Pytania pomocnicze - MEC.05

W trybie ciągłym sterowanie wykonuje kolejne bloki programu automatycznie. W trybie krokowym maszyna zatrzymuje się po każdym bloku i wymaga ponownego zatwierdzenia.

Trybu ciągłego używa się po sprawdzeniu programu i ustawień maszyny, najczęściej podczas normalnej obróbki lub produkcji seryjnej.

Błąd w programie może spowodować kolizję narzędzia z przedmiotem, uchwytem lub elementami maszyny. Sprawdzenie programu zmniejsza ryzyko uszkodzeń i wypadku.

Przycisk Cycle Start uruchamia wykonywanie programu lub cyklu obróbkowego. W trybie automatycznym może rozpocząć pracę ciągłą maszyny.

Tryb JOG służy do ręcznego przemieszczania osi obrabiarki przez operatora. Tryb ciągły wykonuje zaprogramowany cykl automatycznie.

Należy sprawdzić mocowanie przedmiotu, poprawność narzędzia, punkt zerowy, korekcje narzędziowe, program oraz bezpieczne położenie osi.

Funkcja S określa prędkość obrotową wrzeciona, najczęściej w obr/min. W zapisie S900 oznacza ustawienie 900 obrotów na minutę, jeśli sterowanie pracuje w trybie stałej prędkości obrotowej.

M4 uruchamia wrzeciono w kierunku przeciwnym do ruchu wskazówek zegara. Jest to funkcja pomocnicza M sterująca pracą maszyny.

Ponieważ zawiera jednocześnie funkcję M4, czyli kierunek obrotów wrzeciona, oraz funkcję S900, czyli zadaną prędkość obrotową. Razem określają podstawowe parametry pracy wrzeciona.

T4 D4 dotyczy wyboru narzędzia i korekcji narzędziowej, a nie pracy wrzeciona. M4 S900 steruje wrzecionem, ponieważ zawiera funkcję M i wartość S.

Funkcje G są funkcjami przygotowawczymi, np. określają sposób ruchu narzędzia, tryb programowania lub układ współrzędnych. Same w sobie zwykle nie ustawiają prędkości ani kierunku obrotów wrzeciona.

G91 oznacza programowanie przyrostowe, a G00 szybki ruch jałowy. X100 określa przemieszczenie w osi X o 100 jednostek względem aktualnego położenia.

Należy szukać funkcji M odpowiedzialnych za załączenie lub zatrzymanie wrzeciona, np. M3, M4, M5, oraz funkcji S określającej prędkość obrotową wrzeciona.

Należy wybrać właściwy wzór z tabeli, podstawić dane liczbowe i wykonać mnożenie. W tym przypadku: aₚ(max) = 0,4 · 10 · 0,7 = 2,8 mm.

Treść pytania wyraźnie dotyczy obróbki zgrubnej. Dlatego należy użyć wzoru z tej kolumny, a nie z kolumny dla obróbki dokładnej.

Symbol l oznacza długość krawędzi skrawającej narzędzia. W zadaniu jej wartość wynosi 10 mm.

sinKᵣ to sinus kąta przystawienia głównej krawędzi skrawającej. W zadaniu jego wartość jest już podana i wynosi 0,7.

Najczęstszy błąd to użycie wzoru dla obróbki dokładnej zamiast zgrubnej. Wtedy wynik byłby inny, mimo poprawnych obliczeń.

Obróbka zgrubna służy do szybkiego usunięcia dużej ilości materiału, a dokładna do uzyskania wymaganego wymiaru i jakości powierzchni. Dlatego parametry dla obu etapów są różne.

Ponieważ długość krawędzi skrawającej l jest podana w milimetrach, a pozostałe czynniki we wzorze są bezwymiarowe. Wynik zachowuje więc jednostkę mm.

G95 oznacza posuw w mm/obr, czyli posuw zależny od obrotu wrzeciona. Przy nawiercaniu i wykonywaniu nakiełków na tokarce jest to typowy i stabilny sposób określania posuwu.

S1200 oznacza zadaną prędkość obrotową wrzeciona 1200 obr/min, jeśli nie jest aktywna stała prędkość skrawania G96. W poprawnej odpowiedzi pracuje się z konkretnymi obrotami wrzeciona.

M03 uruchamia obroty wrzeciona w kierunku prawym, zgodnym z typowym kierunkiem skrawania. Bez uruchomienia wrzeciona nie można wykonać nakiełka.

M05 oznacza zatrzymanie wrzeciona. Parametry skrawania do wykonania nakiełka muszą zawierać uruchomienie obrotów, najczęściej M03.

F0.1 oznacza posuw 0,1 mm na jeden obrót wrzeciona. Jest to typowa forma zapisu posuwu przy obróbce osiowej na tokarce.

