Pytania pomocnicze - MEC.05

Zabierak stały przenosi moment obrotowy z wrzeciona tokarki na przedmiot obrabiany zamocowany między kłami. Dzięki temu wałek obraca się razem z wrzecionem.

Toczenie między kłami stosuje się głównie przy obróbce wałków, osi i długich przedmiotów wymagających dokładnego prowadzenia w osi obrotu.

Nakiełki tworzą gniazda pod kły tokarskie, które podpierają przedmiot i ustalają jego oś obrotu. Bez nakiełków dokładne mocowanie między kłami byłoby niemożliwe.

Uchwyt tokarski bezpośrednio mocuje i napędza przedmiot, najczęściej szczękami. Zabierak tylko przenosi napęd na przedmiot podparty między kłami.

Tarcza zabierakowa współpracuje z ramieniem zabieraka i przekazuje mu ruch obrotowy z wrzeciona tokarki.

Należy zwracać uwagę na uproszczony kształt symbolu i jego znaczenie technologiczne. Symbole informują o sposobie ustalenia, podparcia lub napędzania przedmiotu obrabianego.

Powierzchnia natarcia to ta część ostrza, po której spływa wiór podczas skrawania. Jej położenie pomaga odróżnić ją od powierzchni przyłożenia.

Główna powierzchnia przyłożenia znajduje się przy głównej krawędzi skrawającej i jest zwrócona w stronę obrabianego materiału. Dzięki kątowi przyłożenia nie powinna nadmiernie trzeć o powierzchnię obrabianą.

Główna powierzchnia przyłożenia leży przy głównej krawędzi skrawającej, która wykonuje zasadnicze skrawanie. Pomocnicza powierzchnia przyłożenia znajduje się przy pomocniczej krawędzi skrawającej.

Kierunek pracy ostrza pokazuje, która krawędź narzędzia bierze główny udział w skrawaniu. Na tej podstawie można wskazać główną krawędź skrawającą i główną powierzchnię przyłożenia.

Główna krawędź skrawająca znajduje się na przecięciu powierzchni natarcia i głównej powierzchni przyłożenia. To ona usuwa największą część materiału podczas toczenia.

Kąt przyłożenia to kąt między powierzchnią przyłożenia a powierzchnią obrabianą. Zapobiega tarciu ostrza o materiał i poprawia warunki skrawania.

Najczęściej myli się powierzchnię natarcia z powierzchnią przyłożenia oraz główną powierzchnię przyłożenia z pomocniczą. Trzeba zawsze analizować kierunek skrawania i położenie głównej krawędzi skrawającej.

Należy wykonać toczenie powierzchni zewnętrznych, nawiercanie, wiercenie otworu, pogłębianie/fazowanie, gwintowanie wewnętrzne oraz frezowanie nacięć frezem tarczowym.

Ponieważ nakrętka ma gwint wewnętrzny. Komplet gwintowników umożliwia stopniowe i dokładne nacięcie gwintu w uprzednio wywierconym otworze.

Nawiercanie wyznacza początek otworu i prowadzi wiertło. Dzięki temu wiertło nie zsuwa się z powierzchni, a otwór łatwiej wykonać osiowo.

Pogłębiacz stożkowy wykonuje fazę na krawędzi otworu. Ułatwia to rozpoczęcie gwintowania i usuwa ostre krawędzie oraz zadziory.

Frez tarczowy wykonuje szczeliny w górnej części nakrętki. Nacięcia te pozwalają później zabezpieczyć nakrętkę zawleczką.

Nakrętka ma zewnętrzne powierzchnie obrotowe, które można wykonać przez toczenie. Do takiej obróbki stosuje się nóż tokarski do powierzchni zewnętrznych.

Narzynka służy do wykonywania gwintów zewnętrznych. Nakrętka wymaga wykonania gwintu wewnętrznego, dlatego stosuje się gwintowniki.

Na zdjęciu widać pionowe nacięcia w górnej części nakrętki. Takie szczeliny są typowym efektem frezowania, najczęściej frezem tarczowym.

Radełkowanie polega na wyciskaniu na powierzchni przedmiotu regularnego wzoru, najczęściej siatki lub rowków. Nie jest to typowe skrawanie, lecz odkształcanie plastyczne warstwy wierzchniej.

