Pytania pomocnicze - MEC.05

Po wielu oddzielnych elementach mocujących, takich jak łapy dociskowe, śruby, podpory i ograniczniki. Układ jest składany z modułów i dopasowany do konkretnego przedmiotu.

Mocowanie szczękowe wykorzystuje szczęki imadła lub uchwytu, które zaciskają detal z przeciwnych stron. Mocowanie modułowe składa się z wielu elementów rozmieszczonych wokół przedmiotu.

Łapy dociskowe dociskają przedmiot do stołu lub podpór, zapobiegając jego przesunięciu podczas skrawania. Są typowym elementem mocowania modułowego.

Nie sprawdzi się przy materiałach niemagnetycznych, np. aluminium, mosiądzu lub tworzywach. Może być też niewystarczające przy dużych siłach skrawania i małej powierzchni przylegania.

W mocowaniu pneumatycznym siła zacisku powstaje dzięki sprężonemu powietrzu działającemu na siłownik. Jest stosowane tam, gdzie potrzebne jest szybkie i powtarzalne zaciskanie.

Rowki teowe umożliwiają mocowanie śrub, nakrętek teowych, łap dociskowych i innych elementów oprzyrządowania. Dzięki nim można budować różne układy mocowania przedmiotu.

Nieprawidłowo zamocowany przedmiot może się przesunąć, wyrwać lub wpadać w drgania. Powoduje to błędy wymiarowe, uszkodzenie narzędzia i zagrożenie dla operatora.

To kąt między głównymi krawędziami skrawającymi wiertła, mierzony przy jego wierzchołku. Wpływa na sposób zagłębiania się wiertła w materiał i jakość otworu.

Aluminium jest materiałem miękkim i ciągliwym, dlatego większy kąt poprawia stabilność wiercenia. Ogranicza też wciąganie wiertła i pomaga uzyskać lepszą jakość otworu.

Dla wielu stali konstrukcyjnych często stosuje się wiertła o kącie wierzchołkowym około 118°. Jest to wartość standardowa dla typowych wierteł krętych.

Może powodować wciąganie wiertła, pogorszenie dokładności otworu oraz niestabilną pracę narzędzia. Może też zwiększać ryzyko powstawania zadziorów.

Dobór geometrii zależy od rodzaju materiału, średnicy otworu, głębokości wiercenia, sztywności układu oraz warunków skrawania. Ważne są m.in. kąt wierzchołkowy, kąt natarcia i sposób odprowadzania wiórów.

Aluminium tworzy długie i ciągliwe wióry, które mogą zaklejać rowki wiertła. Utrudnia to chłodzenie, zwiększa tarcie i pogarsza jakość otworu.

W tokarce uniwersalnej stosuje się przede wszystkim noże tokarskie, wiertła, nawiertaki, rozwiertaki oraz gwintowniki i narzynki. Narzędzia te współpracują z obracającym się przedmiotem obrabianym.

Frez trzpieniowy wykonuje pracę dzięki własnemu ruchowi obrotowemu, co jest typowe dla frezowania. W klasycznej tokarce uniwersalnej ruch obrotowy wykonuje głównie przedmiot, a nie narzędzie.

Gwintownik służy do wykonywania gwintów wewnętrznych, np. w otworach wykonanych wcześniej wiertłem. W tokarce może być prowadzony z użyciem konika.

Wiertło służy do wykonywania otworów osiowych w obracającym się przedmiocie. Najczęściej mocuje się je w uchwycie wiertarskim osadzonym w koniku tokarki.

W toczeniu ruch główny wykonuje obracający się przedmiot obrabiany. We frezowaniu ruch główny wykonuje obracające się narzędzie, czyli frez.

Jest to odmiana noża tokarskiego mocowanego w imaku. Służy do toczenia powierzchni, stopni i odsadzeń na przedmiotach obracających się w tokarce.

Litera T oznacza płytkę trójkątną. Jest to znormalizowane oznaczenie kształtu płytki.

Kształt wpływa na wytrzymałość ostrza, liczbę krawędzi skrawających oraz możliwość obróbki określonych powierzchni i naroży.