G96 oznacza stałą prędkość skrawania, która przy pracy blisko osi może powodować problematyczne zmiany obrotów. Przy nakiełkowaniu zwykle stosuje się stałą prędkość obrotową wrzeciona.

M8 włącza chłodziwo. Przy nawiercaniu pomaga ono chłodzić narzędzie, odprowadzać wióry i poprawiać warunki skrawania.

T1 oznacza wybór narzędzia numer 1, a D1 zwykle wybór odpowiadającej mu korekcji narzędziowej. Dzięki temu sterowanie uwzględnia geometrię narzędzia.

Dokumentacja techniczna maszyny opisuje urządzenie, jego budowę, obsługę i naprawy. Dokumentacja technologiczna opisuje sposób wykonania konkretnego wyrobu lub operacji obróbkowej.

Ponieważ dotyczą obrabianego przedmiotu i etapu procesu technologicznego, a nie budowy ani eksploatacji samej maszyny.

Zwykle zawiera dane techniczne, opis budowy, instrukcję obsługi, zasady konserwacji, schematy instalacji, wykaz części zamiennych oraz zalecenia remontowe.

Ułatwia identyfikację i zamawianie elementów potrzebnych do naprawy lub wymiany zużytych części maszyny.

Widok zewnętrzny pomaga rozpoznać główne zespoły maszyny, elementy sterowania, osłony oraz miejsca obsługowe.

Określają zalecane terminy, zakres i sposób wykonywania remontów lub przeglądów, co pomaga utrzymać maszynę w sprawności technicznej.

Funkcja maszynowa to najczęściej funkcja pomocnicza oznaczana literą M. Steruje działaniem obrabiarki, np. chłodziwem, wrzecionem, zatrzymaniem programu.

Litera M oznacza funkcję pomocniczą lub maszynową. Kod M8 zwykle włącza chłodziwo, dlatego fragment z M8 zawiera funkcję maszynową.

Funkcje G określają sposób ruchu lub tryb pracy układu sterowania, np. interpolację liniową albo programowanie absolutne. Funkcje M sterują urządzeniami i czynnościami pomocniczymi obrabiarki.

Funkcja F określa posuw, czyli prędkość ruchu narzędzia względem przedmiotu. Nie jest funkcją maszynową, lecz parametrem technologicznym ruchu.

G1 oznacza interpolację liniową, czyli ruch narzędzia po linii prostej z zadanym posuwem. Jest to funkcja przygotowawcza G.

G90 oznacza programowanie absolutne, czyli podawanie współrzędnych względem ustalonego punktu zerowego. To również funkcja przygotowawcza, a nie maszynowa.

Należy szukać adresu M, np. M3, M5, M8, M30. Adresy G, X, Y, Z, F pełnią inne funkcje: określają ruch, współrzędne lub posuw.

To umowny punkt związany z narzędziem lub jego oprawką, względem którego określa się położenie ostrza i korekcje narzędziowe. Ułatwia prawidłowe ustawienie narzędzia w układzie sterowania.

Symbole te pozwalają poprawnie odczytywać dokumentację technologiczną i instrukcje obsługi obrabiarki. Błędne rozpoznanie punktu może prowadzić do złego ustawienia maszyny lub kolizji.

Punkt odniesienia narzędzia służy do określania geometrii i położenia narzędzia. Punkt wymiany narzędzia to miejsce, w którym obrabiarka bezpiecznie wykonuje wymianę narzędzia.

Punkt referencyjny jest punktem bazowym używanym po uruchomieniu maszyny do ustalenia położenia osi. Punkt zerowy obrabiarki to stały początek układu współrzędnych maszyny określony przez producenta.

Korekcje narzędziowe uwzględniają rzeczywistą długość, promień lub położenie ostrza narzędzia. Dzięki nim program może być wykonany dokładnie mimo różnic między narzędziami.

Może dojść do błędnego pozycjonowania narzędzia względem przedmiotu lub maszyny. W skrajnym przypadku grozi to uszkodzeniem narzędzia, przedmiotu albo obrabiarki.

Należy znaleźć na osiach wartości ap i f, wyznaczyć ich punkt przecięcia i odczytać oznaczenie pola, w którym ten punkt się znajduje.

ap to głębokość skrawania, czyli grubość warstwy materiału usuwanej promieniowo podczas jednego przejścia narzędzia.

Oznacza przesunięcie noża przypadające na jeden obrót przedmiotu obrabianego. Jest to typowa jednostka posuwu przy toczeniu.

Większy posuw i większa głębokość skrawania powodują większe siły oraz większe obciążenie ostrza. Potrzebna jest wtedy płytka o odpowiedniej geometrii i wytrzymałości.

Litera P oznacza grupę materiałową ISO obejmującą stale. Diagram dotyczy więc doboru płytek do obróbki stali.

Oznaczenia płytek lub łamaczy wióra mają sens dopiero w odniesieniu do diagramu producenta. Poprawny wybór wynika z położenia punktu dla danych ap i f.