Pytania pomocnicze - MEC.05

Frezarkę rozpoznaje się po tym, że narzędzie skrawające, czyli frez, wykonuje ruch obrotowy. Obrabiarka służy do wykonywania powierzchni płaskich, rowków, kształtów oraz uzębień.

Narzędzie wykonuje główny ruch obrotowy. Ruch posuwowy wykonuje zwykle stół z przedmiotem obrabianym albo narzędzie względem przedmiotu.

Na frezarce obraca się narzędzie, a przedmiot wykonuje głównie ruch posuwowy. Na tokarce główny ruch obrotowy wykonuje przedmiot obrabiany.

Wiertarka stołowa jest przeznaczona głównie do wykonywania otworów. Nie jest typową obrabiarką do wykonywania rowków, kół zębatych i złożonych powierzchni kształtowych.

W strugarce ruch skrawający jest ruchem prostoliniowym, a nie obrotowym. Dlatego nie pasuje do opisu, w którym narzędzie wykonuje ruch obrotowy.

Na frezarce uniwersalnej można wykonywać powierzchnie płaskie, rowki, kanałki, gwinty, wielowypusty, powierzchnie kształtowe oraz koła zębate przy użyciu odpowiednich narzędzi i oprzyrządowania.

Oznacza frezarkę przystosowaną do wielu różnych operacji obróbkowych. Jej budowa i wyposażenie pozwalają obrabiać przedmioty w różnych ustawieniach i wykonywać różne kształty.

Dłutownica służy do obróbki skrawaniem metodą dłutowania. Wykonuje się na niej m.in. rowki, wpusty, wielowypusty oraz powierzchnie wewnętrzne.

Przesunięcie suwaka to droga, jaką pokonuje suwak z narzędziem podczas ruchu roboczego. Parametr ten określa zakres możliwej obróbki.

Wiertarkę opisuje się przede wszystkim średnicą wiercenia, zakresem prędkości obrotowej wrzeciona i posuwem. Suwak nie jest jej charakterystycznym zespołem roboczym.

Narzędzie wykonuje ruch posuwisto-zwrotny, najczęściej pionowy. Skrawanie zachodzi podczas ruchu roboczego.

W dłutownicy narzędzie wykonuje ruch posuwisto-zwrotny, natomiast we frezarce narzędzie wykonuje ruch obrotowy. Frezarka służy głównie do frezowania powierzchni, rowków i kształtów.

Do typowych parametrów należą wymiary stołu, zakres posuwów, liczba skoków suwaka na minutę, maksymalna wysokość obrabianego przedmiotu oraz moc napędu.

Najczęściej po masywnym korpusie, stole roboczym z rowkami teowymi, pokrętłach posuwu oraz wrzecionie lub głowicy frezarskiej. Charakterystyczny jest też stół przesuwający się w kilku kierunkach.

Służy do obróbki skrawaniem za pomocą frezów. Można na niej wykonywać płaszczyzny, rowki, wpusty, powierzchnie kształtowe oraz niektóre operacje pomocnicze, np. wiercenie.

W frezarce główny ruch skrawania wykonuje obracające się narzędzie, czyli frez. W tokarce główny ruch obrotowy wykonuje zwykle obrabiany przedmiot.

Ponieważ pozwala wykonywać wiele rodzajów obróbki i może współpracować z różnym osprzętem. Umożliwia frezowanie w różnych kierunkach oraz obróbkę wielu kształtów.

Frezarka uniwersalna jest obrabiarką ogólnego przeznaczenia. Frezarka obwiedniowa jest maszyną specjalistyczną, stosowaną głównie do wykonywania uzębień kół zębatych.

Najczęściej obrabia się przedmioty pryzmatyczne, korpusy, płyty, listwy, elementy z rowkami oraz części wymagające płaskich lub kształtowych powierzchni.

Przeciągarka wykonuje cały profil rowka zwykle w jednym przejściu narzędzia. Dłutownica usuwa materiał stopniowo, dlatego jest wolniejsza i mniej wydajna w produkcji seryjnej.

Przeciągacz to wieloostrzowe narzędzie skrawające używane w przeciąganiu. Każde kolejne ostrze usuwa niewielką warstwę materiału, tworząc wymagany kształt.

Na przeciągarce wykonuje się m.in. rowki wpustowe w otworach, wielowypusty, otwory wielokątne oraz inne dokładne profile wewnętrzne lub zewnętrzne.

