Pytania pomocnicze - MEC.05

Tolerancja ±0,01 mm wymaga dużej dokładności pomiaru. Suwmiarka ma zwykle zbyt małą dokładność i trudniej nią poprawnie ustawić szczęki wewnętrzne w osi otworu.

Mikrometr zewnętrzny służy do pomiaru wymiarów zewnętrznych, np. średnicy wałka lub grubości płytki. Nie mierzy bezpośrednio średnic wewnętrznych otworów.

Średnicówka trójpunktowa ma trzy punkty styku z powierzchnią otworu, dzięki czemu łatwiej centruje się w otworze. Dwupunktowa wymaga dokładniejszego ustawienia i większej wprawy operatora.

Oznacza średnicę nominalną otworu 16,8 mm z dopuszczalną odchyłką 0,01 mm w górę i w dół. Poprawny wymiar mieści się od 16,79 mm do 16,81 mm.

Sprawdzenie na wzorcu, np. pierścieniu wzorcowym, pozwala upewnić się, że przyrząd wskazuje poprawnie. Jest to szczególnie ważne przy pomiarach dokładnych.

Najczęstsze błędy to zabrudzenie otworu, zbyt duży docisk, niewłaściwe ustawienie przyrządu oraz użycie przyrządu o nieodpowiednim zakresie lub dokładności.

Służy do ustalenia rzeczywistego położenia osi maszyny po uruchomieniu obrabiarki. Dzięki niemu sterowanie CNC może poprawnie określać pozycję elementów ruchomych.

Punkt referencyjny jest stałym punktem maszyny określonym przez producenta. Punkt zerowy przedmiotu ustala się dla konkretnego detalu i programu obróbkowego.

Aby układ sterowania znał dokładne położenie osi maszyny. Jest to potrzebne do bezpiecznej i poprawnej pracy obrabiarki.

Nie. Punkt referencyjny służy do bazowania osi maszyny, a punkt wymiany narzędzia to miejsce, w którym narzędzie może zostać bezpiecznie wymienione.

Punkt referencyjny jest związany z maszyną. Nie zależy od zamocowanego przedmiotu obrabianego.

Najczęściej jest to koło podzielone na cztery ćwiartki, naprzemiennie wypełnione kolorem czarnym i białym.

Pozwala zsynchronizować położenie osi maszyny z układem sterowania. Jest punktem odniesienia dla określania pozycji w maszynowym układzie współrzędnych.

Oznacza zsynchronizowanie ruchu posuwowego narzędzia z obrotami wrzeciona. Dzięki temu narzędzie przesuwa się dokładnie o wartość skoku gwintu na każdy obrót przedmiotu.

Bez synchronizacji gwint nie miałby prawidłowego skoku i zarysu. Narzędzie mogłoby wejść w materiał w niewłaściwym miejscu, powodując uszkodzenie gwintu.

Najważniejszy jest skok gwintu, czyli odległość między sąsiednimi zwojami. Przy gwintowaniu jednokrotnym posuw na obrót odpowiada skokowi gwintu.

G01 wykonuje zwykły ruch liniowy z zadanym posuwem, bez koniecznej synchronizacji z wrzecionem. G33 realizuje ruch liniowy zsynchronizowany z obrotami wrzeciona, potrzebny do gwintowania.

G17 służy do wyboru płaszczyzny obróbki XY, głównie przy interpolacji. Nie odnosi się do nacinania gwintu podczas toczenia.

Stosuje się nóż tokarski do gwintowania, często z wymienną płytką skrawającą o profilu zgodnym z wykonywanym gwintem. Płytka musi odpowiadać m.in. kątowi i skokowi gwintu.

Może powstać gwint o złym skoku, niepasujący do nakrętki lub sprawdzianu. W skrajnym przypadku narzędzie może zniszczyć wcześniej nacięte zwoje.

M03 uruchamia wrzeciono w prawych obrotach, czyli zgodnie z kierunkiem określonym dla danej obrabiarki. Zwykle stosuje się ją razem z wartością prędkości obrotowej S.

