzące przez sito.

Ponieważ ziarna większe od oczka sita nie przechodzą przez sito i pozostają na jego powierzchni jako nadziarno.

Drugi produkt stanowi pozostałe 20% nadawy. Po obliczeniu masy nadawy można pomnożyć ją przez 0,20 albo odjąć masę pierwszego produktu od masy nadawy.

Mg to megagram, czyli 1000 kg. W praktyce jest równy jednej tonie.

Produkt górny to materiał, który pozostał na sicie po przesiewaniu. Powinien zawierać głównie ziarna większe od oczek sita.

Produkt dolny to materiał, który przeszedł przez oczka sita. Określenia przesiew i przepad są w praktyce używane dla tej frakcji.

Podziarno to ziarna zbyt drobne znajdujące się w produkcie górnym. Nadziarno to ziarna zbyt grube, które znalazły się w produkcie dolnym.

Przyczyną może być zapchanie sita, zbyt duża warstwa materiału, zawilgocenie nadawy, zlepianie ziaren lub niewłaściwe parametry pracy przesiewacza.

Duża ilość podziarna w produkcie górnym oznacza gorszą skuteczność przesiewania. Świadczy o tym, że część drobnych ziaren nie została prawidłowo oddzielona.

Jest to wielkość oczek sita lub umowna granica rozdziału ziaren. Ziarna mniejsze powinny przejść przez sito, a większe pozostać na nim.

Należy dobrać właściwe sito, utrzymywać drożność oczek, kontrolować wilgotność nadawy oraz ustawić odpowiednie parametry pracy przesiewacza.

Najczęściej zużywają się elementy mające kontakt z zawiesiną i ściernym materiałem: pióra spirali, koryto, sito przelewu, łożyska oraz elementy napędu.

Klasyfikator zwojowy pracuje dzięki spirali transportującej materiał, a nie układowi wirnik-stator. Łopatki statora są typowe dla urządzeń takich jak flotownik pneumomechaniczny.

Pióra spirali przemieszczają osiadły, grubszy materiał wzdłuż koryta do miejsca odbioru. Ich uszkodzenie pogarsza transport i skuteczność klasyfikacji.

Może powodować wycieki zawiesiny, straty materiału oraz zakłócenia obiegu nadawy lub produktu. W praktyce obniża to sprawność pracy urządzenia.

Przelew odprowadza drobną frakcję wraz z wodą. Jego uszkodzenie lub nieszczelność może zaburzyć rozdział materiału na frakcje.

Klasyfikator zwojowy rozdziela ziarna głównie według sedymentacji i wykorzystuje spiralę. Flotownik pneumomechaniczny służy do flotacji i ma elementy takie jak wirnik, stator oraz komora flotacyjna.

Stół koncentracyjny rozdziela ziarna w strumieniu wody na podstawie różnic gęstości. Ziarna cięższe przemieszczają się inaczej niż lżejsze po nachylonej, drgającej powierzchni stołu.

Jeśli ziarna mają podobną wielkość, o ich zachowaniu decyduje głównie gęstość. Przy dużych różnicach wielkości efekt rozdziału byłby zaburzony, bo większe ziarna mogą zachowywać się inaczej niezależnie od gęstości.

Jest to metoda wzbogacania grawitacyjnego. Wykorzystuje różnice gęstości składników mineralnych oraz działanie siły ciężkości i przepływu wody.

Stół koncentracyjny rozdziela ziarna według gęstości, natomiast separator magnetyczny według właściwości magnetycznych minerałów. Separator magnetyczny stosuje się do składników przyciąganych lub odchylanych przez pole magnetyczne.

Stół koncentracyjny wykorzystuje różnice gęstości ziaren, a maszyna flotacyjna różnice właściwości powierzchniowych, głównie hydrofobowości. Flotacja zachodzi z udziałem pęcherzyków powietrza i odczynników flotacyjnych.

Najczęściej otrzymuje się koncentrat, odpad oraz produkt pośredni. Koncentrat zawiera większy udział minerałów użytecznych, a odpad większy udział skały płonnej.

Charakterystyczne są: centralny stożek roboczy, nieruchoma misa lub płaszcz kruszący, pionowy wał oraz szczelina kruszenia między stożkiem a obudową.

Materiał jest rozdrabniany przez zgniatanie między ruchomym stożkiem a nieruchomą powierzchnią kruszącą. Stożek wykonuje ruch mimośrodowy, okresowo zmniejszając i zwiększając szczelinę kruszenia.

Kruszarka stożkowa rozdrabnia głównie przez zgniatanie, a kruszarka młotkowa przez uderzenia obracających się młotków. W kruszarce młotkowej widoczny byłby wirnik z młotkami, a nie stożek roboczy.

Młyny kulowe i prętowe mają zwykle poziomy bęben, w którym znajdują się kule lub pręty mielące. Na rysunku widać pionowy układ z centralnym stożkiem, typowy dla kruszarki stożkowej.

Najważniejsze są stożek ruchomy, płaszcz lub misa krusząca, wał główny, układ mimośrodowy oraz regulowana szczelina wylotowa.

Kruszarki stożkowe stosuje się najczęściej do kruszenia wtórnego i drobnego, zwłaszcza twardych i średnio twardych skał oraz rud.

Szczelina wylotowa decyduje o maksymalnym rozmiarze produktu po kruszeniu. Jej zmniejszenie powoduje uzyskanie drobniejszego materiału, ale może zwiększać obciążenie maszyny.