Pytania pomocnicze - MEC.05

G03 oznacza ruch narzędzia po łuku przeciwnie do ruchu wskazówek zegara. Jest to jedna z funkcji interpolacji kołowej.

G02 oznacza ruch po łuku zgodnie z ruchem wskazówek zegara, a G03 przeciwnie do ruchu wskazówek zegara. Obie funkcje opisują interpolację kołową.

Ruch liniowy roboczy oznacza się najczęściej funkcją G01. Szybki ruch ustawczy bez obróbki oznacza się funkcją G00.

Parametry X i Z określają współrzędne punktu końcowego ruchu narzędzia. W toczeniu są to typowe osie robocze obrabiarki.

Parametry I i K określają położenie środka łuku względem punktu startowego ruchu. I odnosi się do osi X, a K do osi Z.

G00 oznacza szybki ruch ustawczy narzędzia, zwykle wykonywany bez skrawania. Nie jest to interpolacja kołowa.

G01 oznacza ruch liniowy z posuwem roboczym. Narzędzie porusza się wtedy po prostej, a nie po łuku.

Należy odczytać odległość między przyjętą bazą obrabiarki lub uchwytu a punktem zerowym przedmiotu. W tym zadaniu wartość wynika z różnicy wymiarów: 64 mm - 30 mm = 34 mm.

Punkt zerowy przedmiotu to punkt odniesienia, względem którego programuje się współrzędne obróbki. Ustala się go zwykle na charakterystycznej powierzchni lub osi detalu.

Na rysunku podano długość całkowitą 64 mm oraz odcinek 30 mm. Szukane przesunięcie to pozostała odległość: 64 mm - 30 mm = 34 mm.

Punkt zerowy maszyny jest stałym punktem odniesienia określonym przez producenta obrabiarki. Punkt zerowy przedmiotu ustala operator dla konkretnego detalu i programu obróbki.

Błędne przesunięcie powoduje wykonanie obróbki w niewłaściwym miejscu. Może to doprowadzić do braku wymiaru, kolizji narzędzia lub zniszczenia przedmiotu.

Przy toczeniu długościowym przesunięcie wzdłuż długości detalu określa się najczęściej w osi Z. Oś X odpowiada zwykle za średnicę lub promień detalu.

Służy do dokładnego pomiaru średnic wewnętrznych otworów, tulei i cylindrów. Jest używana tam, gdzie wymagana jest większa dokładność niż przy pomiarze suwmiarką.

Najczęściej ma trzy promieniowo rozmieszczone końcówki pomiarowe, które rozpierają się wewnątrz otworu. Posiada też część mikrometryczną z tuleją i bębnem do odczytu wymiaru.

Średnicówka mierzy średnicę wewnętrzną otworu, a głębokościomierz mikrometryczny mierzy głębokość otworów, rowków lub stopni. Głębokościomierz ma charakterystyczną płaską podstawę oporową.

Można kontrolować wewnętrzne powierzchnie walcowe, np. otwory w tulejach, cylindrach, korpusach maszyn i elementach obrabianych na tokarce lub frezarce.

Ma dokładniejszy mechanizm pomiarowy i lepszy kontakt końcówek z powierzchnią otworu. Pozwala uzyskać precyzyjniejszy i bardziej powtarzalny wynik pomiaru.

Oznacza, że przyrząd wykorzystuje śrubę mikrometryczną do precyzyjnego przesuwu elementów pomiarowych. Dzięki temu możliwy jest dokładny odczyt wymiaru.

Służy do mocowania frezów nasadzanych, czyli frezów z otworem, na frezarce. Umożliwia przeniesienie napędu z wrzeciona na frez.

Charakterystyczne są: chwyt stożkowy, część walcowa do osadzenia freza, rowek wpustowy, pierścienie dystansowe i nakrętka zaciskowa.

Najczęściej mocuje się frezy nasadzane, np. frezy tarczowe, walcowe, kątowe lub modułowe.