Radełkowanie wykonuje się głównie w celu poprawy chwytności powierzchni, np. na pokrętłach, śrubach radełkowanych i uchwytach. Może mieć też znaczenie dekoracyjne.

Tokarka umożliwia obrót przedmiotu obrabianego, a narzędzie radełkujące dociskane jest do jego powierzchni. Dzięki temu wzór powstaje równomiernie na powierzchni walcowej.

Do radełkowania używa się radełka lub oprawki radełkującej z rolkami o odpowiednim wzorze. Rolki mogą wykonywać wzór prosty, skośny albo krzyżowy.

Toczenie polega na skrawaniu materiału nożem tokarskim, czyli usuwaniu naddatku. Radełkowanie najczęściej polega na wgniataniu wzoru w powierzchnię bez klasycznego usuwania wiórów.

Najczęściej radełkuje się zewnętrzne powierzchnie walcowe. Są to elementy, które mają być pewnie chwytane ręką lub współpracować przez zwiększone tarcie.

Posuw na ostrze, oznaczany f_z, określa, o ile przesuwa się narzędzie lub przedmiot podczas pracy jednego ostrza freza. Podaje się go w mm/ostrze.

Potrzebne są: posuw na ostrze f_z, prędkość obrotowa n oraz liczba ostrzy freza z. Te wartości podstawia się do wzoru f_t = f_z · n · z.

Każde ostrze wykonuje skrawanie podczas obrotu narzędzia. Większa liczba ostrzy oznacza większą liczbę skrawań na minutę, więc można zastosować większy posuw całkowity.

Prędkość posuwu freza podaje się najczęściej w mm/min. Jest to wartość określająca przesunięcie narzędzia lub przedmiotu w czasie jednej minuty.

Należy pomnożyć 0,2 · 600 · 4. Wynik wynosi 480 mm/min.

Prędkość posuwu określa przesunięcie narzędzia lub przedmiotu w mm/min. Prędkość obrotowa określa liczbę obrotów narzędzia na minutę i podawana jest w obr/min.

Ponieważ zachowują dużą twardość i odporność na ścieranie w wysokiej temperaturze. Dzięki temu nie tracą szybko własności skrawnych mimo dużego nagrzewania się strefy obróbki.

Spiekane tlenki metali są znacznie bardziej odporne na wysoką temperaturę i pozwalają na większe prędkości skrawania. Stale szybkotnące są bardziej ciągliwe i mniej kruche, ale pracują przy niższych prędkościach.

Ich główną wadą jest kruchość. Mogą pękać lub wykruszać się przy obróbce przerywanej, drganiach albo uderzeniach.

Najlepiej sprawdzają się w stabilnej obróbce wykańczającej i półwykańczającej, szczególnie przy dużych prędkościach skrawania. Wymagają sztywnej obrabiarki i dobrego zamocowania przedmiotu.

Twardość na gorąco to zdolność materiału narzędziowego do zachowania twardości w podwyższonej temperaturze. Jest bardzo ważna przy szybkim skrawaniu, gdzie wydziela się dużo ciepła.

Są to materiały stosowane głównie na narzędzia do obróbki plastycznej, formy lub wykrojniki, a nie na ostrza do bardzo szybkiego skrawania. Nie zapewniają takich prędkości skrawania jak ceramika narzędziowa.

Należy znaleźć wiersz odpowiadający średnicy wiertła oraz kolumnę odpowiadającą materiałowi obrabianemu. Wartość na ich przecięciu jest posuwem w mm/obr.

Materiał o większej wytrzymałości stawia większy opór skrawaniu. Zbyt duży posuw może przeciążyć wiertło, pogorszyć jakość otworu lub przyspieszyć zużycie narzędzia.

Oznacza, że podczas jednego pełnego obrotu wiertła narzędzie przesuwa się osiowo o 0,12 mm w głąb materiału.

Wartość 800 MPa mieści się w zakresie Rm = 600–900 MPa, więc należy wybrać kolumnę tabeli dla tego zakresu.

Dla średnicy wiertła 10 mm i stali o Rm = 600–900 MPa z tabeli odczytuje się posuw 0,12 mm/obr.

