Pytania pomocnicze - MEC.05

Ponieważ `M8` jest funkcją pomocniczą CNC. Oznacza zwykle włączenie chłodziwa, a funkcje pomocnicze zapisuje się literą `M`.

Funkcje `G` określają sposób ruchu lub tryb obróbki, np. `G01`, `G02`, `G90`. Funkcje `M` sterują czynnościami pomocniczymi maszyny, np. chłodziwem, wrzecionem lub zakończeniem programu.

`N90` to numer bloku, `G01` oznacza ruch liniowy roboczy, `Z-5` pozycję osi Z, `G41` korekcję promienia narzędzia, `F200` posuw, a `M8` włączenie chłodziwa.

Nie. `G90` jest funkcją przygotowawczą i oznacza programowanie absolutne, czyli podawanie współrzędnych względem ustalonego punktu zerowego.

Nie. `G02` jest funkcją przygotowawczą oznaczającą interpolację kołową zgodnie z ruchem wskazówek zegara.

Należy szukać kodu zaczynającego się od litery `M`. W podanym pytaniu jedynym takim kodem jest `M8`, dlatego właściwy jest blok B.

G96 włącza stałą prędkość skrawania. Wtedy wartość S oznacza prędkość skrawania, np. S220 to 220 m/min.

Najczęściej oznacza posuw 0,20 mm/obr, jeżeli aktywny jest tryb G95. Sama litera F określa wartość posuwu, ale jej jednostka zależy od trybu G94 lub G95.

G94 oznacza posuw minutowy, np. mm/min. G95 oznacza posuw na obrót, np. mm/obr.

Ponieważ G96 S220 odpowiada prędkości skrawania 220 m/min, a F0.2 odpowiada posuwowi 0,20 mm/obr. To typowy zapis parametrów skrawania na tokarce CNC.

M4 uruchamia wrzeciono w kierunku przeciwnym do M3. Kierunek obrotów dobiera się do położenia narzędzia i sposobu obróbki.

Posuw na obrót lepiej opisuje warunki skrawania przy toczeniu, ponieważ jest powiązany z obrotem przedmiotu. Ułatwia kontrolę chropowatości i obciążenia ostrza.

Adres S określa wartość związaną z wrzecionem. Przy G97 jest to zwykle prędkość obrotowa w obr/min, a przy G96 stała prędkość skrawania w m/min.

Funkcje M sterują czynnościami pomocniczymi obrabiarki, np. uruchomieniem wrzeciona, chłodziwa, zatrzymaniem programu lub jego zakończeniem.

M30 oznacza koniec programu oraz powrót sterowania do początku programu, co umożliwia jego ponowne uruchomienie.

M30 kończy program i zwykle przewija go do początku. M02 również oznacza koniec programu, ale nie zawsze powoduje powrót do pierwszego bloku.

M04 uruchamia obroty wrzeciona w kierunku przeciwnym do ruchu wskazówek zegara. Nie jest to funkcja zakończenia programu.

Ponieważ informuje sterowanie CNC, że obróbka została zakończona i program ma zostać zamknięty oraz przygotowany do ponownego startu.

Zwykle odsuwa się narzędzie w bezpieczne położenie, zatrzymuje wrzeciono funkcją M05 i wyłącza chłodziwo funkcją M09.

G42 oznacza aktywację prawostronnej korekcji promienia narzędzia. Sterowanie przesuwa tor narzędzia na prawą stronę względem kierunku ruchu po konturze.

G41 włącza korekcję lewostronną, a G42 korekcję prawostronną. Stronę określa się względem kierunku ruchu narzędzia po zaprogramowanym torze.

G40 służy do odwołania korekcji promienia narzędzia. Po jego użyciu sterowanie nie przesuwa już toru narzędzia o promień.

Ponieważ pytanie dotyczy korekcji prawostronnej, a właśnie G42 jest kodem jej aktywacji. Pozostałe elementy bloku, np. G00 lub współrzędne X i Y, nie decydują o stronie korekcji.

Nie. G00 oznacza szybki przejazd, a G01 ruch liniowy z posuwem roboczym. O korekcji promienia decydują kody G40, G41 i G42.