Przeciąganie jest najbardziej opłacalne w produkcji seryjnej i masowej. Wynika to z wysokiej ceny specjalnego narzędzia, która zwraca się przy dużej liczbie detali.

Przeciąganie służy do wykonywania określonych profili, np. rowków lub wielowypustów. Wytaczanie stosuje się głównie do powiększania, kształtowania i dokładnego wykańczania otworów cylindrycznych.

Frezarka dobrze sprawdza się przy wielu rowkach zewnętrznych i płaskich, ale rowki wewnątrz otworów są trudniejsze do wykonania frezowaniem. Dla takich zadań przeciąganie jest zwykle szybsze i bardziej powtarzalne.

Po pionowym wrzecionie i dużym stole obrotowym, na którym mocuje się obrabiany przedmiot. Jest przeznaczona do ciężkich elementów o dużej średnicy.

Najczęściej obrabia się tarcze, pierścienie, koła zamachowe, duże koła zębate oraz korpusy maszyn. Są to detale szerokie, ciężkie i stosunkowo niskie.

Tokarka kłowa ma zwykle poziome wrzeciono i służy głównie do obróbki wałków. Tokarka karuzelowa ma wrzeciono pionowe i obrabia duże, ciężkie elementy tarczowe.

Pionowe ustawienie wrzeciona ułatwia stabilne zamocowanie bardzo ciężkich przedmiotów na stole. Masa detalu działa wtedy korzystnie, dociskając go do powierzchni mocowania.

Stół obrotowy pełni funkcję wrzeciona i wprawia obrabiany przedmiot w ruch obrotowy. Na nim mocuje się detal przeznaczony do obróbki.

Tokarka rewolwerowa ma głowicę rewolwerową z kilkoma narzędziami i jest używana głównie w produkcji seryjnej. Tokarka karuzelowa jest przeznaczona przede wszystkim do dużych i ciężkich detali.

Ponieważ służy do uzyskania dokładnych wymiarów, poprawy kształtu i zmniejszenia chropowatości powierzchni. Zwykle wykonuje się je po wcześniejszej obróbce zgrubnej, np. toczeniu lub frezowaniu.

Najczęściej stosuje się ściernice, czyli narzędzia zbudowane z ziaren ściernych połączonych spoiwem. Można też używać taśm ściernych, osełek lub tarcz ściernych.

Szlifowanie wykonuje się zwykle ściernicą lub innym narzędziem ściernym i pozwala uzyskać wysoką dokładność. Docieranie jest bardzo dokładną obróbką wykańczającą, często z użyciem luźnego ścierniwa i past ściernych.

Szlifowanie usuwa materiał przez skrawanie ziarnami ściernymi. Nagniatanie nie usuwa materiału, lecz wygładza i umacnia powierzchnię przez odkształcenie plastyczne.

Szlifować można powierzchnie płaskie, walcowe zewnętrzne, otwory, powierzchnie kształtowe oraz ostrza narzędzi. Dobór metody zależy od kształtu przedmiotu i wymaganej dokładności.

Ziarna ścierne mają dużą twardość, dlatego mogą skrawać materiały bardzo twarde. Dzięki temu szlifowanie często stosuje się po hartowaniu elementów.

Można uzyskać małą chropowatość powierzchni, dużą dokładność wymiarową i dobrą dokładność kształtu. Dlatego proces ten jest ważny przy wykonywaniu części precyzyjnych.

Koło pasowe jest bryłą obrotową, więc jego powierzchnie zewnętrzne, czołowe, otwór oraz rowek pod pas najłatwiej wykonać przez toczenie.

Dłutownica służy do wykonania rowka wpustowego wewnątrz otworu koła pasowego. Taki rowek umożliwia osadzenie koła na wale za pomocą wpustu.

Rowek wpustowy to wybranie wykonane w otworze piasty lub na wale, w którym umieszcza się wpust. Zapewnia on przenoszenie momentu obrotowego między wałem a kołem.

Najczęściej wykonuje się planowanie czoła, toczenie średnicy zewnętrznej, wiercenie lub wytaczanie otworu oraz toczenie rowka pod pasek.

Frezarka i strugarka nie są podstawowymi obrabiarkami do wykonywania brył obrotowych. Koło pasowe wymaga przede wszystkim toczenia.

