Pytania pomocnicze - MEC.05

Zbyt duży posuw zwiększa grubość warstwy skrawanej i siły działające na ostrze. Krawędź płytki jest wtedy bardziej obciążona i może się wyłamywać.

Podstawowe parametry to prędkość skrawania, posuw oraz głębokość skrawania. Ich dobór wpływa na trwałość narzędzia, dokładność i jakość powierzchni.

Posuw określa przesunięcie narzędzia na obrót przedmiotu, np. w mm/obr. Prędkość skrawania określa prędkość ruchu ostrza względem materiału.

Zbyt duża prędkość skrawania powoduje wzrost temperatury w strefie skrawania. Może to prowadzić do szybkiego zużycia ostrza, odkształceń lub uszkodzeń cieplnych.

Nie. Zwiększenie głębokości skrawania zwykle podnosi siły skrawania, więc może nasilić problem wykruszania płytki.

Większy promień naroża może poprawić chropowatość powierzchni i wzmocnić naroże, ale zwiększa siły promieniowe. Mniejszy promień zmniejsza obciążenie, lecz może pogorszyć trwałość naroża i jakość powierzchni.

Można poprawić sztywność mocowania, zmniejszyć głębokość skrawania, dobrać odporniejszy gatunek płytki lub zastosować odpowiednią geometrię ostrza.

Zapis F0.3 oznacza zaprogramowaną wartość posuwu 0,30. W tym zadaniu jest ona interpretowana jako 0,30 mm/obr.

Posuw rzeczywisty oblicza się ze wzoru: posuw zaprogramowany × procent pokrętła / 100. Dla F0.3 i 50% wynik wynosi 0,15 mm/obr.

Ponieważ pokrętło korekcji posuwu zmniejsza wartość zaprogramowaną. Przy ustawieniu 50% maszyna realizuje tylko połowę posuwu z programu.

Oznacza, że posuw rzeczywisty jest równy posuwowi zaprogramowanemu. Nie ma wtedy zwiększenia ani zmniejszenia wartości F.

Posuw rzeczywisty będzie o 20% większy od zaprogramowanego. Dla F0.3 będzie to 0,36 mm/obr.

Zbyt duży posuw może pogorszyć jakość powierzchni, zwiększyć obciążenie noża i przyspieszyć jego zużycie. Może też wywołać drgania lub uszkodzenie narzędzia.

Zbyt mały posuw wydłuża czas obróbki i może powodować niekorzystne tarcie ostrza o materiał. W niektórych przypadkach pogarsza też stabilność procesu skrawania.

Najpierw odczytuje się pełne milimetry z podziałki głównej, a następnie dodaje wartość z tarczy czujnika zegarowego. Suma tych dwóch wartości daje wynik pomiaru.

Najczęściej jedna działka odpowiada 0,01 mm. Pełny obrót wskazówki zwykle oznacza 1 mm.

Na podziałce głównej odczytuje się 9 mm, a wskazówka czujnika pokazuje 0,60 mm. Po dodaniu otrzymuje się 9,60 mm.

Suwmiarka noniuszowa wymaga odczytu z noniusza, natomiast suwmiarka zegarowa pokazuje część ułamkową milimetra na tarczy ze wskazówką. Suwmiarka zegarowa jest zwykle szybsza i łatwiejsza w odczycie.

Należy zamknąć szczęki pomiarowe i sprawdzić, czy wskazanie wynosi 0. Jeśli nie, trzeba wyzerować przyrząd lub uwzględnić błąd zerowy.

Typowe błędy to zbyt mocny docisk szczęk, ukośne ustawienie przedmiotu, zabrudzone powierzchnie pomiarowe oraz brak wyzerowania przyrządu.

Najpierw odczytuje się pełne milimetry z podziałki głównej przed zerem noniusza. Następnie dodaje się wartość z noniusza, czyli numer pokrywającej się kreski pomnożony przez działkę elementarną.

Oznacza najmniejszą wartość, jaką można odczytać z tej suwmiarki. Jedna kreska noniusza odpowiada wtedy 0,02 mm.

Zero noniusza znajduje się za wartością 10 mm na podziałce głównej. Z noniusza należy dodać 6 · 0,02 mm, czyli 0,12 mm, co daje 10,12 mm.

Należy znaleźć kreskę noniusza, która najlepiej pokrywa się z dowolną kreską podziałki głównej. To jej numer wykorzystuje się do obliczenia części ułamkowej milimetra.

Suwmiarką można mierzyć wymiary zewnętrzne, wymiary wewnętrzne oraz głębokości. W zależności od budowy może też służyć do pomiarów stopni i uskoków.

Suwmiarka jest bardziej uniwersalna i szybka w użyciu, ale zwykle mniej dokładna. Mikrometr służy do dokładniejszych pomiarów, najczęściej zewnętrznych średnic lub grubości.

Najczęstsze błędy to pomylenie skali głównej z noniuszem, nieuwzględnienie działki elementarnej oraz wybór niewłaściwej kreski pokrywającej się na noniuszu.

Sprawdzian szczękowy służy do kontroli wymiarów zewnętrznych, najczęściej średnicy wałka. Pozwala sprawdzić, czy wymiar mieści się w tolerancji.

Wałek ma wymiar zewnętrzny, który można objąć szczękami sprawdzianu. Otwory kontroluje się przyrządami wkładanymi do środka, np. sprawdzianami trzpieniowymi.

Sprawdzian zwykle nie podaje wartości wymiaru, tylko informuje, czy detal jest dobry lub zły. Mikrometr pozwala odczytać konkretną wartość wymiaru.

Strona przechodnia powinna przejść przez kontrolowany wymiar, a strona nieprzechodnia nie powinna przejść. Taki wynik oznacza prawidłowy wymiar detalu.