Można poprawnie wybrać średnicę wiertła, ale odczytać wartość z niewłaściwej kolumny materiału. W tym zadaniu prowadziłoby to np. do wyboru 0,16 mm/obr zamiast 0,12 mm/obr.

Suwmiarka 0,05 mm ma zbyt małą dokładność względem tolerancji ±0,01 mm. Nie pozwala wiarygodnie stwierdzić, czy wymiar mieści się w granicach tolerancji.

Zakres mikrometru musi obejmować mierzony wymiar. Dla średnicy 28 mm odpowiedni jest mikrometr 25–50 mm, a nie 0–25 mm.

Mikrometr zewnętrzny mierzy wymiary zewnętrzne, np. średnice wałków. Średnicówka mikrometryczna służy do pomiaru wymiarów wewnętrznych, np. średnic otworów.

Oznacza średnicę nominalną 28 mm z tolerancją ±0,01 mm. Dopuszczalny wymiar wałka wynosi od 27,99 mm do 28,01 mm.

Jeśli przyrząd jest zbyt mało dokładny, wynik pomiaru może nie pozwolić na jednoznaczną ocenę poprawności wymiaru. Im mniejsza tolerancja, tym dokładniejszy przyrząd jest potrzebny.

Wałek należy umieścić między kowadełkiem a wrzecionem, użyć sprzęgiełka dla stałego docisku i odczytać wynik z podziałki. Pomiar warto wykonać w kilku miejscach, aby sprawdzić ewentualną owalność lub stożkowatość.

Służy do dokładnego pomiaru grubości ścianek rur, tulei i innych elementów cienkościennych. Umożliwia pomiar jednej ścianki, a nie całej średnicy elementu.

Ma specjalnie ukształtowane końcówki pomiarowe, które pozwalają oprzeć się o wewnętrzną i zewnętrzną powierzchnię ścianki rury. Zwykły mikrometr zewnętrzny jest przeznaczony głównie do pomiaru wymiarów zewnętrznych wałków, płytek i podobnych elementów.

Charakterystyczna jest mała końcówka pomiarowa, często kulista lub walcowa, która może wejść do wnętrza rury. Kształt korpusu umożliwia objęcie tylko jednej ścianki elementu.

Specjalne kowadełko umożliwia prawidłowy kontakt z zakrzywioną powierzchnią wewnętrzną rury. Dzięki temu wynik pomiaru jest dokładniejszy i nie jest zafałszowany przez kształt elementu.

Należy oczyścić powierzchnie, ustawić mikrometr prostopadle do ścianki i docisnąć końcówki pomiarowe za pomocą sprzęgiełka. Dobrą praktyką jest wykonanie kilku pomiarów w różnych miejscach rury.

Ścianka rury może mieć nierówną grubość z powodu procesu produkcji, obróbki lub zużycia. Kilka pomiarów pozwala wykryć odchyłki i ocenić rzeczywisty stan elementu.

Pozwala szybko i stabilnie zamocować stalowy detal bez szczęk lub docisków wystających ponad powierzchnię. Dzięki temu ściernica ma swobodny dostęp do obrabianej płaszczyzny.

Można mocować materiały ferromagnetyczne, przede wszystkim stal i żeliwo. Nie można skutecznie mocować aluminium, miedzi, mosiądzu ani tworzyw sztucznych.

Imadło mocuje detal mechanicznie między szczękami, a uchwyt elektromagnetyczny przyciąga go polem magnetycznym. Przy szlifowaniu płaskich powierzchni uchwyt magnetyczny zwykle zapewnia lepszy dostęp do obrabianej powierzchni.

Powinien być wykonany z materiału ferromagnetycznego, mieć czystą i możliwie płaską powierzchnię styku oraz odpowiednią powierzchnię przylegania. Zbyt mały lub niestabilny detal może zostać źle utrzymany.

Oznacza bardzo gładką powierzchnię, zwykle uzyskiwaną w obróbce wykańczającej. Taką dokładność często osiąga się przez szlifowanie.

Podpora stała i opór są stosowane głównie przy toczeniu długich wałków lub przy ustalaniu przedmiotów w innych układach. Nie są typowym sposobem mocowania prostopadłościennego detalu do szlifowania płaszczyzny.