Trzpień frezarski mocuje frezy z otworem, natomiast uchwyt zaciskowy z tulejkami służy do mocowania narzędzi z chwytem walcowym, np. frezów trzpieniowych lub wierteł.

Oprawka wiertarska szybkomocująca służy głównie do mocowania wierteł i ma szczęki zaciskowe. Trzpień frezarski ma część walcową i elementy do osadzania frezów nasadzanych.

Pierścienie dystansowe służą do ustawienia freza w odpowiednim miejscu na trzpieniu oraz do jego unieruchomienia po dokręceniu nakrętki.

Nieprawidłowe zamocowanie może spowodować bicie narzędzia, pogorszenie jakości obróbki, uszkodzenie freza lub zagrożenie dla operatora.

Jest to wgłębienie lub rowek powstający na powierzchni natarcia płytki, po której spływa wiór. Wynika głównie z wysokiej temperatury i dużego nacisku wióra.

Wysoka temperatura osłabia materiał ostrza i sprzyja jego ścieraniu, utlenianiu oraz dyfuzji. Narzędzie szybciej traci geometrię i trwałość.

Wiór przesuwa się po powierzchni natarcia pod dużym naciskiem, powodując tarcie i stopniowe wycieranie materiału płytki. W efekcie tworzy się charakterystyczne wgłębienie.

Zużycie kraterowe występuje głównie na powierzchni natarcia i ma postać wgłębienia. Wykruszanie dotyczy najczęściej samej krawędzi skrawającej i wygląda jak miejscowe ubytki lub wyszczerbienia.

Największy wpływ ma prędkość skrawania, ale znaczenie mają też posuw, głębokość skrawania oraz rodzaj materiału obrabianego. Zbyt intensywne parametry zwiększają temperaturę i zużycie narzędzia.

Należy dobrać właściwe parametry skrawania, zastosować chłodziwo, użyć odpowiedniego gatunku płytki oraz zapewnić prawidłowe odprowadzanie wiórów.

Zużycie kraterowe wymaga intensywnego tarcia i nagrzewania powierzchni natarcia. Niska temperatura nie sprzyja powstawaniu krateru na płytce.

Nawiercanie ustala dokładne położenie otworu i prowadzi wiertło. Dzięki temu wiertło nie zbacza z osi przedmiotu.

Faza ułatwia wprowadzenie gwintownika do otworu i zmniejsza ryzyko uszkodzenia pierwszych zwojów gwintu. Poprawia też estetykę i usuwa ostre krawędzie.

Średnicę dobiera się z tabel technologicznych dla danego rodzaju i wymiaru gwintu. Otwór musi być mniejszy od średnicy nominalnej gwintu.

Gwintownik nacina zarys gwintu w przygotowanym wcześniej otworze. Musi być prowadzony osiowo, aby gwint był prawidłowy.

Gwintownik może trudniej wejść w otwór, a początek gwintu może być nierówny lub uszkodzony. Może też powstać zadzior na krawędzi otworu.

Najpierw wykonuje się nawiercanie, potem wiercenie otworu pod gwint, następnie fazowanie krawędzi, a na końcu gwintowanie.

Zmniejsza tarcie i temperaturę oraz poprawia jakość powierzchni gwintu. Ogranicza też ryzyko zakleszczenia lub złamania gwintownika.

Przeciąganie polega na skrawaniu materiału przeciągaczem, czyli narzędziem wieloostrzowym wykonującym ruch prostoliniowy. Przedmiot obrabiany najczęściej pozostaje nieruchomy.

Ponieważ w przeciąganiu narzędzie przesuwa się liniowo w materiale i nie wykonuje ruchu obrotowego. To odróżnia je od toczenia, frezowania i szlifowania.

We frezowaniu narzędzie, czyli frez, obraca się i skrawa materiał ostrzami rozmieszczonymi na obwodzie lub czole. W przeciąganiu narzędzie nie obraca się, lecz przesuwa prostoliniowo.

W toczeniu ruch główny wykonuje zwykle obracający się przedmiot, a nóż tokarski przesuwa się względem niego. W przeciąganiu przedmiot jest najczęściej nieruchomy, a ruch wykonuje przeciągacz.