Otwory kontroluje się najczęściej sprawdzianami trzpieniowymi lub tłoczkowymi. Są one wkładane do otworu w celu sprawdzenia jego średnicy.

Do gwintów zewnętrznych stosuje się zwykle sprawdziany pierścieniowe, a do gwintów wewnętrznych sprawdziany trzpieniowe gwintowe.

Stół frezarki jest dokładną powierzchnią roboczą, która musi być czysta, gładka i zabezpieczona przed korozją. Codzienna konserwacja ogranicza zużycie i utrzymuje dokładność mocowania przedmiotu.

Najpierw należy usunąć wióry, pył, chłodziwo i inne zabrudzenia. Dopiero na czystą powierzchnię nanosi się cienką warstwę oleju maszynowego.

Smar plastyczny jest zbyt gęsty i łatwo zatrzymuje wióry oraz brud. Na powierzchni stołu mogłoby to powodować zarysowania i utrudniać dokładne ustawienie oprzyrządowania.

Nafta techniczna jest używana głównie do mycia, czyszczenia i odtłuszczania części maszyn. Nie zastępuje oleju maszynowego jako środka do zabezpieczenia stołu frezarki.

Warstwa powinna być cienka i równomierna. Nadmiar oleju jest niewskazany, ponieważ może zbierać zabrudzenia i utrudniać pracę.

Brak konserwacji może prowadzić do korozji, zarysowań, trudności w mocowaniu przyrządów oraz spadku dokładności obróbki.

To bezpieczne położenie narzędzia lub głowicy, w którym można wykonać zmianę narzędzia bez ryzyka kolizji z detalem, uchwytem lub innymi elementami maszyny.

Ponieważ w programie może zaplanować odjazd narzędzia do określonej bezpiecznej pozycji przed wykonaniem zmiany narzędzia.

Punkt zerowy maszyny jest stałym punktem ustalonym konstrukcyjnie przez producenta obrabiarki. Punkt wymiany narzędzia może być dobrany przez programistę jako bezpieczne miejsce w cyklu obróbki.

Może dojść do kolizji narzędzia lub głowicy z przedmiotem obrabianym, uchwytem tokarskim, konikiem albo osłonami maszyny.

Zmiana narzędzia wymaga wolnej przestrzeni dla ruchu głowicy lub magazynu narzędzi. Brak odjazdu może spowodować uszkodzenie narzędzia, detalu lub obrabiarki.

Do takich punktów należą m.in. punkt zerowy maszyny oraz punkty konstrukcyjne i bazowe wynikające z budowy obrabiarki.

Jest to punkt przyjęty jako początek układu współrzędnych dla danego detalu. Od niego program CNC odmierza położenia narzędzia.

Punkt zerowy maszyny jest stały i wynika z konstrukcji obrabiarki. Punkt zerowy przedmiotu ustala operator dla konkretnego zamocowania i konkretnej obróbki.

Często ustawia się go w narożniku detalu, w środku symetrii, w środku otworu lub na górnej powierzchni materiału. Wybór zależy od sposobu wymiarowania rysunku i programu.

Punkt zerowy przedmiotu znajduje się na detalu obrabianym. Punkty związane z narzędziem lub wrzecionem są oznaczane przy głowicy, oprawce albo ostrzu narzędzia.

Służą do zapamiętania położenia punktu zerowego przedmiotu względem układu maszyny. Pozwalają pracować z różnymi bazami bez zmiany programu obróbkowego.

Błędnie ustawiony punkt zerowy może spowodować wykonanie obróbki w złym miejscu, kolizję narzędzia z detalem lub uszkodzenie obrabiarki.

Podprogram to wydzielony fragment programu CNC, który można wywoływać z programu głównego. Służy do wykonywania powtarzalnych operacji bez wielokrotnego przepisywania tych samych bloków.

SPF oznacza Sub Program File, czyli plik podprogramu. Jest to symbol stosowany do oznaczania podprogramów.

SPF oznacza podprogram, natomiast MPF oznacza program główny. Program główny może wywoływać jeden lub wiele podprogramów.

Podprogramy skracają zapis programu, poprawiają jego czytelność i ułatwiają obsługę powtarzalnych operacji. Zmniejszają też ryzyko błędów przy programowaniu.

Podprogram warto zastosować np. przy wykonywaniu kilku identycznych otworów, rowków lub kieszeni. Ten sam fragment obróbki może być wtedy wywoływany wielokrotnie.

MPF oznacza Main Program File, czyli program główny. Jest to zasadniczy program obróbkowy, z którego mogą być wywoływane podprogramy.

Funkcje M sterują czynnościami pomocniczymi obrabiarki, np. uruchomieniem wrzeciona, zatrzymaniem wrzeciona, włączeniem chłodziwa lub zakończeniem programu.

M03 uruchamia wrzeciono w prawo, czyli zgodnie z ruchem wskazówek zegara. M04 uruchamia wrzeciono w lewo, czyli w kierunku przeciwnym.

Obroty wrzeciona zatrzymuje funkcja M05. Jest to podstawowy kod pomocniczy stosowany przed zakończeniem programu lub zmianą operacji.

Funkcja M08 służy do włączenia chłodziwa. Nie steruje ona obrotami wrzeciona.

Adres S określa prędkość obrotową wrzeciona, najczęściej w obr./min. Samo S nie uruchamia wrzeciona — zwykle łączy się je z M03 lub M04.

M05 zatrzymuje wrzeciono, co zwiększa bezpieczeństwo obsługi i przygotowuje maszynę do zakończenia cyklu, wymiany narzędzia lub kolejnej operacji.