Pytania pomocnicze - MEC.05

Tryb JOG służy do ręcznego przemieszczania osi obrabiarki przez operatora. Używa się go np. podczas ustawiania narzędzia, bazowania lub dojazdu w pobliże przedmiotu.

W trybie JOG operator ręcznie steruje ruchem osi, a program NC nie jest wykonywany automatycznie. W trybie automatycznym obrabiarka realizuje zapisany program obróbkowy.

Napis JOG oznacza ręczny tryb pracy obrabiarki. Jest to tryb przeznaczony do ręcznego przesuwania osi maszyny.

Operator używa trybu ręcznego podczas ustawiania maszyny, dojazdu narzędziem, sprawdzania położenia osi lub przygotowania obrabiarki przed obróbką automatyczną.

Najazd na punkt referencyjny służy do ustalenia położenia osi względem układu maszyny. JOG to ogólny tryb ręcznego przesuwania osi, a nie konkretnie procedura referencjonowania.

Tryb pojedynczego bloku powoduje wykonywanie programu NC linia po linii, po każdorazowym zatwierdzeniu przez operatora. Nie jest to tryb ręcznego przesuwania osi.

Należy pomnożyć posuw zaprogramowany przez procent ustawiony na pokrętle. Dla F0,2 i ustawienia 80% obliczenie wynosi 0,2 × 0,80 = 0,16 mm/obr.

Zapis F0.2 oznacza zaprogramowaną wartość posuwu równą 0,2. Jednostka zależy od aktywnego trybu posuwu, np. może to być mm/obr lub mm/min.

Pokrętło posuwów działa jako korekcja procentowa wartości zapisanej w programie. Nie zmienia programu, ale zmienia rzeczywisty posuw wykonywany przez obrabiarkę.

Oznacza pracę z posuwem dokładnie takim, jaki zapisano w programie. Dla F0,2 rzeczywisty posuw wynosi wtedy 0,2.

Oznacza zmniejszenie rzeczywistego posuwu względem wartości zaprogramowanej. Na przykład 80% daje 0,8 wartości wpisanej przy adresie F.

G01 oznacza ruch roboczy po linii prostej z zadanym posuwem. W tej linii programu wartość F określa posuw użyty podczas ruchu skrawania.

Należy odczytać wartość procentową wskazywaną przez znacznik pokrętła, a nie najbliższą przypadkową liczbę na skali. Następnie procent trzeba zamienić na ułamek dziesiętny, np. 80% = 0,80.

Zbyt duży posuw zwiększa grubość warstwy skrawanej i siły skrawania. Ostrze jest wtedy przeciążone mechanicznie, co może prowadzić do wykruszeń lub pęknięcia płytki.

Wykruszanie objawia się ubytkami materiału na krawędzi skrawającej, często nieregularnymi i punktowymi. Powierzchnia ostrza nie jest równomiernie zużyta, lecz miejscowo odłamana.

Wzrost posuwu na ostrze powoduje zwiększenie grubości warstwy skrawanej, czyli grubości wióra. To bezpośrednio zwiększa obciążenie ostrza.

Wykruszanie to mechaniczne odłamywanie fragmentów krawędzi skrawającej. Zużycie kraterowe powstaje głównie na powierzchni natarcia wskutek tarcia i wysokiej temperatury.

Należy sprawdzić przede wszystkim posuw, głębokość skrawania, prędkość skrawania oraz stabilność mocowania narzędzia i przedmiotu. Zbyt duże obciążenie lub drgania często powodują uszkodzenia ostrza.

Najczęściej należy zmniejszyć posuw, dobrać odpowiednią płytkę i geometrię ostrza oraz zapewnić sztywne mocowanie. Ważne jest też unikanie drgań i pracy z nieprawidłowymi parametrami.

Należy odczytać skalę główną na tulei oraz skalę bębna. Wynik pomiaru jest sumą tych dwóch wartości.