Pozwala programować kontur przedmiotu bez ręcznego przeliczania toru środka freza. Sterowanie uwzględnia promień narzędzia zapisany w tabeli korekcji.

Należy patrzeć w kierunku ruchu narzędzia. Jeśli narzędzie znajduje się po lewej stronie programowanego konturu, stosuje się G41, a jeśli po prawej — G42.

Oznacza ruch liniowy narzędzia do punktu o współrzędnych X20 Y45. W trybie G90 są to współrzędne absolutne względem przyjętego układu.

G2 wykonuje ruch po łuku zgodnie z ruchem wskazówek zegara. Punkt końcowy podaje się przez X i Y, a położenie środka łuku względem punktu startowego przez I i J.

Parametr I określa przesunięcie środka łuku w osi X od punktu początkowego łuku, a J przesunięcie w osi Y. Nie są to zwykle współrzędne absolutne środka, lecz wartości względne.

Łuk zaczyna się w punkcie X20 Y45 i kończy w X40 Y65. Środek łuku jest przesunięty od początku o I20 i J0, czyli znajduje się w punkcie X40 Y45.

Zapis prowadzi frez liniowo do X20 Y0, następnie pionowo do X20 Y45, a potem łukiem do X40 Y65. Dodatkowo zawiera G41, czyli właściwą korekcję promienia narzędzia dla pokazanego kierunku ruchu.

W trybie G90 każda współrzędna X i Y odnosi się do punktu zerowego układu, a nie do poprzedniego położenia narzędzia. Ułatwia to porównanie programu z rysunkiem konturu.

Należy odczytać wartości X i Y z osi układu współrzędnych dla każdego punktu charakterystycznego. W tym zadaniu punkty toru odpowiadają m.in. współrzędnym około `(80,75)`, `(30,25)` i `(30,0)`.

Ponieważ kolejne wartości X i Y w programie są współrzędnymi punktów docelowych względem zera układu. Zapis `X80 Y75`, potem `X30 Y25`, a następnie `Y0` prowadzi narzędzie po wymaganym torze.

G1 oznacza ruch liniowy z posuwem roboczym. Narzędzie przemieszcza się po prostej do wskazanego punktu.

W trybie G90 wszystkie współrzędne są liczone od punktu zerowego aktualnego układu współrzędnych. `X30 Y25` oznacza punkt o współrzędnych `(30,25)`, a nie przesunięcie o 30 i 25 mm.

W trybie G91 wartości współrzędnych oznaczają przesunięcie od aktualnego położenia narzędzia. Na przykład `X-50 Y-50` przesuwa narzędzie o 50 mm w kierunku ujemnym osi X i Y.

F500 określa wartość posuwu roboczego. W zależności od ustawionego trybu posuwu może to oznaczać np. 500 mm/min.

W odpowiedzi A użyto `G91`, więc wartości `X80 Y75`, `X30 Y25` i `Y0` byłyby traktowane jako przesunięcia przyrostowe. Tor narzędzia nie odpowiadałby punktom z rysunku.

Jeśli w bloku nie podano X, pozostaje ostatnia aktywna wartość osi X. W trybie G90 zapis `G1 Y0` oznacza ruch do punktu o tym samym X co poprzednio i współrzędnej `Y0`.

Wałek obraca się wokół osi, a czujnik zegarowy mierzy zmiany położenia jego powierzchni walcowej. Różnica między największym i najmniejszym wskazaniem to bicie promieniowe.

Czujnik zegarowy pokazuje małe zmiany położenia powierzchni podczas obracania przedmiotu. Mikrometr lub suwmiarka nie pozwalają ocenić tych zmian w trakcie obrotu.

Przyrząd kłowy podpiera wałek w osi wyznaczonej przez nakiełki i umożliwia jego swobodny obrót. Dzięki temu można sprawdzić bicie względem osi obrotu.

Należy zanotować największe i najmniejsze wskazanie czujnika podczas pełnego obrotu wałka. Wartość bicia to różnica tych wskazań.

Kątomierz służy do pomiaru kątów, a płytki wzorcowe do odtwarzania dokładnych długości. Nie mierzą zmian położenia powierzchni podczas obrotu wałka.