Płytka kwadratowa jest oznaczana literą S. Jest to jeden z podstawowych symboli kształtu płytek.

Płytka okrągła jest oznaczana literą R. Stosuje się ją często tam, gdzie potrzebna jest duża wytrzymałość krawędzi i płynne prowadzenie skrawania.

Można skojarzyć literę T z angielskim słowem triangle, czyli trójkąt. To proste skojarzenie pomaga na egzaminie.

W pełnym oznaczeniu płytki występuje kilka liter i cyfr, a jedna z pierwszych liter określa kształt. Pozostałe znaki mogą opisywać m.in. kąt przyłożenia, tolerancję, sposób mocowania i wymiary.

Gwintowanie zewnętrzne wykonuje gwint na powierzchni zewnętrznej przedmiotu, np. na śrubie. Gwintowanie wewnętrzne wykonuje gwint w otworze, np. w nakrętce.

Ma profilową krawędź skrawającą odpowiadającą zarysowi gwintu. Najczęściej widoczny jest ostry, trójkątny wierzchołek dopasowany do kąta gwintu.

Typowy gwint metryczny ma kąt zarysu 60°. Dlatego płytki do gwintów metrycznych mają profil dostosowany do tego kąta.

Skok gwintu określa odległość między zwojami. Nieprawidłowo dobrana płytka może nie odwzorować poprawnego profilu i spowodować wykonanie wadliwego gwintu.

Stosuje się nóż tokarski składany z odpowiednią oprawką do gwintowania zewnętrznego. Płytka jest mocowana mechanicznie w gnieździe oprawki.

Gwint może być prawy lub lewy, co wpływa na kierunek ruchu narzędzia i dobór płytki oraz oprawki. Niewłaściwy dobór może uniemożliwić poprawne nacięcie gwintu.

Najczęściej ma duże rowki wiórowe, małą liczbę ostrzy oraz ostry, dodatni kąt natarcia. Taka geometria ułatwia skrawanie miękkich i plastycznych materiałów oraz odprowadzanie wiórów.

Aluminium i jego stopy tworzą długie, ciągliwe wióry. Duże rowki zapobiegają zapychaniu freza i poprawiają odprowadzanie wiórów ze strefy skrawania.

Dodatni kąt natarcia zmniejsza opory skrawania i pozwala ostrzu łatwiej wcinać się w materiał. Jest korzystny przy obróbce materiałów miękkich i plastycznych.

Stale hartowane są twarde i wymagają narzędzi o większej odporności na ścieranie oraz odpowiedniej geometrii do pracy w trudnych warunkach. Frez do metali nieżelaznych może się szybko zużyć lub wykruszyć.

Przy frezowaniu czołem materiał skrawany jest głównie przez ostrza na czole narzędzia. Przy frezowaniu obwodem pracują głównie ostrza znajdujące się na powierzchni walcowej freza.

Mniejsza liczba ostrzy daje więcej miejsca na wióry i zmniejsza ryzyko zapychania narzędzia. Dlatego do aluminium często stosuje się frezy dwu- lub trzyostrzowe.

Są to metale i stopy niezawierające żelaza jako głównego składnika, np. aluminium, miedź, mosiądz, brąz oraz ich stopy. W praktyce egzaminacyjnej często kojarzy się je z frezami o ostrej, dodatniej geometrii.

Profilometr optyczny służy do bezdotykowej oceny mikrogeometrii powierzchni, szczególnie chropowatości. Umożliwia analizę profilu lub topografii powierzchni.

Chropowatość to drobne nierówności powierzchni powstałe po obróbce. Określa jakość wykończenia powierzchni przedmiotu.

Współrzędnościowa maszyna pomiarowa służy głównie do kontroli wymiarów, kształtu i położenia elementów. Chropowatość wymaga pomiaru bardzo drobnych nierówności, do czego stosuje się profilometry.

Profilometr stykowy przesuwa końcówkę pomiarową po powierzchni, natomiast optyczny wykorzystuje światło. Pomiar optyczny jest bezdotykowy i nie uszkadza delikatnych powierzchni.