W szlifowaniu narzędziem jest obracająca się ściernica. W przeciąganiu narzędzie ma ostrza skrawające i wykonuje ruch prostoliniowy bez obrotu.

Przeciąganie stosuje się do wykonywania rowków wpustowych, wielowypustów, otworów kształtowych oraz różnych profili wewnętrznych i zewnętrznych.

Narzędzie stosowane w przeciąganiu to przeciągacz. Ma wiele ostrzy, które kolejno zdejmują niewielkie warstwy materiału.

Planowanie tworzy równą powierzchnię bazową. Dzięki temu dalsze zabiegi, takie jak frezowanie konturu i wiercenie, można wykonać dokładniej.

Frezowanie konturu służy do nadania przedmiotowi wymaganego kształtu zewnętrznego lub wykonania występu, stopnia albo kieszeni zgodnie z rysunkiem technicznym.

Po wcześniejszym przygotowaniu baz łatwiej dokładnie wyznaczyć położenie otworów. Zmniejsza to ryzyko błędów wymiarowych.

Fazowanie usuwa ostre krawędzie i zadziory powstałe po wcześniejszych zabiegach. Wykonane zbyt wcześnie mogłoby zostać częściowo zniszczone podczas dalszej obróbki.

Otwory mogą zostać wykonane względem nieprzygotowanej powierzchni bazowej, co pogarsza dokładność położenia i głębokości. Może też utrudnić późniejsze frezowanie konturu.

Planowanie wyrównuje powierzchnię, najczęściej płaską bazę. Frezowanie konturu nadaje części określony kształt geometryczny, np. obrys, występ lub stopień.

Na rysunku fazy są zwykle pokazane jako ścięte krawędzie lub pierścienie przy otworach. Oznaczają konieczność usunięcia ostrych krawędzi po obróbce.

Kąt natarcia to kąt określający położenie powierzchni natarcia narzędzia, po której spływa wiór. Oznacza się go zwykle symbolem γ.

Ponieważ wiór przesuwa się po powierzchni natarcia. Jej położenie decyduje o kierunku spływu, odkształceniu i łatwości łamania wióra.

Dodatni kąt natarcia ułatwia skrawanie, zmniejsza opory i sprzyja łatwiejszemu spływowi wióra. Może jednak osłabiać klin ostrza.

Ujemny kąt natarcia stosuje się wtedy, gdy potrzebne jest mocniejsze ostrze, np. przy dużych obciążeniach lub obróbce twardszych materiałów.

Tak, może wpływać na opór skrawania, ale w tym pytaniu egzaminacyjnym najtrafniejsza odpowiedź dotyczy sposobu odprowadzania wiórów.

Chropowatość zależy przede wszystkim od posuwu, promienia naroża ostrza, prędkości skrawania, sztywności układu i drgań.

To obróbka powierzchni o określonym zarysie, często krzywoliniowym lub przestrzennym. Stosuje się ją np. przy wykonywaniu form, matryc i powierzchni kształtowych.

Płytki okrągłe umożliwiają płynne prowadzenie ostrza po powierzchniach zakrzywionych. Brak ostrych naroży zmniejsza ryzyko wykruszania podczas zmiennego obciążenia.

Ma dużą wytrzymałość krawędzi skrawającej, dobrze znosi zmienne siły skrawania i pozwala uzyskać łagodne przejścia na powierzchniach profilowych.

Nie. Takie płytki częściej stosuje się do obróbki powierzchni prostych, planowania lub toczenia. Do profili i powierzchni kształtowych korzystniejsze są płytki okrągłe.

Stosuje się je przy obróbce form, matryc, łopatek, powierzchni 3D oraz elementów o zaokrąglonych lub nieregularnych kształtach.

Płytki z ostrymi narożami są bardziej narażone na wykruszenia. Płytka okrągła lepiej rozkłada obciążenia, dlatego często jest trwalsza przy pracy przerywanej i profilowej.