Bicie promieniowe mierzy zmiany położenia powierzchni walcowej w kierunku promieniowym. Bicie osiowe dotyczy zmian położenia powierzchni czołowej w kierunku osi wałka.

Najczęstsze błędy to niestabilne zamocowanie czujnika, zabrudzone nakiełki, uszkodzone końcówki kłów, zbyt duży nacisk czujnika lub niewłaściwe ustawienie końcówki pomiarowej.

Określają położenie ostrza noża względem punktu odniesienia narzędzia. Dzięki nim sterowanie CNC może prawidłowo prowadzić narzędzie podczas obróbki.

Punkt odniesienia narzędzia dotyczy geometrii i zamocowania narzędzia. Punkt zerowy przedmiotu jest bazą programowania wymiarów obrabianego detalu.

Każde narzędzie ma inną długość, wysunięcie i położenie ostrza. Korekcje pozwalają uwzględnić te różnice bez zmiany programu obróbkowego.

To bezpieczne położenie, w którym obrabiarka może zmienić narzędzie. Nie służy ono do określania wartości L1 i L2 noża.

Jest stałym punktem odniesienia układu współrzędnych maszyny, określonym przez producenta. Nie jest bezpośrednią bazą dla korekcji L1 i L2 narzędzia.

Detal może zostać wykonany z błędnymi wymiarami, a w skrajnym przypadku może dojść do kolizji narzędzia z przedmiotem, uchwytem lub elementami maszyny.

Zapisuje się je w tabeli narzędzi lub tabeli korektorów. Dane te są później wywoływane w programie razem z numerem narzędzia i korektora.

Wymiar nominalny wynosi 100 mm, dolna odchyłka to +0,01 mm, a górna +0,04 mm. Oznacza to dopuszczalny zakres długości od 100,01 mm do 100,04 mm.

Tolerancja wymiaru wynosi tylko 0,03 mm, więc suwmiarka o dokładności 0,1 mm jest zbyt mało dokładna. Nie pozwoli wiarygodnie ocenić, czy detal mieści się w wymaganym zakresie.

Dopuszczalna długość wałka zaczyna się od 100,01 mm, czyli przekracza 100 mm. Mikrometr 75–100 mm nie obejmuje tego zakresu pomiarowego.

Mikrometr wybiera się wtedy, gdy wymagana jest większa dokładność pomiaru, zwykle do setnych lub tysięcznych części milimetra. Suwmiarka jest wygodna, ale mniej dokładna.

Oba warunki muszą być spełnione jednocześnie. Przyrząd musi obejmować mierzony wymiar i mieć dokładność odpowiednią do tolerancji.

Tolerancję całkowitą oblicza się jako różnicę między wymiarem maksymalnym i minimalnym. W tym przypadku wynosi ona 100,04 mm - 100,01 mm = 0,03 mm.

Ponieważ rzeczywista długość wałka ma mieścić się powyżej 100 mm, w zakresie 100,01–100,04 mm. Mikrometr 100–125 mm obejmuje ten wymiar i zapewnia odpowiednią dokładność.

Umożliwia mechanizmowi wrzeciona uchwycenie i wciągnięcie oprawki do stożka wrzeciona. Dzięki temu narzędzie jest pewnie zamocowane podczas obróbki.

Ma gwintowaną część do wkręcenia w oprawkę oraz charakterystyczną główkę chwytaną przez mechanizm zaciskowy wrzeciona. Często posiada też kołnierz lub powierzchnie pod klucz.

Różne systemy oprawek mają inne wymiary i sposób chwytania. Nieprawidłowa końcówka może spowodować słabe mocowanie, bicie narzędzia lub uszkodzenie wrzeciona.

Końcówka ściągająca jest elementem mechanicznym do mocowania oprawki. Dysza chłodziwa służy do kierowania cieczy chłodząco-smarującej w strefę skrawania.

Może dojść do niedokładnego zamocowania oprawki, zwiększenia bicia narzędzia, pogorszenia jakości obróbki, a w skrajnym przypadku do wyrwania narzędzia z wrzeciona.

Najczęściej występują we frezarkach i centrach obróbkowych CNC, zwłaszcza tam, gdzie stosuje się oprawki narzędziowe mocowane w stożku wrzeciona.