Najczęściej stosuje się parametry Ra, Rz i Rt. Opisują one wysokość oraz średnie odchylenia nierówności profilu powierzchni.

Na chropowatość wpływają m.in. posuw, prędkość skrawania, stan ostrza narzędzia i drgania układu obróbkowego. Zbyt duży posuw lub zużyte narzędzie zwykle pogarszają jakość powierzchni.

Suwmiarka zegarowa ma okrągły czujnik zegarowy z tarczą i wskazówką umieszczony na suwaku. Odczyt części dziesiętnych lub setnych milimetra wykonuje się z tarczy czujnika.

Suwmiarka noniuszowa ma podziałkę noniusza, z której odczytuje się ułamek milimetra. Suwmiarka zegarowa zamiast noniusza ma czujnik zegarowy, co zwykle ułatwia i przyspiesza odczyt.

Suwmiarka zegarowa pokazuje wynik mechanicznie na tarczy ze wskazówką, a suwmiarka elektroniczna na wyświetlaczu cyfrowym. Elektroniczna może mieć funkcje zerowania i zmiany jednostek, ale wymaga zasilania.

Można mierzyć wymiary zewnętrzne, wewnętrzne oraz głębokości, jeśli suwmiarka ma głębokościomierz. Typowe przykłady to średnica wałka, szerokość rowka lub głębokość otworu.

Po całkowitym zamknięciu szczęk suwmiarka powinna wskazywać zero. Jeśli tak nie jest, pomiar może być obarczony błędem i należy wyzerować przyrząd lub uwzględnić odchyłkę.

Szczęki powinny przylegać do mierzonej powierzchni równomiernie, bez przekoszenia. Zbyt duży nacisk może zafałszować wynik, szczególnie przy miękkich materiałach lub cienkich elementach.

Jest to punkt związany z ustawianiem położenia narzędzia w układzie współrzędnych obrabiarki. W schematach tokarki CNC może być oznaczany literą F.

Pozwala poprawnie interpretować układ współrzędnych maszyny, ustawiać narzędzia i unikać błędów pozycjonowania. Ma to bezpośredni wpływ na dokładność oraz bezpieczeństwo obróbki.

Punkt ustawienia narzędzia służy do określania położenia narzędzia i jego korekcji. Punkt wymiany narzędzia to bezpieczne miejsce, w którym maszyna wykonuje zmianę narzędzia.

W tokarce CNC podstawowe osie to zwykle X i Z. Oś Z przebiega wzdłuż osi wrzeciona, a oś X określa kierunek promieniowy, związany ze średnicą obrabianego przedmiotu.

Punkty związane z narzędziem znajdują się zwykle po stronie głowicy narzędziowej, imaka lub suportu. Nie należy ich mylić z punktami leżącymi na przedmiocie obrabianym lub wrzecionie.

Korekcje narzędziowe uwzględniają rzeczywiste położenie i wymiary narzędzia. Dzięki nim sterowanie może prowadzić ostrze narzędzia po właściwej ścieżce obróbki.

Punkt zerowy przedmiotu to umowny początek układu współrzędnych, od którego program CNC wyznacza położenia narzędzia względem obrabianego detalu.

Błędne określenie punktu zerowego może spowodować wykonanie obróbki w niewłaściwym miejscu, uszkodzenie przedmiotu, narzędzia lub obrabiarki.

Punkt zerowy maszyny jest stałym punktem odniesienia obrabiarki określonym przez producenta. Punkt zerowy przedmiotu ustala operator lub programista dla konkretnego detalu.

Najczęściej ustala się go na narożu, środku lub charakterystycznej powierzchni detalu, aby ułatwić programowanie i kontrolę wymiarów.

Punkt zerowy przedmiotu stanowi początek lokalnego układu współrzędnych, w którym zapisane są pozycje narzędzia w programie obróbkowym.

Operator może użyć sondy pomiarowej, czujnika krawędziowego, narzędzia pomiarowego lub ręcznie dojechać narzędziem do wybranej powierzchni i zapisać przesunięcie układu.