Pytania pomocnicze - MEC.06

Liniał tokarski wymusza jednoczesny przesuw wzdłużny i poprzeczny narzędzia, dzięki czemu można uzyskać długi stożek o stałej zbieżności. Zapewnia większą dokładność niż ręczne prowadzenie narzędzia.

Skręcenie sań narzędziowych stosuje się głównie do krótkich stożków. Ograniczeniem jest niewielki zakres przesuwu sań narzędziowych.

Przy toczeniu walca nóż przesuwa się równolegle do osi przedmiotu. Przy toczeniu stożka narzędzie musi poruszać się pod kątem, aby średnica zmieniała się na długości obrabianej powierzchni.

Nóż tokarski skrawa materiał i nadaje powierzchni wymagany kształt. Sam nóż nie decyduje jednak o długości stożka — ważny jest sposób jego prowadzenia.

Uchwyt czteroszczękowy służy przede wszystkim do mocowania przedmiotów, także o nieregularnych kształtach. Nie jest urządzeniem przeznaczonym do prowadzenia narzędzia podczas toczenia długich stożków.

Do podstawowych metod należą: skręcenie sań narzędziowych, przesunięcie konika, użycie liniału tokarskiego oraz zastosowanie noża kształtowego. Wybór metody zależy głównie od długości stożka i wymaganej dokładności.

Oznaczenie H7 dotyczy otworu, a sprawdzian tłoczkowy służy do kontroli średnic otworów. W produkcji seryjnej pozwala szybko sprawdzić, czy otwór mieści się w tolerancji.

Sprawdzian tłoczkowy służy do sprawdzania otworów, a sprawdzian szczękowy do wymiarów zewnętrznych, np. wałków. Oba działają zwykle jako sprawdziany graniczne.

Nie. Sprawdzian tłoczkowy nie podaje wartości liczbowej, tylko informuje, czy wymiar jest zgodny z tolerancją.

Strona przechodnia powinna wejść w sprawdzany otwór lub na wałek, a strona nieprzechodnia nie powinna wejść. Taki wynik oznacza poprawny wymiar.

Sprawdziany umożliwiają bardzo szybką kontrolę dużej liczby jednakowych elementów. Są prostsze w użyciu i ograniczają ryzyko błędu odczytu.

Średnicówka mikrometryczna jest lepsza, gdy trzeba znać dokładną wartość średnicy otworu. Sprawdzian tłoczkowy wystarcza do kontroli zgodności z tolerancją.

Wielkie litery, np. H7, oznaczają zwykle tolerancję otworu. Małe litery, np. h7, odnoszą się do wałka.

Przepychanie polega na wciskaniu narzędzia wieloostrzowego przez wcześniej wykonany otwór. Kolejne ostrza skrawają materiał i nadają otworowi wymagany kształt oraz wymiar.

Siły skrawania działają w takim kierunku, że dociskają koło zębate do powierzchni oporowej przyrządu. Dzięki temu przedmiot jest stabilny bez użycia szczęk uchwytu lub łap dociskowych.

W przeciąganiu narzędzie jest zwykle ciągnięte przez otwór, a w przepychaniu jest przez niego wciskane. Obie operacje służą do dokładnego kształtowania otworów i powierzchni wewnętrznych.

Uchwyt trójszczękowy jest charakterystyczny głównie dla toczenia przedmiotów obrotowych. Przy przepychaniu przedmiot zwykle opiera się na przyrządzie, a nie jest zaciskany w uchwycie tokarskim.

Przepychanie stosuje się m.in. do otworów wielowypustowych, rowków wpustowych, otworów kształtowych oraz dokładnego wykańczania otworów cylindrycznych.

Narzędzie musi mieć możliwość przejścia przez materiał. Otwór wstępny stanowi prowadzenie i umożliwia rozpoczęcie skrawania przez kolejne ostrza przepychacza.

Toczenie zgrubne usuwa dużą ilość materiału i przygotowuje kształt przedmiotu. Toczenie wykończeniowe usuwa mały naddatek, aby uzyskać dokładny wymiar i lepszą gładkość powierzchni.