Kreska połówkowa oznacza dodatkowe 0,5 mm. Jeśli jest widoczna przed krawędzią bębna, trzeba ją doliczyć do pełnych milimetrów.

Na skali głównej widać 9,5 mm, a bęben wskazuje 30 działek, czyli 0,30 mm. Suma wynosi 9,5 mm + 0,30 mm = 9,80 mm.

Typowy mikrometr metryczny ma rozdzielczość 0,01 mm. Oznacza to, że jedna działka na bębnie odpowiada jednej setnej milimetra.

Trzeba patrzeć prostopadle na skalę, sprawdzić obecność kreski 0,5 mm i dokładnie ustalić, która działka bębna pokrywa się z linią odniesienia.

Sprzęgiełko zapewnia stałą siłę docisku podczas pomiaru. Dzięki temu wynik jest bardziej powtarzalny i nie zależy nadmiernie od siły operatora.

Do wymiaru nominalnego dodaje się odpowiednio odchyłkę dolną i górną. Otrzymuje się najmniejszy i największy dopuszczalny wymiar elementu.

ES oznacza górną odchyłkę otworu, a EI dolną odchyłkę otworu. Są one podawane względem wymiaru nominalnego.

Odchyłki w tabelach często podaje się w mikrometrach, a odpowiedzi w milimetrach. Należy pamiętać, że 25 µm to 0,025 mm.

Dolna granica wynosi 38,000 mm, a górna 38,025 mm. Wymiar musi mieścić się w tym przedziale.

Wartość 38,02 mm jest większa od 38,000 mm i mniejsza od 38,025 mm. Spełnia więc warunek wymiaru dopuszczalnego.

Wymiar nominalny jest wartością podaną na rysunku, np. Ø38 mm. Wymiar rzeczywisty to wartość uzyskana po wykonaniu i zmierzeniu przedmiotu.

Prowadnice odpowiadają za dokładne przemieszczanie zespołów obrabiarki. Zanieczyszczenia i brak smarowania powodują ich zużycie, korozję oraz spadek dokładności obróbki.

Należy usunąć wióry i zabrudzenia, wytrzeć prowadnice oraz zabezpieczyć je cienką warstwą odpowiedniego oleju lub środka konserwującego.

Nie należy rozmontowywać zespołów obrabiarki, np. imaka narzędziowego, jeśli nie wynika to z instrukcji obsługi lub naprawy. Takie działania mogą rozregulować maszynę.

Wióry mogą rysować powierzchnie prowadnic, utrudniać ruch zespołów i przyspieszać zużycie elementów ślizgowych.

Poziom chłodziwa należy kontrolować, ale jego uzupełnianie wykonuje się wtedy, gdy jest zbyt niski. Nie jest to najbardziej typowa odpowiedź na pytanie o czynność po zakończeniu pracy.

Olej zmniejsza tarcie, chroni powierzchnie przed korozją i ogranicza zużycie elementów współpracujących.

Pełne milimetry odczytuje się ze skali głównej do miejsca, które znajduje się bezpośrednio przed zerem noniusza. Zero noniusza jest punktem odniesienia dla pierwszej części pomiaru.

Noniusz pozwala odczytać część ułamkową milimetra, której nie da się dokładnie określić z samej skali głównej. Dzięki niemu suwmiarka może mierzyć np. z dokładnością 0,05 mm.

Oznacza rozdzielczość suwmiarki, czyli najmniejszą wartość, jaką można odczytać z przyrządu. Jedna działka noniusza odpowiada wtedy 0,05 mm.

Należy znaleźć numer kreski noniusza pokrywającej się z kreską skali głównej i pomnożyć go przez 0,05 mm. Na przykład 9. kreska daje 9 × 0,05 mm = 0,45 mm.

Skala główna daje pełne milimetry, a noniusz dodaje część ułamkową milimetra. Dopiero suma tych wartości jest pełnym wynikiem pomiaru.