Przeciągarkę stosuje się często w produkcji seryjnej, gdy opłaca się użyć przeciągacza o określonym kształcie. W zadaniu wskazano jednak typowy zestaw: tokarka uniwersalna i dłutownica.

Tokarka służy do kształtowania powierzchni obrotowych, a szlifierka do płaszczyzn do wykańczania powierzchni płaskich. Koło pasowe nie jest typowym detalem wykonywanym na szlifierce do płaszczyzn.

Najczęściej wskazuje na to oznaczenie normowe przy powierzchni czołowej wałka, np. B6 PN-83/M-02499, oraz strzałka skierowana na czoło elementu. Takie oznaczenie dotyczy wykonania nakiełka przez nawiercanie.

Nawiercanie wykonuje krótki otwór wstępny lub nakiełek, zwykle w celu ustalenia osi albo prowadzenia narzędzia. Wiercenie służy do wykonania pełnego otworu o określonej głębokości.

Nakiełki umożliwiają podparcie wałka w kłach tokarskich. Dzięki temu przedmiot jest stabilniejszy podczas toczenia, szczególnie gdy jest długi i smukły.

Nawiercanie wykonuje otwór wstępny lub nakiełek. Pogłębianie powiększa górną część już istniejącego otworu, np. pod łeb śruby.

Nawiercanie jest zabiegiem przygotowawczym lub służy do wykonania nakiełka. Rozwiercanie dokładnie powiększa i wykańcza istniejący otwór do wymaganego wymiaru i jakości powierzchni.

Nakiełki wykonuje się nawiertakiem. Narzędzie to ma kształt pozwalający uzyskać odpowiedni stożek i średnicę nakiełka.

Gwintowanie polega na wykonaniu gwintu, a oznaczenie B6 PN-83/M-02499 dotyczy nakiełka, nie gwintu. W tym przypadku wymagany jest zabieg nawiercania.

Na detalu nie widać rowków wpustowych, wielowypustów ani innych profili typowych dla dłutowania. Widoczne cechy można wykonać przez wiercenie, frezowanie i radełkowanie.

Radełkowanie rozpoznaje się po regularnym wzorze na powierzchni, najczęściej w formie krzyżowej siatki lub rombów. Na zdjęciu taki wzór znajduje się na części walcowej.

Frezowanie mogło służyć do wykonania płaskich powierzchni pod klucz, np. sześciokątnej części złączki. Takie powierzchnie nie powstają przez samo toczenie.

Szybkozłączka musi mieć otwór wewnętrzny, np. pod przepływ medium lub pod gwint. Taki otwór zwykle wykonuje się przez wiercenie.

Konieczność dłutowania sugerowałyby np. rowek wpustowy wewnątrz otworu, wielowypust, profil nieokrągły albo trudno dostępny kanałek. Takich cech na pokazanym detalu nie widać.

Frezowanie służy do skrawania materiału i kształtowania powierzchni narzędziem wieloostrzowym. Radełkowanie tworzy wzór na powierzchni, zwykle w celu poprawy chwytu.

Typowe są toczenie powierzchni walcowych, wiercenie otworu, gwintowanie, frezowanie płaskich powierzchni oraz radełkowanie części chwytowej. Dłutowanie stosuje się tylko wtedy, gdy występują specjalne rowki lub profile.

Litera P oznacza napęd pneumatyczny, czyli wykorzystanie sprężonego powietrza do zaciskania lub zwalniania przedmiotu.

Liczba 2 informuje, że uchwyt ma dwie szczęki lub dwa elementy mocujące przedmiot.

Uchwyt pneumatyczny działa dzięki sprężonemu powietrzu, a mechaniczny wymaga działania mechanizmu ręcznego lub napędu mechanicznego. Pneumatyczny zwykle pozwala szybciej i bardziej powtarzalnie mocować detale.

Pozwalają szybko mocować i zwalniać przedmioty oraz utrzymywać powtarzalną siłę zacisku. Skraca to czas pomocniczy obróbki.

Uchwyt dwuszczękowy jest przydatny do mocowania przedmiotów o kształtach nieregularnych, prostokątnych lub takich, które nie centrują się wygodnie w uchwycie trójszczękowym.

Mocowanie w kłach dotyczy podparcia przedmiotu między kłem stałym i obrotowym, często z zabierakiem. Symbol z oznaczeniem P i liczbą szczęk odnosi się do uchwytu pneumatycznego.