Nóż wykańczak pracuje z małą głębokością skrawania i małym posuwem, dzięki czemu pozwala uzyskać dokładniejszy wymiar oraz mniejszą chropowatość powierzchni.

Najważniejsze są: dokładność średnicy, walcowość, współosiowość oraz chropowatość powierzchni. Od tych cech zależy np. poprawne osadzenie łożysk lub kół na wale.

Szczególnie ważne są posuw, głębokość skrawania i prędkość skrawania. Zbyt duży posuw pogarsza jakość powierzchni, a zbyt duża głębokość może obniżyć dokładność.

Szlifowanie stosuje się wtedy, gdy wymagana jest bardzo duża dokładność wymiarowa lub bardzo mała chropowatość powierzchni, np. pod łożyska lub elementy pasowane.

Najczęściej używa się mikrometru zewnętrznego, ponieważ pozwala dokładnie zmierzyć średnicę wałka. Przy mniej dokładnych pomiarach można użyć suwmiarki.

Tępe ostrze zwiększa siły skrawania, pogarsza jakość powierzchni i może powodować przegrzewanie materiału. Może też utrudnić uzyskanie wymaganego wymiaru.

Zespół suportów prowadzi nóż tokarski i umożliwia jego przesuw wzdłużny, poprzeczny oraz kątowy względem obrabianego przedmiotu.

Znajduje się na prowadnicach łoża, zwykle w środkowej części tokarki. Ma charakterystyczne pokrętła, sanki oraz imak do mocowania noża tokarskiego.

Wrzeciennik napędza wrzeciono i obracany przedmiot, natomiast zespół suportów przesuwa narzędzie skrawające podczas obróbki.

Suport wzdłużny przesuwa narzędzie równolegle do osi obrabianego przedmiotu, np. podczas toczenia wałka na określoną średnicę.

Suport poprzeczny przesuwa nóż prostopadle do osi przedmiotu. Wykorzystuje się go między innymi przy planowaniu powierzchni czołowych i nastawianiu głębokości skrawania.

Imak narzędziowy służy do mocowania noża tokarskiego. Pozwala ustawić narzędzie w odpowiednim położeniu do obróbki.

Nadmierny luz powoduje drgania, gorszą jakość powierzchni i mniejszą dokładność wymiarową obrabianego elementu.

Konik podpiera długie przedmioty lub mocuje narzędzia osiowe, np. wiertło. Zespół suportów służy do prowadzenia noża tokarskiego.

Najpierw należy wypisać wymagane wartości materiału zastępowanego, np. Re i Rm. Następnie sprawdza się każdy materiał z tabeli i wybiera tylko ten, który spełnia wszystkie warunki jednocześnie.

Stal 55 ma Re = 660 MPa, więc spełnia warunek granicy plastyczności. Nie spełnia jednak warunku Rm, ponieważ jej Rm = 310 MPa jest mniejsze od wymaganych 400 MPa.

Stal 20H ma Re = 800 MPa i Rm = 550 MPa. Obie wartości są większe od wymaganych: Re = 600 MPa i Rm = 400 MPa.

Oznacza to, że każda porównywana własność materiału zastępczego musi być równa lub większa od wartości materiału zastępowanego. Nie wolno zaakceptować materiału, który ma choć jeden parametr niższy.

Re oznacza granicę plastyczności, czyli początek trwałych odkształceń. Rm oznacza wytrzymałość na rozciąganie, czyli maksymalne naprężenie przed zerwaniem próbki.

Najczęstszy błąd to porównanie tylko jednego parametru, np. samego Re. W zadaniu trzeba sprawdzić wszystkie wymagane własności, czyli tutaj zarówno Re, jak i Rm.

Wypusty na wale i rowki w piaście prowadzą koło osiowo, a jednocześnie pozwalają mu przesuwać się wzdłuż wału. Mimo przesuwu koło nadal może przenosić moment obrotowy.

Wypusty przenoszą moment obrotowy między wałem a osadzonym elementem. Dodatkowo zapewniają prowadzenie i współosiowość części.