Zero noniusza znajduje się za 12 mm na skali głównej, a pokrywająca się kreska noniusza odpowiada 0,45 mm. Suma wynosi więc 12 mm + 0,45 mm = 12,45 mm.

Najczęstsze błędy to nieuwzględnienie zera noniusza, pomylenie działek noniusza, zła rozdzielczość oraz odczytanie tylko skali głównej bez części ułamkowej.

To punkt ustalony przez producenta, związany z narzędziem lub jego oprawką. Służy do określania korekt narzędzia, np. długości lub położenia ostrza.

Kluczowe jest sformułowanie „służący do określenia korekt narzędzia”. Korekty narzędziowe odnoszą się właśnie do punktu odniesienia narzędzia.

Punkt zerowy obrabiarki jest początkiem maszynowego układu współrzędnych. Punkt odniesienia narzędzia służy do ustalania korekt narzędziowych.

Korekty narzędzia pozwalają sterowaniu uwzględnić rzeczywiste wymiary i położenie narzędzia. Dzięki nim program może być wykonany poprawnie mimo różnic między narzędziami.

To położenie, w którym następuje bezpieczna wymiana narzędzia, ręczna lub automatyczna. Nie służy on bezpośrednio do wyznaczania korekt narzędzia.

To punkt o znanym położeniu względem układu maszyny, wykorzystywany m.in. do bazowania osi. Nie należy go mylić z punktem odniesienia narzędzia.

Należy szukać informacji o korektach narzędziowych, długości narzędzia, położeniu ostrza lub odniesieniu wymiarów narzędzia do ustalonego punktu.

Obróbka może dać błędne wymiary, narzędzie może wejść zbyt głęboko w materiał, a w skrajnym przypadku może dojść do kolizji.

Funkcje M sterują czynnościami pomocniczymi obrabiarki, np. włączeniem wrzeciona, chłodziwa, zatrzymaniem programu lub zakończeniem obróbki.

Funkcja M8 służy do włączenia chłodziwa podczas obróbki. Chłodziwo zmniejsza temperaturę skrawania, ułatwia odprowadzanie wiórów i poprawia trwałość narzędzia.

Najczęściej chłodziwo wyłącza się funkcją M9. Jest ona stosowana po zakończeniu skrawania lub przed wymianą narzędzia.

M8 włącza chłodziwo, natomiast M3 i M4 dotyczą obrotów wrzeciona. M3 uruchamia prawe obroty wrzeciona, a M4 lewe obroty wrzeciona.

Chłodziwo obniża temperaturę w strefie skrawania, ogranicza zużycie narzędzia i pomaga usuwać wióry. Może też poprawić jakość powierzchni obrabianej.

M8 bywa mylone z M0, czyli zatrzymaniem programu, M4, czyli lewymi obrotami wrzeciona, oraz M30, czyli końcem programu ze skokiem na początek.

Najważniejszą wskazówką jest funkcja kończąca podprogram. W tym zadaniu jest to M17, dlatego podprogram znajduje się w bloku B.

M17 kończy podprogram i powoduje powrót do programu głównego. M30 kończy cały program główny i zwykle resetuje jego wykonanie.

Blok A kończy się funkcją M30, czyli końcem programu głównego. Nie jest to typowe zakończenie podprogramu.

Funkcje M sterują czynnościami pomocniczymi obrabiarki, np. końcem programu, zatrzymaniem, chłodziwem, wrzecionem lub powrotem z podprogramu.

Nie. G90 i G91 określają sposób programowania współrzędnych: absolutny lub przyrostowy. O rozpoznaniu podprogramu decyduje tutaj funkcja M17.

Podprogramy stosuje się do zapisu fragmentów obróbki wykonywanych wielokrotnie. Pozwalają skrócić program główny i zmniejszyć ryzyko błędów.

M00 zatrzymuje program zawsze. M01 zatrzymuje program tylko wtedy, gdy operator włączy funkcję zatrzymania opcjonalnego.