M03 włącza prawe obroty wrzeciona, a M04 lewe obroty wrzeciona. Dobór kierunku zależy od narzędzia, sposobu obróbki i ustawienia obrabiarki.

M05 zatrzymuje obroty wrzeciona. Stosuje się ją np. przed wymianą narzędzia, zakończeniem obróbki lub zmianą warunków skrawania.

Najczęściej stosuje się zapis np. `S1200 M03`, co oznacza ustawienie prędkości wrzeciona na 1200 obr/min i włączenie prawych obrotów.

Postój czasowy realizuje się zwykle funkcją G04, a nie M03. M03 dotyczy obrotów wrzeciona, a nie zatrzymania programu na określony czas.

Funkcje M sterują czynnościami pomocniczymi obrabiarki, np. włączeniem wrzeciona, chłodziwa, zatrzymaniem programu lub końcem programu. Nie opisują bezpośrednio toru ruchu narzędzia.

Stałą prędkość skrawania rozpoznaje się po kodzie G96. Wartość S podana przy G96 oznacza wtedy prędkość skrawania, zwykle w m/min.

Oznacza włączenie stałej prędkości skrawania o wartości 80 m/min. Obrabiarka będzie dobierać obroty wrzeciona zależnie od aktualnej średnicy toczenia.

G96 dotyczy stałej prędkości skrawania. G95 dotyczy sposobu zadawania posuwu — oznacza posuw w mm na obrót wrzeciona.

G94 oznacza posuw w mm/min, czyli posuw minutowy. G95 oznacza posuw w mm/obr, czyli posuw na jeden obrót przedmiotu lub wrzeciona.

M3 i M4 określają kierunek obrotów wrzeciona. M3 oznacza zwykle obroty zgodne z ruchem wskazówek zegara, a M4 obroty przeciwne.

Pozwala utrzymać podobne warunki skrawania mimo zmiany średnicy obrabianego przedmiotu. Dzięki temu można poprawić jakość powierzchni i stabilność obróbki.

Przy małej średnicy obrabiarka zwiększa obroty, aby utrzymać zadaną prędkość skrawania. Ograniczenie maksymalnych obrotów chroni maszynę, narzędzie i operatora przed niebezpiecznie dużą prędkością.

Stosuje się wzór n = (1000 · vc) / (π · D), gdzie vc jest w m/min, a D w mm. Wynik otrzymuje się w obr/min.

Ponieważ prędkość skrawania podaje się w metrach na minutę, a średnicę narzędzia w milimetrach. Liczba 1000 przelicza metry na milimetry.

Posuw minutowy oblicza się ze wzoru vf = fo · n. Należy pomnożyć posuw na obrót przez prędkość obrotową narzędzia.

Posuw na obrót określa przesunięcie wiertła podczas jednego obrotu i ma jednostkę mm/obr. Posuw minutowy określa przesunięcie wiertła w ciągu minuty i ma jednostkę mm/min.

n = (1000 · 30) / (3 · 10) = 1000 obr/min. Tę wartość wykorzystuje się dalej do obliczenia posuwu minutowego.

Najpierw oblicza się n = 1000 obr/min. Następnie vf = fo · n = 0,1 · 1000 = 100 mm/min.

Służą do wyboru układu współrzędnych przedmiotu, czyli określają położenie zera detalu względem układu maszyny. Umożliwiają programowanie obróbki od punktu zerowego przedmiotu.

To punkt przyjęty przez technologa lub operatora jako początek układu współrzędnych detalu. Od niego podaje się w programie pozycje narzędzia.

Punkt zerowy maszyny jest stały i określony przez producenta obrabiarki. Punkt zerowy przedmiotu ustala operator lub technolog dla konkretnego zamocowania detalu.

G55 wybiera drugi układ współrzędnych przedmiotu. Po jej wywołaniu współrzędne programu są odnoszone do zera zapisanego dla G55.