Połączenie klinowe zwykle służy do unieruchomienia elementu na wale i przenoszenia momentu. Połączenie wielowypustowe może przenosić większe obciążenia i umożliwiać przesuw osiowy elementu.

Stosuje się je np. w skrzyniach biegów, sprzęgłach przesuwnych i mechanizmach, w których koło lub tuleja musi przesuwać się po wale, zachowując napęd.

Połączenie kołkowe służy głównie do ustalania położenia lub łączenia części. Kołek blokuje względny ruch elementów, więc nie zapewnia swobodnego przesuwu osiowego.

Otwór wielowypustowy ma rowki dopasowane do wypustów wału. Dzięki temu koło zębate może współpracować z wałem i przenosić moment obrotowy.

Zgrzewanie liniowe rozpoznaje się po dwóch obracających się elektrodach krążkowych, które dociskają łączone blachy i tworzą ciągłą lub przerywaną linię zgrzein.

W zgrzewaniu punktowym powstają pojedyncze zgrzeiny punktowe wykonywane elektrodami stykowymi. W zgrzewaniu liniowym elektrody mają postać rolek i tworzą połączenie wzdłuż linii.

Elektrody krążkowe przewodzą prąd, dociskają elementy i przesuwając się po materiale, umożliwiają wykonanie zgrzeiny liniowej.

Docisk zapewnia dobry kontakt elektryczny między elementami oraz umożliwia trwałe połączenie nagrzanych miejsc bez stosowania dodatkowego spoiwa.

Najczęściej stosuje się je do łączenia cienkich blach, np. przy wykonywaniu szczelnych połączeń zbiorników, puszek, obudów lub elementów karoserii.

Nie. Zgrzewanie liniowe jest procesem łączenia przez nagrzanie oporowe i docisk, bez stosowania lutu, elektrody topliwej ani innego spoiwa.

Po obecności rękojeści z zaworami regulacyjnymi, dwóch króćców do przewodów gazowych oraz długiej rurki zakończonej dyszą. Elementy te wskazują na urządzenie do mieszania gazu palnego z tlenem.

Palnik wytwarza płomień z mieszanki gazów i osiąga wysoką temperaturę potrzebną do spawania. Lutownica do lutowania miękkiego zwykle nagrzewa grot i pracuje w znacznie niższej temperaturze.

Najczęściej stosuje się tlen oraz acetylen. Mieszanka acetylenowo-tlenowa daje płomień o bardzo wysokiej temperaturze.

Zawory służą do regulacji dopływu tlenu i gazu palnego. Dzięki nim ustawia się rodzaj i intensywność płomienia.

Końcówka do nitowania służy do kształtowania lub zaciskania nitu, a nie do wytwarzania płomienia. Palnik ma przyłącza gazowe i dyszę płomieniową.

Należy stosować okulary lub gogle ochronne, rękawice, odzież roboczą odporną na iskry i wysoką temperaturę. Stanowisko powinno być dobrze wentylowane.

Zgrzewanie polega na miejscowym nagrzaniu łączonych powierzchni i ich dociśnięciu. W wyniku tego powstaje trwałe połączenie metaliczne.

Metale dobrze przewodzą ciepło i prąd oraz mogą tworzyć trwałe połączenie po nagrzaniu i dociśnięciu. Materiały takie jak drewno lub ceramika mają inne właściwości i nie tworzą typowej zgrzeiny metalicznej.

W spawaniu zwykle dochodzi do stopienia brzegów materiału, często z użyciem spoiwa. W zgrzewaniu połączenie powstaje głównie przez nacisk i miejscowe nagrzanie, najczęściej bez dodatkowego spoiwa.

Najważniejsze są temperatura lub natężenie prądu, siła docisku oraz czas zgrzewania. Niewłaściwe parametry mogą dać słabe albo nietrwałe połączenie.

Zgrzewanie punktowe stosuje się głównie do łączenia cienkich blach, np. w produkcji karoserii samochodowych, obudów i elementów z blach stalowych.

Zgrzewanie liniowe stosuje się tam, gdzie potrzebna jest ciągła szczelna zgrzeina, np. przy produkcji zbiorników, puszek lub elementów z cienkiej blachy.