Pozwala to obrabiać kilka detali lub kilka baz obróbkowych bez przepisywania całego programu. Wystarczy zmienić aktywny układ, np. z G54 na G55.

Wartości te zapisuje się w tabeli przesunięć układów współrzędnych, często nazywanej tabelą offsetów roboczych. Określają one odległość między zerem maszyny a zerem przedmiotu.

G55 jest zwykle funkcją modalną, więc pozostaje aktywna do czasu wywołania innego układu współrzędnych, np. G54 lub G56.

High Speed Cutting to obróbka z dużą prędkością skrawania i dużą prędkością posuwu. Jednocześnie stosuje się małą grubość warstwy skrawanej, aby nie przeciążać narzędzia.

Mała grubość warstwy ogranicza siły skrawania, temperaturę i drgania. Dzięki temu można bezpiecznie pracować z dużymi prędkościami.

Taki dobór parametrów nadmiernie obciążyłby narzędzie i obrabiarkę. W HSC szybkość uzyskuje się przez duży posuw, ale przy małej warstwie skrawanej.

HSC pozwala skrócić czas obróbki, poprawić jakość powierzchni i zmniejszyć siły skrawania. Jest szczególnie przydatne w obróbce wykańczającej.

HSC często stosuje się przy frezowaniu, zwłaszcza form, matryc, elementów aluminiowych i detali wymagających dobrej jakości powierzchni.

Powoduje wzrost sił skrawania, temperatury i ryzyka wykruszenia lub szybkiego zużycia ostrza. Może też wywołać drgania i pogorszyć dokładność obróbki.

Programowanie absolutne oznacza podawanie współrzędnych punktów względem stałego zera układu, najczęściej punktu zerowego przedmiotu. W CNC funkcję tę włącza kod G90.

G90 oznacza programowanie absolutne, czyli współrzędne liczone od zera układu. G91 oznacza programowanie przyrostowe, czyli współrzędne liczone od aktualnego położenia narzędzia.

Współrzędne odnoszą się do punktu zerowego aktywnego układu współrzędnych przedmiotu, np. G54, G55 lub innego z zakresu G54-G59.

Ponieważ każda pozycja narzędzia jest określona jednoznacznie względem zera przedmiotu. Ułatwia to kontrolę programu i zmniejsza ryzyko kumulowania błędów położenia.

Nie. G90 dotyczy sposobu interpretacji współrzędnych. Prędkość obrotową wrzeciona określa się zwykle adresem S oraz odpowiednimi funkcjami sterującymi wrzecionem.

Stałą prędkość skrawania oznacza kod G96. Nie należy mylić go z G90, które oznacza programowanie absolutne.

Do sterowania wrzecionem służą głównie funkcje `M3`, `M4`, `M5` oraz adres `S`. `M3` i `M4` uruchamiają wrzeciono w określonym kierunku, `M5` je zatrzymuje, a `S` ustawia prędkość.

`M4` oznacza uruchomienie wrzeciona w lewo, a `S900` ustawienie prędkości obrotowej na 900 obr/min. Jest to blok dotyczący ustawienia pracy wrzeciona.

`G91` oznacza programowanie przyrostowe, `G00` szybki przesuw, a `X100` przemieszczenie w osi X. Ten blok dotyczy ruchu narzędzia, nie pracy wrzeciona.

Funkcje `G` opisują głównie sposób ruchu i geometrię obróbki, np. szybki przesuw lub interpolację. Funkcje `M` są pomocnicze i sterują m.in. wrzecionem, chłodziwem czy zatrzymaniem programu.

Adres `S` służy do zadania prędkości wrzeciona. W typowym zapisie `S900` oznacza ustawienie prędkości na 900 obr/min.

`T4` oznacza wybór narzędzia numer 4, a `D4` zwykle wybór korekcji narzędziowej numer 4. Ten blok dotyczy narzędzia i korekcji, a nie ustawienia wrzeciona.